Exposición

Diapositiva 3
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre
0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Cabe resaltar que no se debe confundir al Acero con el hierro. El hierro es un metal
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el

acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.

Diapositiva 4
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.

Existen muchos tipos de acero según el/los elemento/s aleante/s que estén presentes.
Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un material
versátil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo ampliamente.

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la

naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc… contribuyendo al
desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues ningún material logra
igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o la fatiga.

El acero revoluciono la industria de la construcción ya que permite una enorme cantidad

de posibilidades para el diseño

Diapositiva 5
https://youtu.be/y7NNvwePfTY
A partir del mineral de hierro se obtiene en los altos hornos el arrabio que posee hierro
con un 4 % aproximadamente de carbono. El arrabio es duro pero muy frágil, para reducir
el % de carbono sin perder resistencia se afina el arrabio en convertidores yse quema el
carbono sobrante, obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El
proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se
calienta previamente o bien viene directamente del convertidor mediante un proceso de
colada continua, y así se evitan las lingoteras, el desmoldeado y posterior calentamiento.
Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos térmicos como el templado, recocido.

para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas deseadas. El acero más empleado
en la construcción es el laminado. El laminado consiste en transformar el acero en bruto a
alta temperatura en elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se
usan laminadoras; Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción son muy altas,
con buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

Pero también se pueden obtener otros aceros como:

- Moldeado: se solía usar para elementos de formas complejas, difíciles de obtener con
uniones remachadas o atornilladas. La aparición de la soldadura ha reducido mucho su
uso. Hoy se usa en piezas muy cargadas y con posibilidad de giro o deslizamiento sobre
otras. Tiene mayor resistencia a tracción y flexión que la fundición pero mucho menos que
el acero laminado.

- Forjado: se trabaja sobre el acero en caliente por aplastamiento con un martillo pilón. Su
uso se limita también a zonas especiales con esfuerzos altos y complejos (apoyos).
Presenta una buena homogeneidad y resistencia.

Diapositiva 6
Ventajas de las construcciones metálicas:

- Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes necesarias
son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser ligeros. Este hecho hace
a las estructuras metálicas insustituibles en aquellos casos en que el peso de la estructura
es una parte sustancial de la carga total, como naves industriales, puentes de grandes
luces, voladizos de cubiertas ...

- Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.

- Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado, colocación de

encofrados... que exigen las estructuras de hormigón.

- Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida

. - Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.

- Valor residual alto como chatarra.

- Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y unir

posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).

- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.

- Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta

(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable es mayor.
- El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).

• Inconvenientes de las construcciones metálicas:

- Mayor coste

. - Sensibilidad ante la corrosión

- Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero disminuyen

rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas deben protegerse
del fuego.

- Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala ejecución de las
uniones soldadas pueden provocar la fragilización del material y la rotura brusca e
inesperada.

Diapositiva 7
La corrosión, es una porosidad que se da por la exposición al medioambiente e influye en
la pérdida de las características dimensionales del acero y de sus propiedades
mecánicas; cuanto mayor es la corrosión del metal, mayor es su deterioro. La corrosión es
considerada como un problema industrial importante, ya que, al deteriorarse el material,
las piezas tienden a romperse y la falta de seguimiento y control puede causar accidentes.
Se define el óxido como una cascarilla que se forma en la superficie del material cuando
se expone al oxígeno que está en el medio ambiente. Como consecuencia, se genera un
color café, rojizo o naranja, que puede variar según los diferentes proceso productivo y
componentes químicos como Cromo (Cr), Cobre (Cu), entre otros. La oxidación se da por
las condiciones climáticas y es un cambio netamente estético que no afecta la resistencia,
seguridad, funcionalidad y demás propiedades del material, La oxidación no es un
proceso dañino para el material
En resumen, la oxidación es un cambio netamente estético, mientras que la corrosión
es un proceso que se caracteriza por la pérdida de las propiedades del material

Diapositiva 8
Aceros dulces: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros
tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2, Son aceros que
presentan una buena soldabilidad aplicando la técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de
resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes,
etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%. Tiene una
resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 Estos aceros bajo un tratamiento térmico
por templado pueden alcanzar una resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.
- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una resistencia a la
rotura de 62-70 kg/mm2. Después de someterlos a un tratamiento de templado su
resistencia mecánica puede aumentar hasta alcanzar los 90 kg/mm2. Aplicaciones: Ejes y
elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.
- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una resistencia mecánica
de 70-75 kg/mm2. Bajo un tratamiento de templado estos aceros pueden alcanzar un
valor de resistencia de 100 kg/mm2. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas
regularmente cargadas y de espesores no muy elevados

Diapositiva 9
El diagrama tensión-deformación resulta de la representación gráfica del ensayo de
tracción, que consiste en someter a una probeta de acero normalizada a un esfuerzo
creciente de tracción según su eje hasta la rotura de la misma. El ensayo de tracción
permite el cálculo de diversas propiedades mecánicas del acero.
La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas
dimensiones guardan la siguiente relación de proporcionalidad:
L0= 5,65 · √S
Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y D0 es el diámetro inicial de la
probeta.
El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual
provoca que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el origen
de coordenadas con el punto A.

Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada y el

alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke, que
relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del módulo de elasticidad
E, constante para cada material que en el caso de los aceros y fundiciones vale
aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.
Otra particularidad de este tramo es que, al cesar la solicitación sobre la pieza, ésta
recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se
denomina Límite de Proporcionalidad.
Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los alargamientos producidos incluso crecen
de manera más rápida con la tensión, y se cumple que, al cesar la carga, la pieza
recupera de nuevo su geometría inicial, es decir, se sigue comportando elásticamente. El
punto B marca el límite a este comportamiento, y por ello al punto B se le denomina Límite
Elástico.
Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de manera plástica, es decir, que
no recupera su longitud inicial, quedando una deformación remanente al cesar la carga.
De esta manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la trayectoria según la línea
punteada mostrada del diagrama tensión-deformación, que como se ve, corta al eje de
deformaciones, ΔL/L0, a una cierta distancia del origen, que se corresponde con la
deformación remanente que queda. Concretamente, el punto B o Límite Elástico es aquel
que le corresponde una deformación remanente del 0.2%.

Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en la gráfica como C, donde a

partir de aquí y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rápida mientras
que la carga fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia, superior e inferior.
Este nuevo estadio, denominado de fluencia, es característico exclusivamente de los
aceros dúctiles, no apareciendo en los aceros endurecidos.

Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga
para conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de las
grandes deformaciones plásticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza su
valor máximo, lo que dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión
máxima de rotura o resistencia a la tracción.

A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de la probeta, consistente en

una reducción de la sección en la zona de la rotura, y el responsable del periodo de
bajada del diagrama, dado que, al reducirse el valor de la sección real, el valor de la carga
aplicado a partir del punto E también se va reduciendo hasta alcanzar el punto F de
rotura.

Diapositiva 10
Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite elástico
y dureza, según la norma americana AISI:
La dureza de Brinell es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen
los materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para medir la
dureza de un material se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la resistencia
de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla que se usa como indentador.
Este indentador usualmente consta en su extremo, o bien de una esfera, o bien de una
pieza en forma de pirámide, o en forma de cono y que está compuesto de un material
mucho más duro que el acero que se está midiendo. La profundidad de la entalla que
produce en el acero al ser rallado por este penetrador nos dará una medida de la dureza
del material.
Diapositiva 11
Donde
Fy: limite elástico
Fu: Resistencia a la tracción
T: Espesor nominal de la pieza (mm)
Y están dados en unidades de N/mm2

Diapositiva 15
Mediante la Resiliencia se mide el grado de tenacidad o de ductilidad del acero a una
determinada temperatura (generalmente, se establecen valores de resiliencia a
temperatura ambiente, a 0ºC, o a temperatura de -20ºC).
El ensayo que proporciona el dato de la resiliencia del acero consiste en el ensayo de
flexión por choque
siendo t, el espesor nominal de la pieza en mm
Diapositiva 16
La tenacidad a la fractura del acero define su capacidad a soportar cualquier solicitación
exterior sin que se origine ningún tipo de fractura en el interior del material. Este es un
concepto aparte de la tensión de rotura del material, y ello es así porque, en ocasiones, la
fractura se puede producir con la aplicación de esfuerzos menores que los que marquen
la tensión de rotura del material, o incluso menores que su límite elástico. Y ello es debido
porque interiormente el material puede contener pequeñas grietas o defectos que son el
germen del inicio de la fractura.
La resistencia al desgarro del acero se define como la resistencia a la aparición de fisuras
en piezas soldadas sometidas a tensiones de tracción en dirección perpendicular a su
superficie.
Para evitar el desgarro laminar, se deberá reducir en lo posible dichas tensiones mediante
un proyecto adecuado de los detalles constructivos correspondientes.
Diapositiva 22
Se conoce como aleación a la combinación de dos o más elementos, de los cuales al
menos uno es un metal, para constituir un nuevo material que tenga las propiedades de
sus componentes.
Las aleaciones suelen considerarse, por lo general, como mezclas, dado que no se
producen reacciones químicas entre los elementos constituyentes, es decir, no se forman
enlaces entre sus átomos, ni cambia la constitución de sus moléculas.
Por lo general, se combinan en las aleaciones distintos materiales metálicos, aunque
también pueden combinarse uno metálico con otro no metálico, para alterar así sus
propiedades.
Generalmente, el material resultante tendrá características metálicas: brillo, buena
conducción térmica y eléctrica, determinada dureza, maleabilidad, ductilidad, etc. El
procedimiento de aleación es muy usual en la industria siderúrgica y de los materiales, y
es la única forma de obtener materiales como el bronce o el latón.
Toda aleación está formada por dos componentes como mínimo: un material de base al
cual se le añaden los materiales aleantes, que pueden ser uno solo o varios. Las
propiedades puntuales del material resultante dependen directamente de las propiedades
de los elementos iniciales involucrados, así como de la proporción entre ellos
Diapositiva 23
Aceros al níquel: Son inoxidables y magnéticos, y adquieren una carga de rotura y el
límite de elasticidad, alargamiento y resistencia al choque, disminuyendo las dilataciones
por efecto del calor; cuando tienen entre el 10% al 15% del níquel, se mantienen
templados aún si se los enfría.
Aceros al cromo Tienen mayor dureza y penetración del calor, por lo que pueden ser
templados al aceite. Son utilizados para la fabricación de láminas por su gran resistencia,
ya que tienen de 1.15% a 1.30% de carbono y de 0.80% a 1% de cromo.
Aceros al cromo-níquel Su uso es más común que el primero, y se utilizan como aceros
de cementación, con una proporción de carbono al 0.10%, de cromos al 0.70% y níquel al
3%; y uno de sus usos corrientes sería el que tiene carbono 0.30%, cromo 0.7% y níquel
3%.
Aceros al cromo-molibdeno Son los más sencillos de trabajar con maquinaria pesada y
herramientas, y se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del
acero al níquel. Entre los más comunes son los de carbono al 0.10%, el cromo al 1%, el
molibdeno al 0.2%; y el de carbono 0.3%, cromo 1% y molibdeno 0.2%.
Aceros inoxidables Son los más resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
químicos y, por tal motivo, los primeros fueron destinados para la elaboración de
cuchillería, con una proporción de 13% a 14% de cromo; así como otros fueron utilizados
para la fabricación de aparatos de cirugía, siendo también resistentes a la acción del agua
de mar.
El acero inoxidable generalmente se divide en 3 tipos básicos: martensítico, ferrítico y
austenítico.
Los aceros martensíticos contienen la menor cantidad de cromo, tienen una alta
templabilidad y generalmente se usan para cubiertos.
Los aceros ferríticos contienen de 12 a 27%de cromo y a menudo se usan en automóviles
y equipos industriales.
Los aceros austeníticos contienen altos niveles de níquel, carbono, manganeso o
nitrógeno y a menudo se usan para almacenar líquidos corrosivos y equipos de minería,
químicos o farmacias.