Introducción

El acero es de los más importantes materiales de Ingeniería y construcción, esto se debe

a que aproximadamente el 80% de todos los metales producidos corresponden al acero.
El acero obtiene este grado de importancia debido a su combinación de resistencia,
facilidad de fabricación y un amplio rango de propiedades con bajo costo. El acero,
como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de hierro
y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin
de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también otros elementos. Una de
sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte del
carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo es el acero
1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de manganeso, 0.40% de fósforo, 0.50% de
azufre, y 0.22% de silicio. Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o
porcentajes específicos de otros elementos en una composición química los elementos
más comúnmente aleados con estos aceros son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y
tungsteno. El Mn se encuentra también en esta categoría si se especifica dentro de un
porcentaje mayor al 1%.
Propiedades de metales y aleaciones
Las propiedades de los metales son aquellas cualidades que se le atribuyen a los
metales. Un metal es un elemento químico o una aleación hecha de la mezcla de
metales. Entre las propiedades más conocidas está ser buenos conductores de calor,
sonido y electricidad a temperatura ambiente y a la presión atmosférica.
Propiedades físicas de los metales
Las propiedades físicas de los metales se refieren a aquellas cualidades observables y
medibles que no alteran la composición del compuesto.
Brillo
Una de las propiedades que normalmente distinguen a los metales es el brillo. De hecho,
una de las calificaciones de brillo es "brillo metálico".
2. Sólidos a temperatura ambiente
Los metales se presentan como sólidos en condiciones normales de temperatura y
presión. La excepción clásica es el mercurio (Hg), que lo encontramos en forma líquida
a temperatura ambiente.
Maleabilidad
La propiedad de maleable de un metal se aplica cuando este puede golpearse hasta
formar una lámina. Esa es la propiedad que se aplica cuando se forja el hierro para hacer
utensilios y herramientas.
Ductilidad
La ductilidad es la capacidad de deformarse sin romperse. Esta es la propiedad aplicable
cuando doblamos un alambre de cobre, aluminio o hierro.
5. Punto de fusión alto
Los metales típicamente tienen puntos de fusión altos. Por ejemplo, el tungsteno se
funde a 3410º y el aluminio a 660ºC. Excepciones a esto son el cesio que se funde a
29ºC, el mercurio a - 38ºC y el galio a 30ºC. Conductividad eléctrica Todos los metales
tienen la propiedad de alta conductividad eléctrica en las tres dimensiones. La plata es el
mejor conductor y el plutonio el peor conductor entre los metales.
7. Conductividad térmica
La conductividad térmica es la capacidad de transferir calor. Todos los metales tienen
una conductividad térmica alta. Sin embargo, existen no metales que tienen una
conductividad térmica alta como el diamante, que es un compuesto de carbono.
8. Densidad de los metales
La densidad es la relación de la masa con respecto al volumen del material.
Generalmente se asume que los metales tienen una densidad alta. Por ejemplo, la
densidad de la plata (Ag) es 10,5 g/ml, la del cobre 8,96 g/ml y la del paladio (Pd) 11,9
g/ml a 20º
9. Dureza
La dureza es la resistencia a la abrasión. En la escala de dureza de Mohs el diamante es
el máximo de 10 y el talco es de 1. Los metales de gran dureza son el hierro (4), el
cobalto (5,5), vanadio (7), titanio (9-10) y los metales de menor dureza son el cesio y el
rubidio (0,2-0,3).
Propiedades químicas
Las propiedades químicas de los metales son aquellas propiedades en las que se hace
evidente durante una reacción química (que existe un cambio); es decir, cualquier
cualidad que puede ser establecida solamente al cambiar la identidad química de una
sustancia.
• La mayoría forma óxidos cuando se combinan con el oxígeno.
• Los metales son capaces de permitir el paso de una corriente de electrones por su
superficie (electricidad) o de energía térmica (calor). Son buenos conductores térmicos
y eléctricos.
• El magnetismo de un metal es la propiedad que tienen para ejercer fuerzas de atracción
o repulsión sobre otros metales.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes (propias de
cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro.
• Maleabilidad. Muchos metales, al ser sometidos a compresión, pueden formar láminas
delgadas y homogéneas del mismo material.
• Ductilidad. Muchos metales, al ser sometidos a tracción, forman alambres o hilos
homogéneos de material.
• Tenacidad. Muchos metales son capaces de resistir a la fractura, cuando se los somete
a fuerzas bruscas como golpes o caídas. Mientras más tenaz sea un metal, menos
propenso a romperse será.
• Resistencia mecánica. Muchos metales son capaces de soportar la tracción, la
compresión, la torsión y otras fuerzas similares sin ceder en su estructura física
(deformarse).
Aleaciones
Las aleaciones son mezclas homogéneas de metales. En ellas no se produce reacción
química alguna y, por lo tanto, no hay formación de nuevos compuestos químicos.
Las aleaciones son métodos físicos de combinación de metales y no metales, llevados a
cabo a altas temperaturas.
Acero. Aleación de hierro y carbono y otros elementos en menor proporción.
Bronce. Aleación de cobre y estaño.
Latón. Aleación de zinc y cobre.
Duraluminio. Aleación de aluminio y cobre.
Acero inoxidable. A la aleación del acero se le agrega níquel y cromo.
Tipos de aleaciones que existen en la industria
Aleaciones de hierro: Las aleaciones ferrosas, que incluyen aceros y hierros fundidos,
tienen el hierro como elemento base y son las aleaciones metálicas más comunes debido
a la abundancia, la facilidad de producción y la alta versatilidad del material. desventaja
es la baja resistencia a la corrosión.
Aleaciones de aluminio: El aluminio es un material ampliamente utilizado,
particularmente en la industria aeroespacial, debido a su ligereza y resistencia a la
corrosión. tienen una buena relación resistencia-peso.
Aleaciones de cobre: Se caracterizan generalmente por su resistencia frente a la
corrosión, su facilidad de dar forma y fundir y por ser conductoras de la electricidad.
Aleaciones de titanio: Son ligeras, fuertes y tienen una alta resistencia a la corrosión. Su
densidad es mucho menor que la del acero y su relación resistencia-peso es excelente.
PROCESADO DE METALES Y ALEACIONES.
El método por el cual los metales adquieren la forma necesaria para sus aplicaciones es
de gran importancia, tanto porque puede afectar a sus propiedades, como porque puede
influir drásticamente sobre el precio final del producto. Una vez extraído el metal y
producida la mezcla (aleación) deseada, se obtiene generalmente un lingote (preforma)
que es necesario procesar para que adquiera la forma deseada.
pueden distinguirse dos tipos de procesados: hechurado (forjado) y moldeado
(fundición).
El hechurado consiste en dar la forma deseada al material mediante deformación
plástica, esto es aplicando una fuerza o tensión externa El hechurado puede llevarse a
cabo en caliente, a temperaturas superiores a las de re cristalización, o en frio. El
hechurado en caliente precisa de menores fuerzas deformantes y permite mayores y
sucesivas deformaciones, por el contrario, se producen oxidaciones superficiales,
pérdidas de material. El hechurado en frío aumenta la resistencia y disminuye la
ductilidad. El acabado superficial es mejor, así como las propiedades mecánicas y el
control de las dimensiones de la pieza acabada.
La forja consiste en el martilleo de la preforma, generalmente colocada entre las dos
partes de una matriz de manera que al sufrir los impactos se deforma y ocupa todo el
volumen disponible.
El laminado consiste en hacer pasar el lingote entre dos rodillos que lo comprimen hasta
convertirlo en una lámina, cinta, raíl, etc.
La extrusión se lleva a cabo forzando mediante compresión que la preforma pase a
través de un orificio
Productos obtenidos.
Los procesos de moldeado o fundición se llevan a cabo vertiendo el metal en estado
líquido sobre un molde con la forma adecuada. Y para evitar afectar las propiedades
mecánicas. Se utilizan fundamentalmente tres diferentes procesos de moldeado: en
arena, en coquilla y de precisión.
El moldeado en arena es el más común y barato, consiste en preparar un molde de dos
piezas de arena, compactando ésta alrededor del modelo, y se utiliza para elementos de
gran tamaño y poca precisión como tuberías, bloques de motor, etc.
El moldeado en coquilla se lleva a cabo introduciendo, a presión y rápidamente, la
colada entre las dos partes de un molde de acero Se utiliza para manufacturar piezas
pequeñas de materiales con temperaturas de fusión bajas.
EL moldeo de precisión se utiliza un modelo de plástico o cera, alrededor del cual se
coloca un material que formará el molde sólido. Después se calienta el conjunto para
que el modelo se funda y al ser extraído deje el hueco con la forma adecuada.
Por otra parte, de los materiales metálicos se requiere siempre unas determinadas
propiedades de dureza, resistencia y ductilidad.
también los tratamientos térmicos a los que son sometidos, antes o después de su
manufacturación, juegan un papel fundamental.
, muchos de los materiales son sometidos a un proceso de recocido que elimina las
tensiones producidas por el trabajo en frio, aumentando la ductilidad del material y
evitando posteriores fracturas simples, aunque el proceso reduce la dureza del material.
Por otra parte, la dureza de muchas aleaciones, y especialmente los aceros, se
incrementa mediante el proceso que se denomina templado. Este proceso consiste en
enfriamientos rápidos y sucesivos en un medio de temple: agua, aceite o aire. De esta
manera se favorece la presencia de fases más duras y compactas en el exterior de la
pieza
Otro procedimiento empleado para endurecer es el llamado envejecido o
endurecimiento por precipitación, que tiene lugar una segunda fase homogéneamente
distribuidas entre las de la fase matriz, mediante el tratamiento térmico adecuado para
cada caso. El envejecimiento se denomina natural si tiene lugar a temperatura ambiente
Aleaciones férreas:

aceros Los materiales metálicos basados en el hierro son los más producidos y aplicados en la
industria por la disponibilidad y bajo precio de la materia prima, el bajo coste relativo de su
procesado y la gran versatilidad de propiedades físicas y mecánicas que puede obtenerse. Así,
representan un porcentaje mayor del 90% de los materiales producidos. Su gran inconveniente
es su baja resistencia a la corrosión, que trata de amortiguarse con diferentes elementos de
aleación o tratamientos térmicos. Junto al hierro el elemento

El hierro se obtiene por reducción de sus óxidos (principalmente Fe204) con carbón (coque) a
alta temperatura. El hierro obtenido contiene aproximadamente un 4% de carbono, además
de algunas otras impurezas, para lo cual el primer paso es reducir su contenido en carbono
hasta menos del 2% (generalmente hasta un 0.5%). Para llevar a cabo este proceso se realiza
un soplado con oxígeno que da lugar a la formación del FeO (monóxido de hierro), el cual
posteriormente reacciona con el carbono originando CO (monóxido de carbono). Para eliminar
éste se utiliza un agente formador de escoria que habitualmente es el CaO(Oxido de Calcio).

Los aceros bajos en carbono<(0,25%):

son la mayoría de los preparados habitualmente y los más baratos. Su microestructura está
formada por ferrita y perlita (capas ferrita/cementita). Son aceros relativamente blandos y
poco resistentes, pero muy dúctiles y tenaces, por lo que son de fácil mecanizado y soldables.

Se utilizan en la fabricación de carrocerías de automóviles, vigas, tuberías, latas, etc. Los aceros
medios en carbono (0.25-0.6%) admiten tratamientos térmicos (templado y revenido) para
mejorar su resistencia mecánica y generalmente adquieren una estructura martensítica.

Para evitar estas deficiencias se han diseñado los aceros de aleación. Son obviamente más
caros, pero en muchos casos los únicos materiales que pueden ser empleados con garantía.
Entre los elementos ale antes habitualmente utilizados se encuentran el manganeso, níquel,
cromo, molibdeno y wolframio.