MATERIALES EN EL

DISEÑO MECÁNICO
MATERIALES EN EL DISEÑO
MECÁNICO

• PARTICIPANTES:

GÉNESIS HENRÍQUEZ 2013-0518

JORGE LUIS ROMERO 2013-0162
ANA IRIS ESTEVEZ 2012-1766
GUILLERMINA FLORENTINO 2013-0240
ADDERLY HERNÁNDEZ 2013-0160
 METALES
Se denominan metales a los elementos
químicos caracterizados por ser buenos
conductores del calor y la electricidad. poseen alta
densidad y son sólidos a temperatura ambiente
(excepto el mercurio); sus sales forman
iones electropositivos (cationes) en disolución.
 PROPIEDADES DE LOS METALES

• MALEABILIDAD

• DUCTILIDAD

• TENACIDAD

• RESISTENCIA
 ESFUERZOS DE RESISTENCIA MECÁNICA DE
LOS METALES

• Compresión

• Tracción

• Flexión

• Torsión
 ACEROS AL CARBONO

• Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al

carbono y el 10% restante son aceros aleados.
 ACEROS AL CARBONO MAS COMUNES

• Acero dulce: el porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia mecánica de 48-
55 kg/mm2 . aplicaciones: piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc
• Acero semidulce: el porcentaje de carbono es de 0,35%. tiene una resistencia mecánica de 55-
62 kg/mm2 . ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
• Acero semiduro: el porcentaje de carbono es de 0,45%. tiene una resistencia mecánica de 62-
70 kg/mm2. aplicaciones: ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de
motores de explosión, transmisiones, etc.
• Acero duro: el porcentaje de carbono es de 0,55%. tiene una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2. :
ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc
 ACEROS ALEADOS
•  Níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro, etc.

Aleantes menos comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, 

cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc, plomo, y zirconio.

tienen una gran ventaja con respecto a los aceros al carbono: 

resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, 
templabilidad, y resistencia en caliente. para alcanzar esas mejores
propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

• TEMPLE

• REVENIDO

• NORMALIZADO

• RECOCIDO
 ACERO
• El término acero sirve comúnmente
para denominar, en ingeniería
metalúrgica, a una mezcla de hierro
con una cantidad de carbono variable
entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa
de su composición, dependiendo del
grado.
• JORGE LUIS ROMERO 2013 0162
 ACERO INOXIDABLE

• En metalurgia, el acero
inoxidable se define como una
aleación de acero (con un
mínimo del 10 % al 12 % de
cromo contenido en masa).​​
También puede contener otros
metales, como por ejemplo
molibdeno y níquel.
• El termino acero inoxidable se caracteriza por su alto nivel de
resistencia a la corrosión que ofrecen las aleaciones en este grupo. Para
ser clasificada como acero inoxidable, la aleación debe tener al menos
un 10% de cromo, en una mayor parte tienen entre 12 y 18% de cromo.
 ACERO ESTRUCTURAL

• El acero estructural es un término

general que se usa para definir un grupo
de aceros diseñados para la fabricación
de estructuras de edificios y de
componentes para máquinas. Al igual
que otros tipos de acero, los
componentes principales son hierro y
carbono
• Básicamente, es un acero abajo carbón, rolado en acero disponible
en el mercado en forma de lámina, placa y barra estructural, así
como vigas de reborde, canales o perfiles y ángulos. Su punto
minino de deformación es a 36,000 PSI.
 ACERO FUNDIDO

• El hierro fundido, hierro colado,

hierro triturado, más conocido como
fundición gris, es un tipo de aleación
cuyo tipo más común es el conocido
como hierro fundido gris. El hierro
gris es uno de los materiales ferrosos
más empleados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie al
romperse.
• Engranes de gran tamaño, estructura para maquinas, abrazaderas, parte de enlace o empalme y
otras piezas de maquina importantes se fabrican a partir de hierro fundido. Los distintos tipos de
grados disponible abarcan gran variedad en cuanto a la resistencia, ductilidad, maquinabilidad y
resistencia al degaste que resultan atractivo en muchas aplicaciones.
METALES EN POLVO
 El procesamiento implica la preparación previa de una
forma de compactar el polvo en un troquel que es sometido
a altas temperaturas el paso siguiente consiste en
sistematizar a alta temperatura para poder fundir el polvo en
forma de masa uniforme.
En ocasiones se recurre a la represurizacion para mejorar las
propiedades o la precisión de la pieza en lo que hace a
dimensiones.
 LAS PARTES TÍPICAS SON:

• ENGRANES
• Una de las desventajas de los elementos o
• SEGMENTOS DE ENGRANES
parte de pm es que por lo regular son
• LEVAS quebradizas y no deben utilizarse en
• EXCÉNTRICAS aplicaciones donde se espera exista carga de
impacto.
Distintas parte de la maquinas que tienen orificios o
proyección cuya forma es un poco común. son típicas
las tolerancias, en cuanto a dimensiones de 0.001 a
0.005* (0.025 a 0.125mm).
 ACEROS Y CARBUROS PARA HERRAMIENTA

Cuando se requiere una pieza tenga bordes cortantes

o filosos, alta resistencia al desgaste o ambas
características, es posible seleccionar uno de los
numerosos aceros para herramienta o carburos la
tabla 2-3 incluye una lista de las propiedades y
aplicaciones generales de los aceros para
herramientas que más se conocen.
ALUMINIO
Propiedades del aluminio:
• La ligereza.
• Una buena resistencia a la corrosión.
• Facilidad relativa para darle forma.
• Maquinado de su aspecto.
Su densidad equivale aproximadamente a una
tercera parte de la del acero. sin embargo, su
resistencia es, a su vez, un tanto menor.
 La tabla 2-4 muestra una lista de los grupos de aleaciones
que más se utilizan.

La tabla 2-5 se integra con una

lista de algunas aleaciones
comunes.
• Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio dependen en gran medida de su
condición por ese motivo, la especificación de una aleación estará incompleta si no hace
mención a su temple en la lista siguiente se describen los temples que con mayor frecuencia
se dan a aleaciones de aluminio.

Los siguientes son temples disponibles:

F – según se fabrica: no se proporciona control especial alguno de las propiedades se desconocen
los limites reales.
O – reconocido: un tratamiento térmico queda por resultado la condición más blanda y baja en la
resistencia en ocasiones se especifica para obtener más susceptible de trabajarse la aleación a
piezas que se obtiene se le puede dar tratamiento térmico con el fin de mejorar sus propiedades, si
se fabrica con aleaciones que entran en la serie 2xxx, 4xxx, 6xxx o 7xxx.
• h- endurecimiento por estiramiento o tracción: proceso de trabajo en frio, bajo condiciones
controladas, que generan mejoras propiedades predecibles para aleaciones de los grupos 1xxx,
3xxx y 5xxx.
 TITANIO, COBRE, LATON,
BRONCE Y LAS ALEACIONES
CON EL NÍQUEL COMO BASE

GUILLERMINA FLORENTINO PEÑA 2013 0240

 TITANIO
• Es un metal de transición de color gris, baja densidad y gran dureza. es muy
resistente a la corrosión por agua del mar, agua regia y cloro. este ocupa el cuarto
lugar entre los mas abundantes de la corteza terrestre.
 Características

• Resistencia a la corrosión
• Resistencia al peso
• Rigidez
Desventaja

• Alto costo
 USO

• El titanio se utiliza principalmente para la elaboración de aviones, helicópteros,

blindajes, buques, naves espaciales y misiles ya que este es un material muy
resistente.
 COBRE, LATÓN Y BRONCE

• Cobre: es un metal de transición de color rojizo con brillo metálico que junto a
la plata y el oro forman la familia del cobre. Este forma parte de una cantidad
muy elevada de aleaciones que generalmente presentan mejores aleaciones
metálicas, las mas importantes reciben el nombre de bronces y latones.
 Características

• Durabilidad
• Reciclable
• Fácil de mecanizar
• Ductilidad y maleabilidad
• Blando
 USO

• El cobre se utiliza principalmente en su forma pura para aplicaciones eléctricas y

de plomería debido a su alta conductividad eléctrica y su buena resistencia de
corsión.
• Latón: es una aleación de cobre y zinc de color amarillo, dúctil y maleable la cual
al pulirla brilla con gran facilidad.

USO

• El latón se utiliza en elementos de bisutería y decoraciones por su peculiar color

dorado. Además se utiliza en calderas, armamento, soldadura, fabricación de
alambres, tubos de condensador, entre otros.
• Bronce: es una aleación de cobre y estaño en conjunto con otros elementos. Es de
color marrón anaranjado y sus aplicaciones dependerán de la porción de estaño.

• Esta fue la primera aleación obtenida por el hombre. Durante milenios fue la
aleación utilizada para la fabricación de armas, utensilios, entre otros.

Característica
• Resistente a la corrosión
• Resistente al roce
 USO

• El bronce se utiliza para la fabricación de muelles, cojinetes y válvulas, elementos

de industria naval, motores, maquinarias asi como instrumentos musicales.
 ALEACIONES CON EL NÍQUEL COMO BASE
• Estas son llamadas también superaleaciones. Son aplicables
en industrias tan estratégicas como las de automóvil,
aeronáutica, aeroespacial, química y generación de energía.
En la mayoría de los casos estas hacen valer su
comportamiento a elevadas temperaturas.

• Estas pueden alcanzar elevadas propiedades mecánicas

gracias a que son tratables térmicamente y un excelente
comportamiento de corrosión.
MATERIALES
COMPUESTOS
 SON AQUELLOS MATERIALES
QUE ESTÁN COMPUESTO POR
DOS O MAS MATERIALES QUE
FUNCIONAN EN CONJUNTO PARA
PRODUCIR PROPIEDADES
DIFERENTES, Y EN GENERAL
MEJORES QUE LAS DE LOS
COMPONENTES INDIVIDUALES.
ESTOS COMPUESTOS PUEDEN
SELECCIONARSE PARA LOGRAR
COMBINACIONES POCOS
USUALES DE RIGIDEZ,
RESISTENCIA, PESO,
RENDIMIENTO A ALTA
TEMPERATURA, RESISTENCIA A
¿QUÉ SON LOS MATERIALES LA CORROSIÓN, DUREZA O
CONDUCTIVIDAD.
COMPUESTOS?
 LOS MATERIALES SON COMPUESTOS CUANDO
CUMPLEN LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

• ESTÁN FORMADOS POR DOS O MÁS COMPONENTES

DISTINGUIBLES FÍSICAMENTE Y SEPARABLES
MECÁNICAMENTE.

• PRESENTAN VARIAS FASES QUÍMICAMENTE DISTINTAS,

COMPLETAMENTE INSOLUBLES ENTRE SÍ Y SEPARADAS POR
UNA INTERFASE.

• SUS PROPIEDADES MECÁNICAS SON SUPERIORES A LA

SIMPLE SUMA DE LAS PROPIEDADES DE SUS COMPONENTES
(SINERGIA).

• NO PERTENECEN A LOS MATERIALES COMPUESTOS LOS

MATERIALES POLIFÁSICOS, COMO LAS ALEACIONES
METÁLICAS, EN LAS QUE MEDIANTE UN TRATAMIENTO
TÉRMICO SE CAMBIA LA COMPOSICIÓN DE LAS FASES
PRESENTES.
 MATERIALES DE
MATRIZ

LOS MATERIALES MAS FRECUENTES ESTAN LOS

SIGUIENTES:

• POLIMEROS TERMOPLASTICOS: POLIETILENO,

NYLON POLIPROPILEN, POLIESTIRENO,
POLIAMIDAS.

• POLIMEROS TERMOFIJOS: POLYESTER, EPOXICOS Y

POLIMIDA.

• CARBON Y GRAFITO,.

• METALES: ALUMINIO, MAGNSIO, TITANIO.

 FORMAS DE
MATERIALES DE
CARGA

SE USAN DE MUCHAS FORMAS DE MATERIALES DE

CARGA:

• HEBRA CONTINUA DE FIBRAS, FORMADA POR

MUCHOS FILAMENTOS INDIVIDUALES UNIDOS
ENTRE SI.

• HEBRA CORTADAS EN LONGITUDES PEQUEÑAS (DE

0.75 A 50 MM O 0.03 A 2.00 PULG.)

• FILAMENTOS O ALAMBRES DE METAL.

• TELA TEJIDA CON MADEJAS O HEBRAS.

PROCESO DE MATERIALES
COMPUESTO
 PREDICCION DE LAS PROPIEDADES DEL
MATERIAL COMPUESTO.
• VARIABLES NECESARIAS PARA DEFINIR LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL
COMPUESTO.

• EL SUBINDICE C INDICA EL MATERIAL COMPUESTO.

• M INDICA LA MATRIZ.

• F SE REFIERE A LA FIBRAS.
• VF FRACCION DE VOLUMEN DE FIBRAS EN EL MATERIAL COMPUESTO.
• VM FRACCION DE VOLUMEN DE MATRIZ EN EL MATERIAL COMPUESTO.
FORMULA: VF+VM=1, ENTONCES VM=1-VF

• SUF RESISTENCIA ULTIMA DE LA FIBRA.

• EUF DEFORMACION UNITARIA DE LA FIBRA, CORRESPONDIENTE A SU FIBRA ULTIMA.
• Q’M ESFUERZO EN LA MATRIZ A LA MISMA DEFORMACION UNITARIA EUF.
FORMULA PARA ENCONTRAR LA RESISTENCIA
ULTIMA DEL MATERIAL COMPUESTO
FORMULA PARA ENCONTRAR LA RESISTENCIA
ULTIMA DEL MATERIAL COMPUESTO
EJEMPLO
TABLA
EJEMPLO