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Cia. General de Aceros S.A.
Capacitación General Aceros C.G.A. 2009
1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS ACEROS
a. Definición de Acero:
Acero es una aleación de hierro carbono con un contenido de carbono inferior al 2.11%, que
contiene elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas
para su utilización en la industria. Si el % de Carbono en la aleación es menor al 1,76% se
considera como Aceros; Si el % de Carbono en la aleación es mayor a 1,76% se considero
fundición.
b. Constituyentes de los aceros:

Son los diferentes tipos de esttucturas que están presentes en los aceros a temperatura
ambiente:
Ferrita. Es hierro puro (% C < 0,008%). Tiene las siguientes características: Blando
(dureza 90 HB), Dúctil (35 – 40% de alargamiento), Baja resistencia a la rotura (R = 28
Kg/mm2)
Cementita. Es carburo de hierro (Fe3C), que tiene 6,67% de C. Sus características son:
Muy duro (dureza: 700 HB ó 68 HRC), Muy frágil y poco tenaz
Perlita. Tiene un 86,5% de ferrita y un 13,5% de cementita. Se obtiene pura si se enfría
lentamente un acero con el 0,8 % de C. Sus características son intermedias entre la Ferrita
y la cementita: Dureza: 200 HB, Ductilidad (15% de alargamiento), Resistencia a la rotura:
R = 80 Kg/mm2
El Diagrama Hierro carbono nos ayuda a determinar los micro constituyentes presentes en la
estructura de los aceros a temperatura ambiente de tal manera que podamos predecir el
comportamiento en cuanto a resistencia mecánica, maquinabilidad y la respuesta al
tratamiento térmico. Como ejemplo de lo anterior, revisemos los siguientes casos:
Si un Acero tiene 0,1%C, los micro constituyentes presentes son ferrita en gran cantidad y
perlita, por lo tanto el comportamiento del acero será similar al comportamiento de la ferrita:
Blando y dúctil, Resistencia a la rotura: R = 28 Kg/mm2. Un Acero de 0,44%C. Tiene 50% de
ferrita y 50% de perlita, por lo que presenta unas propiedades intermedias entre la ferrita y la
perlita. Un Acero de 1,2%C. Con mucha perlita y poca cementita, sus características son
parecidas a las de la perlita, pero con más dureza y fragilidad.
Cuando aumentamos la temperatura, aparecen otros constituyentes:

Austenita: Se obtiene cuando se calienta un acero hasta que el hierro α se transforma en
Fe γ. Es una solución sólida de carbono en hierro γ, en la que los átomos de carbono
Investigación y Desarrollo
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ocupan las vacancias que aparecen en la red cúbica centrada en las caras del hierro γ, por
esto puede tener hasta un 1,76% de C disuelto en la red (a 1130 ºC). Entre sus
propiedades destaca su gran plasticidad, característica que se aprovecha en la
transformación por forja de los aceros.
Martensita: Es una estructura un poco desordenada en forma de agujas, que se obtiene
enfriando rápidamente la austenita. Sus propiedades son: Gran dureza (500-700 HB ó 50-
68 HRC), Gran resistencia (R = 175-200 Kg/mm2), Poco dúctil y maleable: alargamiento
máximo de 0,5-2,5%
En el Diagrama siguiente podemos ver los diferentes constituyentes de los aceros, según su
composición y temperatura:
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c. Principales elementos de Aleación y su efecto en las propiedades del acero:
Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso, Níquel, Vanadio,
Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo.
Carbono: Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del acero, al
aumentar el porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica, la Templabilidad y
disminuye la ductilidad
Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena influencia en la
forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.
Silicio: Aumenta la resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión y formación de
cascarilla, por eso se usa en los aceros de altas temperaturas.
Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, y
solo reduce la ductilidad, mejora la resistencia al calor y a la formación de cascarilla. En
cantidades mayores al 12%, hace al acero resistente a la corrosión.
Níquel: Aumenta la resistencia y la Templabilidad del acero y no afecta la ductilidad, Muy
usado en aceros inoxidables y aceros para temple para mejorar la tenacidad.
Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano y mejora la resistencia
al desgaste y la dureza a temperaturas altas. Cuando se combina con Cr-Ni, produce
altos valores del punto de fluencia y resistencia a la tracción, por eso se le usa en aceros
bonificables como el 4340.
Vanadio: Formador de carburos, aumenta la resistencia al desgaste a altas temperaturas y
aumenta resistencia a la tracción. Incrementa la duración de filos de corte de las
herramientas
Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, forma inclusiones no metálicas – sulfuros de magnesio,
que son discontinuidades en la matriz metálica favoreciendo la formación de viruta corta.
Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita. aumenta la brillantez.
Plomo: Mejora el acabado superficial después de maquinado.
d. Revisión de las principales propiedades mecánicas usadas en la selección y

aplicación de los Aceros
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando esta en un contacto de fricción con otro material
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero a dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC)
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin dejarse fisurar.
La más común es la resistencia al impacto
Templabilidad: Es la capacidad que posee un material de penetración de dureza durante el
tratamiento térmico, medida desde la superficie hasta el núcleo
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Resistencia a la fatiga: Es la capacidad que posee un material de absorber energía cuando
esta sometido a cargas cíclicas repetitivas
Conservación de filo: Es la capacidad que posee un material de no perder el filo de corte
cuando está en contacto con un material metálico o no metálico.
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta
Electroerosión: Es un proceso de mecanizado SIN ARRANQUE de viruta y en el cual
interviene la corriente eléctrica produciendo un fenómeno de fusión del material. Están
presentes elementos tales como el electrodo que debe ser un material altamente
conductor de corriente, y el dieléctrico que puede ser Agua, Petróleo o alguno de sus
derivados
Tratamiento térmico: Son ciclos de calentamiento y enfriamiento a los cuales se somete un
material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. Los principales
tratamientos térmicos son: Temple, Revenido, Recocido, Normalizado
Tratamientos termoquímicos: Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales
un elemento químico se deposita por proceso de difusión en la superficie del material. Los
mas usados son: Cementación y Nitruración o tenifer.
Deformación térmica: Es el cambio de medidas que sufre un material cuando esta
sometido a procesos de temperatura (Cambios de temperatura). Cuando un material se
calienta se dilata y cuando de enfría se contrae.
Curva de Revenido: Es la curva donde se relaciona en el eje X la temperatura de revenido
y en el eje Y la dureza en HRC, y es empleada para encontrar la temperatura a la cual
debe ser revenido un Acero con el fin de alcanzar una dureza determinada
Temperatura de Austenización: Es la temperatura a la cual se eleva un acero durante el
tratamiento de temple. Cada material tiene una temperatura de Austenización determinada
Medio de Enfriamiento: Es el medio en el cual se apaga el acero en el tratamiento térmico
después de haber alcanzado la temperatura de Austenización y de haber sido sostenido a
dicha temperatura el tiempo necesario para transformar la estructura. Este medio puede
ser agua, aceite, sales, aire, polímeros etc.
Corte térmico: Es el corte que se produce cuando ocurre una reacción de oxidación por la
mezcla de oxigeno y gas propano
Resistencia a la torsión: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse cizallar cuando
esta sometido a cargas contrarias. ejemplo en la transmisión de movimiento de un motor.
Resistencia a la tracción: Es la resistencia que ofrece un material cuando esta sometido a
cargas axiales
Flecha: Es la desviación que presenta un eje cuando esta comparado con una superficie
completamente horizontal
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Capa decarburada: Es la capa superficial de un acero que esta sin carbono por haber sido
sometido a procesos elevados de temperatura
Laminado en Caliente: Es el termino empleado para designar un material que ha sido
sometido a proceso mecánico de deformación en caliente y que quedo con una apariencia
superficial negra. Se conoce normalmente como HR. sus tolerancias están regidas por la
Norma DIN 1013/DIN 1014.
Calibrado: Es el termino empleado para designar un material que ha sido sometido a
procesos mecánicos de deformación en frío empleando dados de laminación. La apariencia
superficial es brillante, se conoce normalmente como CR. sus tolerancias están regidas por
la Norma ISO h11
Torneado: Es el termino empleado para designar un material que ha sido sometido a un
proceso mecánico de pelado eliminando la capa decarburada. Su apariencia superficial es
brillante con las huellas del premaquinado. Sus tolerancias dimensionales están regidas
por la Norma ISO h11
Rectificado: Es el termino empleado para designar un material que después de calibrado o
torneado ha sido sometido a un proceso mecánico de rectificado asegurando medidas muy
cercanas a la nominal. sus tolerancias dimensionales son regidas por la Norma IOS h9
Carburos: Un carburo es una combinación de carbono con un elemento de aleación (Cr,
Mo, W, y V). Su formación ocurre durante el tratamiento térmico, y le confieren al Acero
propiedades mecánicas tales como Resistencia al desgaste, Conservación del filo etc.
e. Clasificación de los Aceros y Normas Internacionales para su manejo

Las Normas Internacionales para el manejo de los aceros son:
S.A.E : Sociedad de Ingenieros Automotores de Estados Unidos
A.I.S.I : Instituto Americano del hierro y del Acero de Estados Unidos
A.S.T.M : Sociedad Americana para el ensayo de materiales de Estados Unidos
D.I.N : Norma Alemana para el manejo de materiales
JIS : Norma japonesa
AFNOR : Norma de Francia
UNE : Norma de España
Existen diversas formas de clasificar los aceros utilizando diferentes criterios, se pueden
clasificar según el proceso de fabricación, el porcentaje de carbono, o teniendo en cuenta la
composición química, pero la que se estableció internacionalmente es de acuerdo al “uso
especifico que tiene el acero en la industria metalmecánica”,. Es así como existen cuatro
grandes grupos:
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1- Aceros para Herramientas:
Son usados para fabricar herramientas; entendiéndose como herramienta el utillaje
empleado en la industria metalmecánica. (punzones, troqueles, estampas, moldes etc.),
Están regidos por las Normas SAE/AISI
2- Aceros para Ingeniería:
Son usados para fabricar cualquier tipo de parte de máquina y están regidos por la norma
SAE/AISI.
3- Aceros Inoxidables:
Aceros que son resistentes a los ataques de ambientes agresivos, esta regido por las
Normas SAE / AISI
4- Aceros Estructurales:
Los usados para fabricar cualquier tipo de estructura y esta regido por las Normas ASTM
f. Criterios para la selección de los aceros

Para seleccionar un acero que va a estar sometido a una aplicación determinada, el usuario de
la pieza debe tener claramente definido los siguientes parámetros:
Que es lo que espera de la pieza que va a fabricar

Que propiedades ofrecen los materiales disponibles en el mercado.
Que tratamiento térmico le va a realizar.
Que propiedades se pueden obtener después del tratamiento térmico.
Con estos conceptos claros, el fabricante de la pieza debe inicialmente analizar a que tipo
de esfuerzo va a estar sometida la pieza que va a ser fabricada (esfuerzos mecánicos o
térmicos), el posible diseño, los procesos de fabricación que va a emplear, el tipo y
necesidad del tratamiento térmico, el número de piezas que va a fabricar, y el costo por
pieza unitaria fabricada.
Propiedades comparativas de los materiales: Resistencia Mecánica (Tracción, Flexión,
Torsión), Resistencia al desgaste, Tenacidad, Templabilidad, Resistencia a la corrosión,
Conservación de filo.
Tratamientos térmicos que se le pueden efectuar a los aceros: Temple y Revenido,
Cementación, Tenifer (Nitrurado).
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2. REVISIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS A LAS QUE ESTÁN SOMETIDOS

LOS ACEROS, SU RELACIÓN CON LA COMPOSICIÓN QUÍMICA, LIMPIEZA Y
ESTRUCTURA.
No solo la composición química es el factor predominante para la respuesta de los aceros

a las diferentes esfuerzos mecánicos, también juegan un papel importante la limpieza
metalúrgica del material, y su estructura interna. Referente a la limpieza metalúrgica, las
Impurezas disueltas en el metal líquido, pueden ocasionar fenómenos muy importantes en
el metal solidificado, el oxígeno y el azufre están presentes en forma de óxidos, sulfuros y
forman las inclusiones no metálica, así como también el fósforo, hidrógeno, plomo,
bismuto, antimonio y estaño.
Las segregaciones disminuyen el comportamiento mecánico del acero(resistencia a la
fractura dúctil) y es casi imposible eliminarlas, pero si se puede reducir su número y
controlar su forma y tamaño con procesos de refinación durante la fabricación del acero.
Los aceros comerciales contienen ciertas cantidades de oxígeno y azufre, por ejemplo, el
acero inoxidable fabricado en horno de inducción tiene aproximadamente de 100 a 150
partes por millón (ppm) de O2 y de 50 a 200 ppm de S, mientras que el mismo acero
inoxidable obtenido por refinación por electroescoria, contiene aproximadamente de 20 a
30 ppm de O2 y de 10 a 30 ppm de S.
Para evitar el fenómeno de segregación en el acero, los fabricantes desarrollaron un

proceso de refinación del material denominado Refusión por electroescoria (E.S.R.), en el
cual el material que va a ser refinado (normalmente elaborado por los procesos primarios
de forja o laminación), es refundido y se hace pasar por un material con una composición
química especial denominado “Escoria Electroconductora”, con el fin fe eliminar las
impurezas de tipo metálico y no metálico del acero.
El contacto con la escoria de composición especialmente seleccionada remueve gran
parte de las inclusiones presentes en el material (Azufre después del proceso E.S.R. <
0,0003%). Como la solidificación del nuevo lingote se efectúa gota a gota, obtenemos una
estructura uniforme con ausencia total de micro inclusiones, porosidades, etc.
El proceso descrito anteriormente es aplicado a los aceros de alta aleación (Acero grado
Herramienta) para poder garantizar una alta pureza en los productos.
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Esquema
Generador de corriente
Electrodo
~ Enfriamiento
Escoria
Metal fundido
Coquilla enfriada
por H2O
Lingote solidificado
Placa base
Enfriamiento por agua
Referente a la estructura del material, la resistencia mecánica del mismo depende de la

homogeneidad en el tamaño y densidad de los carburos formados durante el proceso de
solidificación, de esta manera para aceros que están expuestos a altas cargas de tipo
mecánico y/o térmico, se deben tener aceros que hayan sido refinados por el proceso
E.S.R. y además que hayan sido sometidos a recocidos de globulización para obtener una
estructura homogénea y de granos pequeños.
Las siguientes son las principales propiedades a los que se someten los aceros que son
utilizados en la industria metalmecánica.
a. Resistencia Mecánica
Se refiere a la oposición que presentan los materiales a fallar cuándo son sometidos a
esfuerzos de tracción. Nos dice cuanta fuerza es necesaria aplicar por unidad de área
para producir la ruptura de un material. Se mide en Kg/mm2 ó Newton/mm2.
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R
E LIM.. ELASTICO
S
I
S
T ROTURA
E
N
C
I
A
L
A
T
R
A
C
C
I
O
DEFORMACION EN mm
El limite elástico es la carga a la cual se puede someter un material sin que se deforme
permanentemente.
Punto de cedencia o fluencia: Punto en el cuál el material continua deformándose sin
que haya aumento de carga.
Porcentaje de alargamiento: Expresa la distancia que se estira un material antes de la
ruptura.
Reducción de área: Describe la disminución del área transversal que experimenta el
material durante la ruptura.
Resistencia a la tracción: Es la carga a la cual falla el material
La resistencia mecánica de un material, tiene relación directa con la dureza a la cuál

podamos elevarlo. La dureza que puede alcanzar un acero depende del porcentaje de
carbono y los elementos de aleación que contenga, por lo tanto entre mayor porcentaje
de carbono tenga un material y mayor cantidad de elementos de aleación mayor será la
dureza que puede alcanzar y por lo tanto mayor será la resistencia mecánica.
b. Resistencia a desgaste
La resistencia al desgaste de un material esta dada por la probabilidad que tenga el
material de formar carburos durante el tratamiento térmico, los carburos son elementos
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supremamente resistentes al desgaste pero muy frágiles, se forman a partir del carbono y
un elemento de aleación, por lo tanto entre mayor % de carbono y elemento formador de
carburo tenga un material mayor será su resistencia al desgaste. (Los principales
elementos formadores de carburos son Cr, Mo, W, V).
c. Tenacidad
La tenacidad de un material está dada por la baja probabilidad de formación de carburos,
es el caso contrario de la resistencia al desgaste; por lo tanto entre menor sea el
porcentaje de Carbono y elementos formadores de carburos el material será más tenaz
d. Templabilidad
Cada material posee un diámetro llamado diámetro crítico, hasta el cuál penetra la dureza
durante el tratamiento térmico, en el proceso de selección del acero adecuado para una
determinada aplicación es muy importante asegurarnos que el acero que estamos usando
tenga penetración de dureza uniforme hasta el centro del material, ya que la dureza y la
resistencia mecánica son propiedades relacionadas.
e. Resistencia a la corrosión
La Resistencia a la corrosión de un material esta dada por el % de Cromo presente. Se
dice que un material es inoxidable cuando presenta un contenido de cromo superior al 12
% y un bajo porcentaje de carbono para evitar que el Carbono reaccione con el cromo y
forme carburos de cromo. El cromo presente en el material reacciona con el oxigeno del
aire formando una película de oxido de Cromo que se denomina capa pasivante.
f. Conservación del filo

La conservación del filo en una herramienta de corte esta dado por el tamaño y la forma
de los carburos presentes en el filo cortante (los carburos tienen forma de rombo y las
aristas son el mecanismo de adherencia a la estructura, sí un carburo no tiene el tamaño
adecuado no posee la suficiente fuerza de cohesión y es sacado muy fácil de la estructura
de corte). Los carburos alcanzan su tamaño ideal cuando el material es sometido a la
temperatura de Austenización adecuada durante el tratamiento térmico.
Si su temperatura es baja los carburos no alcanzan el tamaño ideal, si la temperatura es
muy elevada el carburo cambia su forma de rombo a circular, perdiendo el mecanismo de
agarre a la estructura.
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g. Polichabilidad
En términos generales, el brillo de un acero está definido como la reflexión de la luz en la
superficie del material y esta en función de los siguientes parámetros: Grado de pureza
metalúrgica del acero, composición química, tratamiento térmico, dureza seleccionada,
calidad superficial previa a la operación de pulido, técnica y experiencia aplicada por el
pulidor.
h. Resistencia al choque y a la fatiga térmica

Es la propiedad que tienen los materiales a resistir la aparición de grietas térmicas
(Ocasionadas por cargas térmicas cíclicas) cuando están trabando en procesos en los
que la temperatura supera los 300°C.
i. Resistencia al revenido
Es la resistencia que presenta un material a perder su dureza cuando es trabajado a
temperaturas superiores a 300°C. Esta propiedad es especialmente importantes en los
aceros de herramientas para trabajo en caliente.
3. TRATAMIENTOS TERMICOS
a. Definición
Es una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento con tiempos
determinados, aplicados a materiales o aleación en el estado sólido, con el fin de inducir
cambios en la estructura interna (modificar la distribución atómica), produciendo cambios
en las propiedades físicas, mecánicas y químicas. Los siguientes son los términos
relacionados con este proceso:
Dureza:Es la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados, y se mide

mediante el uso de las siguientes escalas: Vickers, Brinell, Rockwell A, B, y C.
Dureza Vickers: Se puede aplicar a todos los materiales metálicos.
Dureza Brinell: Se utiliza para materiales muy blandos o de baja dureza, ejemplo
latones, bronces y aceros recocidos.
Dureza Rockwell: Esta se utiliza en los materiales más duros, concretamente la
escala “C” se aplica a los aceros templados, a las fundiciones y algunas aleaciones
especiales.
Estabilidad Dimensional: Hace referencia a la conservación de dimensiones y
formas después del temple. Es una variable un poco más compleja de definir ya que
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depende de varios factores como son: templabilidad, geometría de la pieza y medio de
enfriamiento.
En los tratamientos térmicos es importante identificar los métodos de tratamiento térmico

existentes en el País y que tipo de tratamiento térmico o termoquímico se le puede
efectuar al material: Temple, Revenido, Normalizado, Recocido, Alivio de tensiones,
Cementación y Tenifer o Nitruración
b. Temple
Consiste en un calentamiento del acero hasta una temperatura de Austenización (la cual
depende de la composición química), un tiempo de sostenimiento para que ocurra una
transformación de la estructura que posee el acero a temperatura ambiente, seguido de un
enfriamiento a una velocidad crítica proporcionada por el medio escogido(agua, aceite,
sales etc.), obteniéndose un aumento en la dureza, incremento de la resistencia mecánica
y incremento en la polichabilidad del aceros. Si este tratamiento no es realizado dentro de
los parámetros descritos en la ficha técnica de cada material, puede tener efecto
contrario al esperado y producir un efecto negativo como: Pérdida de dimensiones y forma
de la pieza, durezas heterogéneas y disminución de la tenacidad.
c. Revenido
Este proceso es indispensable aplicárselo al material que haya sido templado. Aquí se
somete la pieza a una temperatura y un enfriamiento apropiado con el fin de neutralizar
lentamente las tensiones internas producidas durante el temple.
d. Normalizado
El objetivo del tratamiento de normalizado es cambiar la estructura irregular de granos
gruesos, (que aparece durante la colada ó la conformación en caliente), en una estructura
uniforme de grano fino, es decir, homogeneizar toda la masa.
e. Recocido
El recocido se aplica para acondicionar los diversos materiales y facilitar los procesos de
conformación, bien sea para arranque de viruta o por trabajo en frío. Con el recocido se
logra disminuir la dureza hasta el mínimo posible de un acero.
f. Alivio de tensiones
Si el acero sufre durante el proceso de mecanizado un alto nivel de arranque de viruta, se
inducirán esfuerzos importantes que provocara tensiones internas y cuando estas superan
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el límite de elasticidad del acero, son liberadas como deformación, por lo tanto es
necesario controlar el nivel de dichas tensiones (deformaciones) por medio de un recocido
de alivio de tensiones, el cual se realiza entre 600 y 650 ºC.
g. Cementación
Es un proceso termo químico que consiste en adicionar carbono a la superficie de un
acero por medio de difusión, con el fin de lograr un incremento en su resistencia mecánica
(Resistencia al desgaste).
h. Nitruración. Tenifer
Es un tratamiento por medio del cual se adiciona nitrógeno a la superficie del acero con el
fin de formar nitruros que tiene una dureza hasta de 1.200HV. mejorando la resistencia al
desgaste y a la corrosión.
i. Tecnologías existentes para realizar tratamientos Térmicos

A continuación se pretende hacer una descripción de cada uno de los métodos empleados
para el Tratamiento Térmico de los aceros, sus posibles ventajas y desventajas, respecto
a los factores presentes de oxidación y decarburación superficial de las piezas tratadas.
1- Calentamiento en hornos de mufla:

Son hornos calentados mediante resistencias eléctricas sin ningún tipo de protección
atmosférica que le introducen al acero fuertes niveles de oxidación y descarburado, en
algunos casos las piezas son protegidas usando cajas con carbón mineral o
envolviéndolas en papel periódico.
2- Calentamiento en hornos de sales:
Es el método mas comúnmente empleado para el Tratamiento térmico de los aceros,
donde se emplean sales de composición neutra (que no reaccionan con el acero) para
evitar los procesos de oxidación y decarburacion del material, la principal desventaja de
este método es la contaminación ambiental.
3- Calentamiento en hornos de atmósfera controlada:
Son hornos calentados eléctricamente que tienen protección mediante gases inertes como
el nitrógeno o atmósferas exotérmicas o endotermicas. (Exotérmicas: mezcla de 67-87%
de nitrógeno 1.5 al 20% de oxido de carbono, 5-11% de dióxido de carbono), donde se
protege la pieza contra la oxidación y la decarburación superficial. Hay que tener el
cuidado necesario para colocar las piezas en el horno a fin de minimizar las
deformaciones provenientes del tratamiento.
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4- Calentamiento en hornos de lecho fluidizado:
Es una variación del anterior y está constituido por partículas sólidas y muy pequeñas de
oxido de aluminio u óxido de hierro las cuales son agitadas enérgicamente por un flujo de
gas ascendente, formando un lecho donde las piezas se calientan de una forma uniforme
sin sufrir distorsiones por malas posiciones dentro del horno. Debido a que la atmósfera
del horno es neutra se controlan los procesos de oxidación y decarburación.
5- Vacío
Cámaras al vacío donde los aceros no sufren ni decarburación ni oxidación. Esta
tecnología no existe en Colombia
j. Cambios dimensionales después de temple de algunos aceros.
ACERO T.AUSTEN. ENFRIAM. ANCHO LARGO ESPESOR

T2510/2842 +0.04 +0.05
810 ACEITE +0.02
+0.1 +0.1
T2379 +0.02 +0.04
1020 AIRE +0.05
+0.03 +0.05
T2080-2436 +0.05 +0.09
970 AIRE +0.05
+0.06 +0.13
T2550 +0.01 -0.01
900 ACEITE -0.04
-0.06 -0.03
Cuando no se conocen los porcentajes de deformación se utiliza como regla general

calcularla con el 0.2% de la medida de la pieza para así dejar esa tolerancia en el
mecanizado antes del tratamiento.
4. ACEROS DE HERRAMIENTAS
El continuo desarrollo tecnológico en el diseño y elaboración de herramientas, ha exigido de

igual manera un crecimiento en la búsqueda de materiales que hagan posible tales desarrollos
en cuanto al desgaste y además que se presten a las intenciones finales del diseñador, por
ejemplo, estabilidad dimensional en el tratamiento térmico.
Las anteriores razones han exigido desarrollos siderúrgicos para garantizar al fabricante de la
herramienta los materiales libres de defectos (Rechupes, porosidades, inclusiones, etc.) que
pueden aparecer después de haber invertido muchas horas de máquina, mano de obra y
tiempo del previsto en la elaboración de herramienta.
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COMPAÑIA GENERAL DE ACERO S.A., es representante exclusivo desde hace mas de 26

años de la principal siderúrgica fabricante de aceros especiales THYSSEN
EDELSTAHLWERKE A.G THYSSEN fabricados en la planta E.W.K. de Alemania, en su línea
de Aceros para herramientas.
La producción actual de acero en E.W.K es del orden de 440.000. Ton/año, de las cuales
aproximadamente el 10% son Aceros especiales grado de herramientas, que son producidas
en las Siderúrgicas situadas en las ciudades de Krefeld y Witten, dos plantas que se unieron
en 1975, para formar lo que es hoy THYSSEN EDELSTAHLWERKE A.G.
La planta de Witten posee un Alto Horno, un tren de Laminación para la producción de
Redondos y Cuadrados, una planta de Forja con máquinas de Corte, equipos de tratamiento
térmico, un tren de calibración para Redondos y un taller de Mecanizado con Máquinas
Herramientas muy modernas. 75 kilómetros alejado de Witten está Krefeld, donde se cuenta
con un convertidor en el cual se produce Aceros Inoxidables, una planta de Forja mayor que la
anterior, una planta de Tratamiento Térmico con Hornos al vacío, una planta de mecanizado y
una planta de laminación en Frío.
a. Fabricación del Acero

Para fabricar el Acero E.W.K. cuenta con un horno de 130 toneladas de capacidad de Arco
Eléctrico, con el cual a través de chatarra seleccionada se produce el acero especial. La
chatarra entra por la parte superior del horno, la tapa es cerrada y a través de los Electrodos
se produce el arco eléctrico, por medio del cual, convertimos la chatarra en colada después de
75 minutos de proceso, tiempo durante el cual se le han ido agrando algunos elementos de
aleación al acero. Posteriormente, se abre la parte inferior del Horno y el material que se
encuentra en estado líquido es vaciado en una coquilla para proceder a pasarlo a otro horno
donde se le adicionan los elementos aleantes restantes y se ajusta la composición química, de
allí el caldo pasa al horno de desgasificación en vacío donde se inyecta gas inerte (Argón) y
se produce una baja presión (0.5 mm Hg) a fin de eliminar los gases que se encuentran en el
material tales como O2 y H2 los cuales pueden producir problemas de poros y fisuras en el
producto final. A través de este proceso, logramos mantener los contenidos de Aluminio y
Silicio en una proporción muy baja y en algunos casos eliminarlos completamente.
El siguiente paso lo constituye el proceso de vaciado que lo hacen en dos formas:
1- colada continua:
En este proceso, de la coquilla principal pasamos a una intermedia y de esa intermedia a
una inferior que está siendo refrigerada en sus paredes por agua, lo cual permite que el
material se solidifique uniformemente. Esta coquilla cuenta además con una bobina
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magnética al rededor, cuya función es mantener el material líquido en movimiento y así
obtener una muy buena homogeneidad en la estructura. Con este proceso podemos
obtener materiales redondos hasta de 250 mm de diámetro, cuadrados o platinas que
conserven la misma área.
2- colada Directa:
Para el caso de que se requiera tochos de gran tamaño, se usa el proceso de Colada
Directa en el cual hay una cantidad de coquillas más pequeñas de Hierro Gris,
comunicadas entre sí por tubos cerámicos. En el centro hay un tubo sobre el cual se vacía
el material y a través del proceso de vasos comunicantes, el material va llenando las
coquillas de abajo hacia arriba y de esta manera se forman unos bloques de mayor tamaño.
Las temperaturas de vaciado son del orden de 1.480 a 1.580 grados centígrados y las
diferencias máximas permisibles son de mas o menos 5 grados centígrados.
b. Conformación del perfil del acero

Posterior a la solidificación y antes de que el bloque baje de 950 grados centígrados, son
sacados de las coquillas por medio de unas pinzas mecánicas y son llevados inmediatamente
a los procesos de forja o laminación aprovechando el color que aun le queda. Existen dos
procesos efectuados en la Siderúrgica que se hacen con la intención de mejorar la calidad de
los materiales: Proceso de Refusión por Electroescoria (E.S.R.), y Refusión al Vació (proceso
V.A.R.). El acero es conformado mediante los siguientes procesos.
1- Forja:
Para obtener las medidas solicitadas por nuestros clientes, el material se deforma por
medio de prensas provistas de manipuladores a cada lado para que permita una
conformación sin riesgo para la vida humana (En la actualidad E.W.K. posee una prensa
de 8.000 toneladas para forjar bloques hasta de 120 toneladas y una prensa más pequeña
de 3.000 toneladas donde se forjan ejes y cuadrados de medidas inferiores).
Otro proceso adicional para medidas menores a 400 mm de diámetro es la forja con
martillos, neumáticos o hidráulicos con los cuales se deforma el material por medio de
golpeteos uniformes.
2- Laminación:
La laminación en términos de tonelaje es el proceso de conformación más empleado,
consiste en pasar el material entre dos rodillos que giran a la misma velocidad periférica y
en sentidos opuestos, los cuales están espaciados a una distancia inferior a la medida del
material que se va a laminar (Tren de laminación). Es conveniente que el material pase por
16
más de un tren de Laminación, en el primer tren, se realiza una laminación que
normalmente es en cuadrados, en ese momento la parte inicial y final de tocho es cortada
para pasar a un proceso de flameado con el fin de levantar toda la capa decarburadora que
se haya presentado en el proceso, enseguida el material pasa a trenes de Laminación
intermedio o final dependiendo de la reducción que se necesite.
Posteriormente a los procesos de forja y laminación, todos los materiales pasan a un horno
para efectuarles o un recocido o un bonificado dependiendo de las exigencias y
necesidades de nuestros clientes.
PRODUCCION ACEROS DE HERRAMIENTAS EN E.W.K.
5%
15%
43%
37%
THYRORAPID THYROTERM THYRODUR THYROPLAST
En la denominación de los aceros interviene una composición del nombre que hace
referencia a la siderúrgica THYSSEN, por los cual las primeras letras serian THY, la
segunda parte del nombre lo ponemos de acuerdo a su uso así: Para el caso de los Aceros
de trabajo frío de alta dureza “DOUR”, para los Aceros de trabajo en caliente :THERM” y
para los aceros Rápidos “RAPID”, en seguida le agregamos el número de la norma DIN y
así tendremos por Ejemplo: THYRODUR 2510, THYRODUR 2842
La participación de los diferentes tipos de Aceros en la producción de E.W.K se muestra en

la gráfica anterior.
c. Aceros Para Trabajo en Frío

Los Aceros de herramientas para trabajo en frío son usados en los procesos de:
Troquelado de Corte
Troquelado de Embutición
17
Cizallado: Fabricación de cuchilla (Plástico, papel, metalmecánica, madera entre otras)
Laminado en frío (Enderezado)
Fabricación de Peines de roscar
1- Troquelado de Corte
Los troqueles de corte, también llamadas matrices o troqueles, separan el material por la
acción cortante de una placa y un punzón. Las aristas cortantes de una determinada forma
se mueven pasando una a través de la otra separando el material a lo largo de las líneas
fijadas y por la acción de las aristas cortantes. Durante el corte solamente se secciona el
una tercera parte del material en su espesor desgarrándose el resto por las tensiones de
tracción.
Según sea el espesor del material a cortar, la calidad y la resistencia del mismo así como la
distancia de la separación de corte se forma una arista o rebaba, más o menos fuerte que
precisa, por lo general, de un retoque posterior del canto cortado. Con herramientas de
corte de precisión se obtienen cantos de corte mucho más limpios. Las prensas para el
"corte de precisión" exigen gran estabilidad y exactitud en las guías ya que el juego entre el
punzón de corte y la placa matriz debe ser lo más ajustado posible. Éstas máquinas
requieren, especialmente para el corte de chapas o secciones gruesas, un soporte o placa
de prensado con dientes dispuestos en forma de anillo. Por lo demás es necesario un
punzón de reacción que al mismo tiempo hace de expulsor, de esta forma se evitan las
tensiones de tracción en la separación de corte y el material queda seccionado en todo, su
espesor. Las piezas cortadas por este procedimiento se caracterizan por tener los cantos
limpios y muy planos, no necesitando retoque posterior.
18
Con el fin de evitar un mínimo de rozamiento la figura de la placa matriz debe ser
ligeramente mayor que la sección del punzón correspondiente. la distancia entre las aristas
de corte del punzón y la Placa matriz, se denomina "separación de corte". Esta distancia
depende de las características y espesor de la chapa o fleje a troquelar así como el
procedimiento de corte utilizado. Cuanto más estrecha sea la separación tanto más limpia
será la superficie de corte, no obstante si se toma una separación de corte excesivamente
estrecha, aumenta considerablemente el consumo de fuerza a causa del mayor rozamiento.
2- Proceso de corte por Cizallado

El corte como procedimiento de transformación de sin arranque de viruta consiste en una
rápida separación de material, sea metálico o no, movilizando dos cortes, uno contra el otro
y de forma discontinua, se usan cizallas rectas o cizallas circulares, para cortar materiales a
temperatura ambiente(hasta 200ºC) o bien en caliente (por encima de los 600ºC) .
Para conseguir una óptima duración en las herramientas de corte, se emplean, según el
uso, distintos aceros de herramientas en su composición que deben someterse al
correspondiente tratamiento térmico. Una alta resistencia al desgaste junto con una buena
tenacidad son las propiedades que caracterizan las cuchillas de corte. El temple más
adecuado dependerá de la forma y característica de corte y en lo que se refiere a la
separación de coste es válida la relación indicada en el proceso anterior.
Debido a la continua presión del filo se va produciendo un endurecimiento progresivo por

conformado en frío que puede producir agrietamiento y desportilladuras en las cuchillas
pudiendo evitarse esto con un revenido de distensionamiento intermedio. Un repaso del filo
elimina gritas.
19
3- Proceso de Embutición
En el enclavado en frío, por medio de prensa, un punzón grabado y templado, llamado
también macho, penetra en un taco (matriz) de acero con recocido especial y a una
profundidad determinada. Este procedimiento aporta las siguientes ventajas con relación a
un mecanizado por arranque de viruta:
Ahorro de costos de producción al tratarse de una serie grande de la misma figura.
Reducción de tiempos de trabajo.
Máxima precisión y mínima diferencia de las piezas entre si.
Gran calidad de superficie
Para el enclavado en frío se precisan aceros de utillaje con recocido adecuado y buena
deformabilidad. Para enjuiciar la capacidad de clavado de los aceros de herramientas por
trabajo en frío, puede tornarse como orientación la resistencia en estado recocido que se
indica en las hojas de material. Cuanto más baja sea esta resistencia, tanto mejor y más
profundo será el clavado.
Para los procesos de deformación en frío (embutición), la principal exigencia del material es
desgaste por fricción y por adhesión.
El desgaste por fricción lo podemos garantizar con el material que tenga una excelente
opción de formación de carburos (T-2436, T-2379): sin embargo, el desgaste por adhesión
es muy importante en este proceso, ya que se puede producir el fenómeno de soldadura en
frío en los materiales, el cual se puede corregir con un tratamiento termoquímico de
TENIFER, usando en ese caso el acero T-2379. No se recomienda efectuarle tenifer al T-
2436.
20
Para la aplicación en los procesos anteriores, es cada vez mas importante seleccionar el acero
adecuado teniendo en cuenta los mecanismos de falla de las herramientas:
Desgaste: Abrasivo, adhesivo
Deformación plástica: Templabilidad
Melladuras
Rotura Total
Adherencia
Pérdida de filo
1- Desgaste abrasivo:
El desgaste abrasivo tiene lugar cuando partículas o superficies duras son arrastradas o
presionadas sobre una superficie sólida. La velocidad a la cual las superficies se desgastan
por abrasión depende de: las características físicas de cada superficie (rugosidad,
presencia de aristas), la presencia de otros elementos abrasivos entre ambas superficies, la
velocidad de contacto y otros factores ambientales (temperatura, humedad). Generalmente
se distinguen dos tipos principales de contacto en el desgaste abrasivo: Desgaste bi-
elemento: tiene lugar cuando una superficie (o elemento) abrasivo se desliza sobre otra
superficie, y Desgaste tri-elemento: la partícula abrasiva es retenida entre dos superficies.
Para nuestro caso se presenta cuando el material que estamos trabajando es duro (Lámina
de una resistencia mecánica superior a 50 Kg/mm2), o contiene partículas duras como
óxidos o carburos: Aceros de alto carbono (S.A.E. 1045, 1070), templados, cerámicas etc.
Para que un acero resista este tipo de desgaste, debe tener las siguientes características:
Alta dureza, gran cantidad de carburos, y alta dureza de los carburos (Aceros T-2379, T-
2436, For 832, TSP 4).
21
2- Desgaste adhesivo:
El desgaste adhesivo se debe al cizallamiento por tracción de las microsoldaduras que se
generan cuando dos superficies entran en contacto directo metal contra metal, debido a una
excesiva temperatura de trabajo, un gran esfuerzo mecánico (troquelado), o a una
insuficiente lubricación.
Para que un acero resista este tipo de desgaste, debe tener las siguientes características:
Alta dureza, bajo coeficiente de fricción (el Tenifer ayuda a disminuir el coeficiente de
fricción), y alta ductilidad (Aceros T-2363, T-2510, T 2360, For 821, TSP 4).
ELEMENTO
CARBURO ESTABILIDAD DUREZA HV
PRINCIPAL
M3 Fe Mediocr 85
M23C Cr Medi 120
M7C Cr Medi 140
M6 W; Fuert 150
M2 W; Fuert 200
MC V Muy 300
M= Átomo del
Estabilida= Aptitud a resistir la disolución a alta
En la tabla anterior podemos observar la estabilidad y dureza de los principales carburos

formados en la estructura de los aceros para herramientas de trabajo en frío.
3- Melladuras:
Este tipo de mecanismo se produce por fatiga del material después que la herramienta ha
estado en servicio por un periodo de tiempo relativamente corto. Pequeñas grietas se
inician en la superficie de trabajo y el crecimiento de estas resultan finalmente en el
22
desprendimiento del trozo de material. Para que un acero resista las melladuras debe tener
una alta ductilidad (T 2510, T 2363, T 2360, For 821)
4- Deformación plástica:
Este tipo de mecanismo se produce cuando el material tiene una muy baja dureza y la
fuerza aplicada excede el límite elástico de la herramienta. Para que un acero resista la
deformación plástica debe tener alta dureza. (Hay que tener en cuenta que al elevar la
dureza podemos estar disminuyendo la tenacidad y ocasionar rotura total de la
herramienta). La deformación plástica puede estar influenciada por la baja penetración de
dureza de los aceros en el tratamiento térmico(Templabilidad), por lo tanto es conveniente
antes de seleccionar un acero revisar las dimensiones de la pieza a fabricar.
DESIGNACIÓN DESIGNACION PENETRACIÓN DE DUREZA (mm) DUREZA

THYSSEN AISI TEMPLABILIDAD HRC
10 20 30 40 50 50 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
T - 2767 6F7 56
T - 2510 O1 64
T - 2550 S1 60
T - 2842 O2 63
T - 2363 A2 63
T - 2080 D3 64
T - 2436 D6 64
T - 2379 D2 63
For 821 63
TSP 4 64
5- Rotura total:
La formación de grietas que causan en un periodo de tiempo corto la rotura total de la
herramienta está muy influenciada por la presencia de concentradores de tensiones como
por ejemplo por un mal rectificado (Piedra de grano duro), marcas de mecanizado, malos
diseños con esquinas o radios agudos, presencia de la capa blanca de electroerosión. Las
propiedades del acero que dan buena resistencia a este tipo de falla son baja dureza y alta
tenacidad, sin embargo la baja dureza tendrá un efecto negativo contra la deformación
plástica, por lo que resulta mucho mejor usar un acero de alta tenacidad.
6- Adherencia:
Es un fenómeno asociado con materiales blandos y adhesivos. Un bajo coeficiente de
fricción (Tenifer) entre el material a trabajar y la herramienta ayuda a prevenir este
problema.
23
7- Perdida de filo:
La conservación del filo en una herramienta de corte esta dado por el tamaño, la forma y la
cantidad de los carburos presentes en la estructura del filo cortante (los carburos tienen
forma de rombo y las aristas son el mecanismo de adherencia a la estructura, sí un carburo
no tiene el tamaño adecuado no posee la suficiente fuerza de cohesión y es sacado muy
fácil de la estructura de corte). Los carburos alcanzan su tamaño ideal cuando el material es
sometido a la temperatura de Austenización adecuada durante el tratamiento térmico. Si su
temperatura es baja los carburos no alcanzan el tamaño ideal, si la temperatura es muy
elevada el carburo cambia su forma de rombo a circular, perdiendo el mecanismo de agarre
a la estructura.
En las siguientes tablas encontraremos la composición química y las propiedades de los
materiales que actualmente comercializamos en C.G.A.
Resistencia
Grado a la Resistencia Resistencia Resistencia a
de melladuras po r Resistencia
deformación al desgaste al desgaste desmo ro nami a melladuras
Acero Plástica abrasivo adhesivo ento po r grietas
T 2510
T 2360
T 2363
For 821
T 2379
T 2436
TSP 4
ELEMENTOS ALEANTES
ACEROS % C % Cr % W % Mo % %V %Si %Ni
Mn
T 2510 0,95 0,6 0,6 1,1 0,1
T 2363 1,0 5,3 1,1 0,2
T 2436 2,1 12 0,7
T 2379 1,55 12 0,7 1,0
T 2550 0,60 1,1 2,0 0,2 0.6
24
T 2767 0.45 1.4 0.3 4
For 821 E.S.R 1.1 8.3 2.2 0.3
T 3343 0,90 4,1 6,4 5 1,9
TSP4 1,3 4,5 5,4 5 < 0,4 4,2 <0.4
Bimetálica 2552 0,8 0,7 2,6 0,4 0,1
T 2360 0,5 7,3 1,5 0,35 0,5 1,2
8- Selección del material usado para fabricar la herramienta

La selección del acero dependerá del mecanismo de falla predominante, sin embargo
depende no solo del conocimiento de las propiedades del material a trabajar, sino también
de la cantidad de piezas a fabricar, el espesor del material, y su dureza. La idea es elegir un
acero en el que todos los mecanismos de falla excepto el desgaste sean eliminados.
Por ejemplo si vamos a troquelar una chapa de 0.5 mm de acero 1070, templada el
desgaste abrasivo será el mecanismo de falla predominante, el riesgo de rotura y
melladuras en mínimo para geometría simple pero se aumenta para geometría compleja, el
riesgo de deformación plástica es mínimo pues se puede (por el espesor tan bajo) usar
altas durezas.
La selección correcta sería entonces: Para series cortas (menos de 100.000 unidades) de
piezas sencillas se puede usar un T 2510 siempre y cuando la herramienta sea pequeña, si
la herramienta es grande se debe usar el T 2363 /Por templabilidad). Para una serie de
producción media ( de 100.000 a 1.000.000) se puede usar el T 2379. Y para piezas de alta
producción (Mayores a 1.000.000 de piezas) se debe usar el acero For 821 o el TSP 4
d. Aceros de Trabajo en Caliente

Los aceros para trabajo en caliente son necesarios para la conformación de piezas de hierro,
acero y metales no férricos y sus aleaciones sin arranque de viruta. El material puede
conformarse por alta presión o bien fundirse en determinada forma.
Estos acero, resisten durante largo tiempo esfuerzos de distinto tipo y por tanto, garantizan
una alta rentabilidad económica. Las propiedades que son características en estos aceros
para trabajo en caliente son:
Resistencia al desgaste
Tenacidad
Resistencia al choque térmico
Conductividad térmica
Estabilidad dimensional
25
Templabilidad
A continuación se hace una descripción de cada uno de los procesos en los que están
involucrados los aceros para trabajo en caliente, puntualizando en cada uno de ellos los
aspectos relevantes a fin de prolongar la vida de la herramienta.
1- Proceso de Inyección
El procedimiento de fundición a presión (inyección) hace posible la producción de piezas
acabadas, en grandes series y con gran precisión de medidas y uniformidad, de metales no
férricos, especialmente aluminio, zinc, magnesio y sus aleaciones, así como también
cobre, plomo y estaño y sus aleaciones.
El conjunto se compone de medio molde de vertido y otro medio de expulsión. En el molde,

se enfría en un breve espacio de tiempo del metal líquido. El acero utilizado en la
construcción de estos moldes debe tener una gran resistencia al cambio de temperatura,
buena tenacidad y resistencia al desgaste en caliente, alta resistencia a la presión, escasa
tendencia a la adherencia, resistencia a la corrosión intercristalina y una extraordinaria
conductividad térmica. En este proceso es indispensable con el fin de alargar la vida útil del
molde controlar los siguientes factores:
La calidad del material usado para el proceso de inyección
La temperatura del molde
La temperatura de trabajo del material que se está inyectando
Refrigeración
Contacto directo del metal líquido con la herramienta
26
2- Proceso de Extrusión
La extrusión representa un procedimiento económico en la transformación de los metales
férricos y no férricos. Las fuerzas que se necesitan para la transformación plástica de los
metales disminuye según aumenta la temperatura. Por este motivo el material bruto que se
ha de transformar, se calienta antes de la extrusión a la adecuada temperatura de
conformación. El utillaje que se utiliza en las máquinas de extrusión debe construirse con
aceros para trabajo en caliente que soportan, durante largo tiempo, esfuerzos considerables
a altas temperaturas.
En el campo del utillaje de extrusión hay una regla de oro y es que antes del montaje y
puesta en funcionamiento, antes del trabajo, se debe precalentar suficientemente todo el
utillaje, esto quiere decir que hay que hacerlo a una temperatura mínimo de 300°C
3- Forja con estampa

La forja por estampa es un procedimiento sin arranque de viruta por el que se consiguen
piezas por conformación en caliente de metales ferrosos y no ferrosos. Dado que la
transformación plástica de los metales a temperatura elevada precisa de menor gasto de
energía y hace posible mayores transformaciones, el material bruto a estampar debe
calentarse a la temperatura más apropiada. La herramienta de conformación (estampa) se
calienta en contacto directo con la pieza, a estampar, por lo que debe ser fabricada en un
acero de trabajo en caliente, con muy buena resistencia al revenido y al desgaste.
En la forja con martillo la pieza a estampar está en contacto con la estampa durante un
tiempo mas corto, por lo que el calentamiento en menor, mientras que en la prensa, el
tiempo de contacto es más largo, motivo por el cual el utillaje se calienta más.
27
Generalmente el esfuerzo mecánico de la estampa por prensa es mayor en la forja por
martillo, debido a esto las estampas de martillo se fabrican, preferentemente, con aceros de
trabajo en caliente de gran tenacidad y las estampas de prensa con aceros de trabajo en
caliente de gran resistencia al desgaste. La diversidad de piezas y de los metales a
transformar llevan consigo variaciones con relación a la norma general. Las piezas
obtenidas por estampa, a veces por lo complicado de su forma, no se pueden obtener en
una sola operación, es decir de un solo golpe; por lo que la exactitud y precisión de figura
es limitada.
En La siguiente tabla se señalan los aceros para trabajo en caliente comercializados por
C.G.A.
ACEROS %C % Si % Cr % Mo % %V % Mn
Ni
T 2367 EFS Supra 0.37 0.3 5,0 3,0 0.6 0,4
T 2999 EFS Supra 0,45 0,3 3,0 5,0 1,0 0,3
E 38 K 0,35 0,35 4,5 - 5,1 1,35 – 1,5 0,5 0,3
e. Aceros Para Fabricación de Moldes de Inyección de Plástico

Los aceros para la elaboración de moldes para inyección de plástico deben tener las
siguientes características: Buena maquinabilidad, buena opción de pulido, conductividad
térmica, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la corrosión y alta homogeneidad de
texturizado.
28
Existen tres familias de aceros para la fabricación de moldes de inyección de plástico

El primer grupo conformado por los aceros: T-2312 y T.2738, suministrado con durezas de 28
a 32 HRC, no se recomienda efectuar ningún tipo de tratamiento térmico. En el segundo
grupo: T-2367 y T-2767, suministrado en estado recocido, se debe incrementar su resistencia
al desgaste mediante tratamiento térmico de temple, alcanzando durezas hasta de 54 HRC. El
tercer grupo: aceros inoxidables T 2316 y T 2083.
En el siguiente cuadro se resume la composición química de los principales aceros usados en
la fabricación de moldes de inyección de plástico.
ELEMENTOS ALEANTES
ACEROS %C %V % Cr % Mo % Ni % Mn % S % Ca
T 2767 0.45 - 1.4 0.3 4.0
T 2312 0.4 - 1.9 0.2 1.5 0.05
T 2738 0.4 - 1.9 0.2 1.0 1.5 <0.005 +
T HYRINOX 0.42 <0,30 14 <0,80 <0,5 <0,005
T 2316 0.36 - 16 1.2 +
Este tipo de materiales se usan para la fabricación de moldes para obtener todo tipo de piezas
plásticas y de caucho en la industria automotriz, de envases, construcción civil, agricultura,
embalaje, utensilios domésticos, etc., y son empleados para la fabricación de Moldes de
inyección, soplado, inyecto- soplado, colada caliente y termoformado.
Embalajes 24 %
Otros Construcción Civil 25 %

20%
Envases 9%
Ind. Electronica 7 %
Agricultura 2 %
Utensilios Automobilistica 8%
Domésticas 5 %
29
1- Moldes de Inyección
Es una herramienta para la inyección de plástico en estado líquido, que por medio de una
cavidad previamente mecanizada y pulida se hace fluir el material plástico en estado líquido
y cuya funcionalidad radica en la obtención de una pieza irregular. Por medio de este
procedimiento de obtención de piezas plásticas se obtiene la misma geometría y
dimensiones en un gran volumen de piezas.
La vida útil de un molde depende no solo de una correcta selección del acero a usar sino
de una muy buena interacción entre el Usuario final del molde, el fabricante del molde, el
30
fabricante del acero y el tratador térmico, con el fin de definir desde la misma concepción
del diseño todas las variables y los procesos a los cuales se va a someter el acero
empleado, y poder determinar los puntos críticos del proceso de fabricación de acuerdo con
el resultado que se espera, ya que “El mejor acero del mundo no dará los mejores
resultados si son utilizados procedimientos inadecuados o incorrectos”.
2- Moldes de soplado
Los moldes de soplado son herramientas usadas en la fabricación botellas, garrafas,
envases para cosméticos etc. En este tipo de herramientas un “macarrón” ó párison es
introducido entre las cavidades del molde(Normalmente fabricadas en aluminio con durezas
entre 170 y 200 HB) por una extrusora, y mediante una espiga de soplado se hace circular
aire a presión para que el plástico tome la forma de la cavidad.
El pulido de las cavidades es un factor determinante para la buena calidad de las piezas, y
su calidad final dependerá no solo del acero sino de la dureza, tratamiento térmico,
reparaciones por soldadura, calidad superficial anterior, procedimiento empleado y por
supuesto de la pericia del operador.
En cuanto a la calidad del acero, a mayor nivel de pureza (menor nivel de inclusiones no
metálicas azufre y carburos primarios de alta dureza), mejor homogeneidad y mejor micro
estructura, mejor resultado en el pulimento, por lo tanto los aceros REFUNDIDOS (E.S.R)
darán mejor respuesta al pulido.
De una forma general, cuanto mayor la dureza del acero mejor será el pulimento, siendo
necesario durezas mayores a 50HRC para pulido espejo. Una variable importante y que
afecta negativamente la calidad del pulido en los moldes es la reparación por soldadura, de
31
una forma general queda difícil garantizar después de una reparación por soldadura que se
tenga una respuesta igual a las regiones no soldadas.
La calidad superficial anterior a la etapa de pulimento es muy importante, ya que es muy

común obtener una respuesta inadecuada al pulimento en superficies que: fueron
rectificadas de forma errónea por ejemplo con piedras de dureza errada generando daños
térmicos, superficies que fueron erosionadas y no se le retiró la capa blanca, superficies
que fueron mal teniferadas , y superficies tratadas en baños de sales no controladas.
3- Moldes de inyecto soplado

Esta es una combinación de los dos anteriores y se usa cuando requerimos tener una
resistencia mecánica buena en una parte de la pieza soplada. La obtención de la pieza se
hace mediante la inyección de una pre forma y posterior soplado de la misma para obtener
piezas como las mostradas en la siguiente figura..
4- Moldes de colada caliente

Los moldes de colada caliente son usados cuando se requiere inyectar un gran numero de
piezas a la vez, consiguiendo que el plástico siempre este en el mismo estado y ala misma
temperatura en el punto de inyección
32
5- Moldes de termoformado
Son empleados para producir productos esechables tales como vasos, platos etc.
Generalmente son fabricados en Duraluminio.
El texturizado es un proceso muy utilizado en la elaboración de piezas plásticas, pero
que está siendo manejado de una manera muy empírica y generalmente no se
contempla desde el diseño del molde sino simplemente se adiciona después de que
todo el proyecto esté concluido generando problemas de falta de respuesta del acero al
ataque químico.
Al igual que en el pulido, la calidad de la texturización depende no solo del acero sino
del proceso químico usado, del tipo de perfil texturizado, del tratamiento térmico
realizado, del proceso de mecanizado rectificado o E.D.M. anterior, de la influencia de
daños térmicos por superficies soldadas o mal rectificadas, etc.
f. Aceros Rápidos
Los aceros rápidos pertenecen al grupo de los aceros para herramientas altamente aleados
que conservan la elevada dureza de aplicación hasta temperaturas aproximadas de 600°C.
Los aceros rápidos están caracterizados por las siguientes propiedades: Elevada dureza,
Elevada resistencia al desgaste, Elevada resistencia a la pérdida de dureza por revenido y
Buena tenacidad. Nuestra designación comercial TSP indica
T = THYSSEN
33
S = STEEL ( Acero )
P = POWDER ( Tecnología de Polvos )
El principio de fabricación consiste en la fusión dentro de un horno de inducción, seguido de
una refinación bajo vacío. Una vez obtenido la composición óptima, el líquido es inyectado
directamente a través de un atomizador y es dispersado en gotas submicroscópicas bajo un
poderoso chorro de nitrógeno.
La casi instantánea solidificación de las gotas en la atmósfera de nitrógeno crea un polvo de
muy finas dimensiones. Luego de ser tamizado y mezclado, el polvo es encapsulado y
sometido a una uniforme compactación isostática bajo calor.
1- Propiedades
La metalúrgica de polvos nos provee nuevas posibilidades. Sus condiciones de producción
nos permiten un exhaustivo control de las segregaciones, es decir, controlar el tamaño,
forma y distribución de carburos, permitiendo crear nuevas variantes de aleaciones en
orden de optimizar propiedades, como por ejemplo: altísima resistencia al desgaste junto
a una altísima tenacidad, propiedades no compatibles con grados obtenidos por
metalúrgica convencional, permitiendo un incremento de la vida útil de las herramientas,
mejora en la eficiencia, ahorro de costos e incremento de vuestra competitividad.
2- Limpieza Metalúrgica
La mínima presencia de óxidos y sulfuros en comparación a otros métodos de elaboración
resulta en una mayor tenacidad y pulibilidad.
3- Uniformidad de estructura
Debido al proceso de fabricación, se obtiene un producto de perfecta homogeneidad,
independientemente de la dimensión del tocho original. Una mejor respuesta al tratamiento
térmico, resulta en muy bajas modificaciones dimensionales, menores deformaciones y
perfecta isotropía de las propiedades en todas sus direcciones.
4- Resistencia al desgaste y dureza en caliente
Los aceros TSP son aceros para herramienta altamente aleados con presencia de una
matriz ferrítica embebida en carburos de Cromo, Molibdeno, Tungsteno, Vanadio y Niobio
que preservan su alta dureza en caliente, así como altísima resistencia al desgaste para ser
aplicados en herramientas de corte, embutido, extrusión y conformado y roscado en frío.
5- Maquinabilidad
Los aceros TSP ofrecen excelente maquinabilidad y rectificabilidad, incluso para grados
conteniendo alto tenor de Vanadio.
34
6- Tratamiento térmico
Para obtener las óptimas propiedades y que no resulten en un menor rendimiento ó
prematura falla del herramental, es necesario realizar el correcto tratamiento térmico en
cada caso. Las hojas técnicas respectivas dan una orientación al respecto. Por tal motivo,
5. FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE LAS HERRAMIENTAS

Cuando se efectúa el proceso de selección de los materiales empleados para la fabricación
de una herramienta, es necesario considerar aspectos relacionados con el diseño de la pieza,
el tratamiento térmico y el proceso de fabricación de la misma, ya que son factores tan
importantes en la vida útil de la pieza como la correcta selección del material.
a. Diseño:
Al analizar los factores que están teniendo una gran influencia en las fallas de las herramientas
en la industria metalmecánica colombiana encontramos que existen tres factores básicos de
diseño que se deben contemplar a fin de prolongar la vida útil de la herramienta a fabricar:
Radios agudos, cambios bruscos de sección y los acabados superficiales de las piezas para
enviarlas a tratamiento térmico. Cada uno de estos aspectos deben ser cuidadosamente
controlados a fin de garantizar la vida esperada de la herramienta fabricada.
35
b. Tratamiento térmico:
El tratamiento de las herramientas fabricadas determina de forma contundente la vida útil de la
de la pieza, se debe tener el cuidado de efectuar un buen diseño de la curva de tratamiento
térmico, pero mas que eso contar con una sala confiable a la que podamos acudir y tener un
soporte suficiente en asesoría y equipos de control que nos garanticen que nuestras
herramientas están siendo tratadas de la manera correcta. Si un acero no es tratado
correctamente o si no se le realiza ningún tratamiento térmico, no podemos esperar un
comportamiento adecuado durante el trabajo en el proceso productivo donde está involucrado.
c. Procesos de fabricación de la pieza:

La Erosión en un mecanizado sin arranque de viruta, que tiene mucha mayor precisión, pues
se realiza después del temple y cuando ya el material ha cumplido la deformación definitiva. La
desventaja que tiene la electroerosión es la capa de poros que queda en la superficie posterior
a la misma erosión, esa zona es llamada zona blanca y es producida por el potencial eléctrico
pues en el proceso se llega a producir 5.000 grados centígrados. Al realizar el proceso de
electroerosión se deben tener los siguientes cuidados: Trabajar con amperajes bajas tanto en
los procesos de desbaste como de acabado, posterior al proceso E.D.M. realizar un revenido a
una temperatura 50°C por debajo de la última temperatura de revenido, y eliminar la capa
blanca proveniente del proceso de electroerosión
En la siguientes microestructura de un acero expuesto a erosión se observa el fenómeno de

capa blanca. Para minimizar la capa y casi desaparecerla, se deberían utilizar distintos tipos
de amperaje durante el proceso E.D.M 30 amperios para desbaste 15 amperios en el procesos
de fabricación de la pieza:
36
6. ACEROS DE INGENIERIA
a. Nomenclatura de los aceros: sistema S.A.E./A.I.S.I.
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella esta
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química, entraremos a detallar un poco el sistema S.A.E/ A.I.S.I de clasificación de aceros.
En 1912, la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores (Society of Automotive
Engineers SAE) promovió una reunión de productores y consumidores de aceros, para
establecer una nomenclatura y composición de los aceros. Más tarde, el Instituto
Norteamericano del Hierro y el Acero, A.I.S.I, tomó la nomenclatura de la S.A.E. y la
expandió. En el sistema S.A.E./A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer
dígito especifica la aleación principal, el segundo modifica al primero y a los dos últimos
dígitos, estos últimos dan la cantidad de carbono presente en la aleación.
X X X X
1 2 3 4
Las convenciones para el primer dígito son:

1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel
Así S.A.E. 1030 significa un acero ordinario al carbono con 0.30%C. Si el primer dígito es 2,
se trata de un acero al níquel, por ejemplo, el acero SAE 23xx que es un acero con 3.5% de
Ni. Si el primer dígito es 3, se está señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE
31xx con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.
b. Clasificación de los aceros de Ingeniería:

De acuerdo con su uso y tratamiento térmico los aceros de Ingeniería se clasifican en:
37
1- Aceros para Temple y Revenido
En la selección de este tipo de calidades además de tomar en cuenta las propiedades de
Resistencia, Tenacidad es imperativo tomar en consideración la Templabilidad de dichos
materiales. Es por eso que en algunas aplicaciones es necesario adquirir materiales
previamente bonificados, estos usualmente son utilizados en piezas demasiado largas o
donde no se puede dar un tratamiento térmico correcto. Existen dos grupos de aceros para
temple:
Aceros al Carbono: Utilizado para la fabricación de palancas para frenos, cigüeñales,
herramientas agrícolas, productos estampados y forjados de la industria automotriz, y
en general en piezas de maquinaria que requieran dureza y tenacidad.
Aceros Aleados: Usados en la fabricación de ejes reductores, engranajes, transmisión,
espárragos, bielas, cinceles, tijeras, rotores de turbinas, y en general piezas que
requieran alta resistencia mecánica.
En la tabla se encuentran las referencias y sus principales aplicaciones.
2- Aceros para Cementación

En la selección de este tipo de calidades además de tomar en cuenta las propiedades de
Resistencia al desgaste, se debe tener en cuenta la Tenacidad en núcleo, Es por eso que
en algunas aplicaciones es necesario determinar primeramente la profundidad de
Cementación, y adicionalmente la Tenacidad en el núcleo
Aceros al carbono. Utilizados para la fabricación de bulones, ejes, cadenas, bujes,
remaches, tuercas, tornillos racores, eslabones para cadenas, pasadores, y en general
en elementos de maquinaria que requieran gran tenacidad conjuntamente con una baja
resistencia mecánica.
Aceros aleados: Son usados en la fabricación de engranajes, ejes de leva, cigüeñales,
tornillos sinfín, cuerpos de válvulas.
c. Usos y Aplicaciones
El siguiente cuadro ilustra los principales aceros comercializado por C.G.A y sus aplicaciones.
CALIDAD APLICACION
1045 Se utiliza en la fabricación de piezas donde se requiere una

resistencia media como por ejemplo ejes, pernos, tornillos etc.
4140 Se utiliza debido a su buena Templabilidad y Tenacidad, así como
su buena resistencia a la tracción en la industria automotriz, en la
fabricación de piezas como por ejemplo Cigüeñales, vástagos,
38
espárragos etc.
4340 Debido a su contenido de Níquel este acero tiene mejor
Templabilidad, apto para piezas de grandes secciones, donde re
requiere alta ductilidad, se emplea en piezas automotrices
sometidas a las más severas exigencias
1020 Se utiliza en la fabricación de piezas donde se requiera poca
resistencia y en general piezas que requieren un leve
endurecimiento superficial, como por ejemplo, tornillos, rondanas,
tuercas etc.
12L14 Debido a su aleación en plomo, se emplea en la producción de
series grandes en tornos automáticos, su aplicación es en casi
todas las ramas
8620 Acero de cementación en grano fino, adecuado para piezas que
requieren alta dureza superficial y Tenacidad en el núcleo, es el
acero de mayor uso en la fabricación de engranes, levas, coronas,
piñones etc.
d. Estado de suministro
El estado de suministro de los aceros se debe analizar desde el punto de vista de la apariencia
superficial y la estructura interna
1- Apariencia superficial
Desde el punto de vista de la apariencia superficial, los aceros se clasifican en:
Laminado en caliente o negro: Regidos por la norma DIN 1013, tiene una capa
superficial decarburada ,Tensiones internas y Grietas superficiales
Calibrado : Regido por la norma ISO h11, es un acero que ha sido sometido a -
deformación superficial en frío, tiene también grietas superficiales y tensiones internas
pero una apariencia brillante
torneado : Acero al que se le ha eliminado por arranque de viruta la capa decarburada,
mejor rectitud, bajos costo producto terminado, bajas imperfecciones y buena calidad
superficial
2- Estructura interna
hRecocido : Tiene dureza entre 280 y 220 HB, requiere de tratamiento térmico
posterior al mecanizado. Fácil de mecanizar.
Bonificado : Tiene dureza entre 280 y 320 HB, no requiere tratamiento térmico
39
e. Aceros de Ingeniería resistentes al desgaste
Canales de deslizamiento, chuts, silos, cuerpos y cargadores de volquetas, palas y cucharas
de máquinas de preparación de tierra, etc., son componentes que están expuestos a una alta
carga de desgaste en las Canteras, Minas, Gravilleras, Plantas de cemento, Plantas de
fabricación de hierro y Acero, y plantas de construcción y movimiento de tierra, por lo tanto la
duración de las máquinas y su vida útil dependerán de la calidad de material en la que se les
fabriquen sus partes.
C.G.A. es representante para Colombia de los aceros antidesgaste Fora 400 y Fora 450 de
Industeel, empresa del grupo Arcelor, con una producción anual de 45 millones de toneladas
métricas de acero, cuenta con plantas en Charlerio (Industeel Belgica), Le Crreusot (Industeel
Creusot), y Chateauneuf & Euroform (Industeel Francia)
Fora 400 y Fora 450 son aceros martensiticos de temple al agua de grano fino con durezas
típicas entre 400 y 450 Brinell (HB). Su tenacidad, alta dureza y limite elástico le confiere una
muy buena resistencia a las deformaciones plásticas, desgaste por impacto y deslizamiento.
La lámina de 400 HB es la mejor solución cuando se requiere resistencia al desgaste y
facilidad de conformación en frío, y el acero 450 HB es el óptimo cuando se necesita máxima
resistencia al desgaste.
f. Aceros de alta maquinabilidad

Las máquinas herramientas han experimentado en los últimos años notable evolución, lo cual
ha impuesto en el Mercado la necesidad de aceros de fácil mecanización, capaces de
responder a las exigencias, cada día más elevadas de la industria. Este desarrollo ha
renovado el concepto clásico que parecía ligar los aceros de fácil mecanización, a la
fabricación de piezas de poca importancia y responsabilidad, hasta tal punto que hoy día la
maquinabilidad de un acero puede llegar a construir un criterio fundamental de elección por
encima del S.A.E.1020 y 1045. Los elementos que proporcionan esta mejora en la
maquinabilidad son azufre, fósforo y plomo.
Azufre: Forma inclusiones no metálicas de sulfuros
Fósforo: Se disuelve en la ferrita dando fragilidad
Plomo: Insoluble en el acero a baja temperatura, forma dispersión de partículas finas.
La norma SAE los clasifica en los grupos 11 XX Y 12 XX
11xx Aceros Resulfurados
12xx Aceros Resulfurados y Refosforados
12lxx Aceros con adición de Plomo
40
1- Aplicaciones
Tornillería, bulones, casquillos, racores, bujes, acoples y en general para fabricación de
piezas en grandes series que deban ser mecanizadas en máquinas automáticas o
semiautomáticas de gran rendimiento.
2- Maquinabilidad comparada
En la siguiente tabla se puede observar el índice de maquinabilidad según Norma SAE
J1397, tomando como patrón al SAE 1212 en las siguientes condiciones.
Velocidad tangencial 180 Pies/min.
Avance hasta 0.007 pulg/rev.
Profundidad de corte 0.250 Pulg.
Sobre redondos de 1” de diámetro, con 0.10% de Si máximo.
Punto de Indice de
Acero Calibrado fluencia Maquinabilidad Dureza Brinell
kg/mm2
1010 30 55 105
1016 42 70 140
1045 62 65 200
1108 38 80 121
1114 44 90 156
1212 42 100 167
12L14 42 160 163
g. Criterio de selección para los aceros de Ingeniería

En la selección más adecuada para la fabricación de piezas en acero grado maquinaria, es
necesario tener en cuenta las siguientes propiedades: Resistencia mecánica, Tenacidad,
resistencia al desgaste y maquinabilidad.
7. ACEROS INOXIDABLES
a. Porque son inoxidables?
En la superficie del Acero en presencia de un ambiente oxidante, se forma una capa de óxido
de Cromo en los aceros ferríticos y marténsiticos y de óxido de Cromo y Níquel en la familia de
los Austeníticos, esta película se llama CAPA PASIVANTE
b. Clasificacion de los aceros inoxidables norma A.I.S.I.

.2XX Aceros austeníticos al Cromo – Manganeso – Níquel
41
.3XX Aceros austeníticos al Cromo – Níquel
.4XX Aceros ferríticos y marténsiticos al Cromo
1- Aceros Marténsiticos:
Endurecibles con un tratamiento térmico, tienen un contenido en carbono ente 0.1 – 0.5% y
en Cromo entre 11% y 18%. se emplean en instrumentos quirúrgicos, llaves fijas, válvulas
para motores, cuchilla para afeitar, equipos para la industria petrolífera y alimenticia,
tuercas, tornillos, muelles, etc
2- Aceros Ferríticos:
Estructura ferrítica estable independiente de la temperatura, tienen un contenido de Cromo
entre 16 – 30% y contenidos de carbono muy bajo, inferior al 0.1%. Se emplea en la
industria automovilística, en la de los electrodomésticos e industria química; otros usos
pueden ser la cámara de combustión de los aerotermos, jaulas de protección para
ventiladores, instalaciones para el tratamiento de carnes y alimentos.
3- Aceros Austeníticos:
Estructura austenítica estable independiente de la temperatura, son aquellos que además
de Cromo en proporción del 16 – 26% contienen níquel en proporción del 6 al 22% y
contendido en Carbono muy bajo, inferior al 0.1%. Se emplean en la fabricación de ppiezas
varias en electrodomésticos, fregaderos, industria agrícola y alimenticia, también en la
elaboración de cubertería, fabricas de azúcar, lecherías, cervecerías, etc.
c. Propiedades representativas de los aceros inoxidables

AISI 304
TIPO DE ACERO AISI 420 AISI 430
18 % Cromo
PROPIEDADES 13 % Cromo 18 % Cromo
8 % Níquel
Magnetismo SI SI NO
A veces se No hay peligro en usos
Resistencia a la produce moho en interiores, pero
Excelente
oxidación contacto con la presenta problemas en
atmósfera exteriores
Casi igual al Casi igual al acero 1.5 veces superior
Dilatación Térmica
acero suave suave al acero suave
Conductividad Mitad que la del Mitad que la del acero Triple que la del
Térmica acero suave suave acero suave
Soldabilidad Baja Media Excelente
42
d. Recomendaciones durante el almacenamiento
Conservar el Acero Inoxidable en sus embalajes primitivos hasta el momento de la
utilización
El almacenamiento debe de ser en interior y lugar seco
Evitar en el almacenamiento todo contacto con el acero al carbono, colocando entre las
superficies en contacto madera, papel, trapos
Evitar que el Acero Inoxidable sea expuesto al polvo del taller o a vapores químicos
En los talleres, evitar el contacto del inoxidable con los materiales de construcción como
cemento, yeso, escombros etc.
No pisar el acero; si este se pone en el suelo, protegerlo por debajo y por arriba con
maderas, trapos etc., si lo que se esta realizando son trabajos de calderería, lo adecuado
es utilizar calzados de goma para pisar el inoxidable
Recubrir con plásticos, fieltros, papel, etc., las mesas de trabajo, para evitar el contacto del
inoxidable
No almacenar el inoxidable cerca de máquinas que puedan salpicarle aceite, grasa, o
líquidos
Evitar en lo posible tocar con las manos el inoxidable, se debe de usar guantes para su
manipulación
e. Acabado superficial clasificado según la norma A.I.S.I
ACABADO DESCRIPCION
N° 1 Laminado en caliente, recocido y decapado
2D Laminado en frío, recocido y decapado (acabado mate)
2B Laminado en frío, recocido, decapado y Skimpastado
(acabado brillante
BA Laminado en frío, recocido en atmósfera controlada
(acabado espejo)
N° 3 Acabado esmerilado con abrasivo de malla de 80: 100
N° 4 Acabado esmerilado con abrasivo de malla de 120: 150
N° 6 Acabado satinado mate, pulido con Tampico
N° 7 Acabado pulido brillante
N° 8 Acabado pulido espectacular
TR Trabajo en frío, para obtener unas características
específicas
43
f. Criterios de selección del tipo de acero inoxidable
La corrosión de los aceros se produce cuando existe un ataque químico o electroquímico de
una o más sustancias que le rodean, por lo cual es fundamental hacer una buena selección del
acero inoxidable, ya que no en vano existen “Los Aceros Inoxidables” y no “El Acero
Inoxidable”, cada uno tiene características y límites particulares.
A título cualitativo, recordemos que los tipos Marténsiticos, por lo general resisten menos a la
corrosión que los demás tipos, a causa del estado de tensión característico de la martensita
Los tipos ferríticos y austeníticos, siendo los segundos, más que los primeros resisten más a la
corrosión al contar con una única estructura metalográfica, (ferrita o Austenita,
respectivamente) de composición uniforme y exenta de tensiones, la presencia de otros
elementos en la aleación además del Cromo, como el Níquel y el Molibdeno, permite aumentar
el efecto pasivante del Cromo
En los tipos ferríticos, la limitación a valores sumamente bajos de los contenidos de Carbono y
Nitrógeno y la presencia simultánea del Molibdeno elevan la resistencia a la corrosión
localizada
En los tipos austeníticos, en los que están presentes además del Cromo otros elementos, y
particularmente el Níquel, en cantidades a veces muy notables y en algunos tipos, también el
Molibdeno, presentan generalmente la máxima resistencia a la corrosión
8. ACEROS ESTRUCTURALES
Se utilizan en la construcción de tanques, torres, cerchas, y estructuras en general. Para su
clasificación la norma más usada es la ASTM.
a. Tipos de aceros estructurales y sus aplicaciones

Muchas formas, estructuras, láminas y placas se producen con lingotes de acero ordinario al
carbono semi - calmado, obtenido en proceso de convertidor o de horno eléctrico y
conformados por trabajo en caliente, las propiedades se ven determinadas por la composición
química, la cantidad del trabajo en caliente, la temperatura a la cual se realizan y la velocidad
del enfriamiento que le sigue. Sea a partir de lingotes o por colada continua, un gran tonelaje
de acero laminado en caliente en forma de placas, platinas y perfiles se usa en aplicaciones
estructurales sin recurrir a ningún tratamiento térmico posterior. Las especificaciones más
comunes de la ASTM para este tipo de materiales en nuestro medio son:
1- Acero A.S.T.M. A-36:

Su uso es general en todo tipo de estructuras se comercializa en formatos de 6´x 20´y de
8´x 20´, su contenido de carbono está entre 0.18 y 0.25%, por lo que no es muy apto en el
proceso de rolado.
44
2- Acero A.S.T.M. A - 283Grado C.
Es de uso cotidiano, para la fabricación de tanques de almacenamiento de crudo tiene un
contenido de carbono máximo de 18%, por lo que se facilita el proceso de soldadura y el
rolado. Ecopetrol exige para sus construcciones esta calidad de material.
3- Acero A.S.T.M. A-131Grado A.
Se utiliza para la construcción de barcos, y se conoce como lámina naval.
4- Acero A.S.T.M. A - 516 Grado 70.
Es un material de una resistencia mecánica mayor y es aplicado en la construcción de
calderas, tubos de conducción y tanques de almacenamiento de alta presión.
Puesto que en general estos aceros no reciben tratamiento térmico después de la
laminación en caliente, sus propiedades mecánicas se deben al control de la composición y
el tamaño de grano, de acuerdo con la práctica de desoxidación. En algunos, casos, las
placas de A-516 de un espesor hasta de 50 mm, se normalizan para asegurar su
homogenidad estructural..
Aunque estos aceros solo tienen resistencias moderadas, combinan bien las propiedades de
resistencia, ductilidad, tenacidad y soldabilidad para desempeñarse satisfactoriamente en las
aplicaciones estructurales. El contenido de carbono rara vez excede el 0.25% si sobrepasa
este nivel se pierde tenacidad- y casi nunca esta por debajo del 0.15% por razones de
resistencia. Además del carbono, el elemento aleante principal es el manganeso, que se usa
para aumentar la resistencia a la cedencia y la resistencia última sin reducir la ductilidad
apreciablemente. A veces se añade cobre para aumentar la resistencia a la corrosión.
9. PAGINAS PARA CONSULTAR

Las siguientes páginas pueden ser consultadas para ampliar la información contenida en este
documento para cada una de las divisiones que se manejan en C.G.A.
a. Aceros para herramientas

http://www.edelstahl-witten-krefeld.de
http://www.uddeholm.com
http://www.bohler-international.com
http://www.crucibleservice.com
http://www.dcross.co.nz
b. Aceros Ingeniería
http://www.industeel.info
http://www.corusengineeringsteels.com/
45
http://www.ssabox.com/products/armox/en_index.htm
c. Aceros Inoxidables
http://www.acerinox.com/
d. Aceros Estructurales
http://www.ahmsa.com/
http://www.amk.lg.ua/eng/company/history.html
e. Bases Porta moldes

http://www.ntm.com/
http://www.hotrunners.com/fullpage/homepage.html
46
1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS ACEROS................................................................................... 1

A. DEFINICIÓN DE ACERO: ............................................................................................................................. 1
B. CONSTITUYENTES DE LOS ACEROS: ............................................................................................................ 1
C. PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACIÓN Y SU EFECTO EN LAS PROPIEDADES DEL ACERO: ................................ 3
D. REVISIÓN DE LAS PRINCIPALES PROPIEDADES MECÁNICAS USADAS EN LA SELECCIÓN Y APLICACIÓN DE LOS
ACEROS ........................................................................................................................................................... 3
E. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS Y NORMAS INTERNACIONALES PARA SU MANEJO ........................................... 5
1- Aceros para Herramientas:................................................................................................................. 6
2- Aceros para Ingeniería: ...................................................................................................................... 6
3- Aceros Inoxidables:............................................................................................................................ 6
4- Aceros Estructurales: ......................................................................................................................... 6
F. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS ACEROS .......................................................................................... 6
2. REVISIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS A LAS QUE ESTÁN SOMETIDOS LOS ACEROS,
SU RELACIÓN CON LA COMPOSICIÓN QUÍMICA, LIMPIEZA Y ESTRUCTURA........................................... 7
A. RESISTENCIA MECÁNICA............................................................................................................................ 8
B. RESISTENCIA A DESGASTE ......................................................................................................................... 9
C. TENACIDAD ............................................................................................................................................ 10
D. TEMPLABILIDAD ...................................................................................................................................... 10
E. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ................................................................................................................. 10
F. CONSERVACIÓN DEL FILO ........................................................................................................................ 10
G. POLICHABILIDAD ..................................................................................................................................... 11
H. RESISTENCIA AL CHOQUE Y A LA FATIGA TÉRMICA....................................................................................... 11
I. RESISTENCIA AL REVENIDO ...................................................................................................................... 11
3. TRATAMIENTOS TERMICOS.................................................................................................................. 11
A. DEFINICIÓN ............................................................................................................................................ 11
B. TEMPLE ................................................................................................................................................. 12
47
C. REVENIDO .............................................................................................................................................. 12
D. NORMALIZADO ........................................................................................................................................ 12
E. RECOCIDO ............................................................................................................................................. 12
F. ALIVIO DE TENSIONES .............................................................................................................................. 12
G. CEMENTACIÓN ........................................................................................................................................ 13
H. NITRURACIÓN. TENIFER ........................................................................................................................... 13
I. TECNOLOGÍAS EXISTENTES PARA REALIZAR TRATAMIENTOS TÉRMICOS ........................................................ 13
1- Calentamiento en hornos de mufla:.................................................................................................. 13
2- Calentamiento en hornos de sales: .................................................................................................. 13
3- Calentamiento en hornos de atmósfera controlada: ......................................................................... 13
4- Calentamiento en hornos de lecho fluidizado: .................................................................................. 14
5- Vacío................................................................................................................................................ 14
J. CAMBIOS DIMENSIONALES DESPUÉS DE TEMPLE DE ALGUNOS ACEROS......................................................... 14
4. ACEROS DE HERRAMIENTAS............................................................................................................... 14
A. FABRICACIÓN DEL ACERO ........................................................................................................................ 15
1- colada continua: ............................................................................................................................... 15
2- colada Directa: ................................................................................................................................. 16
B. CONFORMACIÓN DEL PERFIL DEL ACERO ................................................................................................... 16
1- Forja:................................................................................................................................................ 16
2- Laminación:...................................................................................................................................... 16
C. ACEROS PARA TRABAJO EN FRÍO ............................................................................................................. 17
1- Troquelado de Corte ........................................................................................................................ 18
2- Proceso de corte por Cizallado ........................................................................................................ 19
3- Proceso de Embutición .................................................................................................................... 20
1- Desgaste abrasivo: .......................................................................................................................... 21
3- Melladuras:....................................................................................................................................... 22
4- Deformación plástica:....................................................................................................................... 23
5- Rotura total: ..................................................................................................................................... 23
6- Adherencia: ...................................................................................................................................... 23
7- Perdida de filo: ................................................................................................................................. 24
8- Selección del material usado para fabricar la herramienta ............................................................... 25
D. ACEROS DE TRABAJO EN CALIENTE .......................................................................................................... 25
Proceso de Inyección................................................................................................................................ 26
2- Proceso de Extrusión ....................................................................................................................... 27
3- Forja con estampa ........................................................................................................................... 27
E. ACEROS PARA FABRICACIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO ........................................................ 28
1- Moldes de Inyección......................................................................................................................... 30
2- Moldes de soplado ........................................................................................................................... 31
3- Moldes de inyecto soplado............................................................................................................... 32
4- Moldes de colada caliente................................................................................................................ 32
5- Moldes de termoformado ................................................................................................................. 33
48
F. ACEROS RÁPIDOS ................................................................................................................................... 33
1- Propiedades ..................................................................................................................................... 34
2- Limpieza Metalúrgica ....................................................................................................................... 34
3- Uniformidad de estructura ................................................................................................................ 34
4- Resistencia al desgaste y dureza en caliente................................................................................... 34
5- Maquinabilidad ................................................................................................................................. 34
6- Tratamiento térmico ......................................................................................................................... 35
5. FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE LAS HERRAMIENTAS................................................ 35
A. DISEÑO:................................................................................................................................................. 35
B. TRATAMIENTO TÉRMICO:.......................................................................................................................... 36
C. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA: ................................................................................................. 36
6. ACEROS DE INGENIERIA....................................................................................................................... 37
A. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS: SISTEMA S.A.E./A.I.S.I........................................................................ 37
B. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS DE INGENIERÍA: ........................................................................................ 37
1- Aceros para Temple y Revenido ..................................................................................................... 38
2- Aceros para Cementación................................................................................................................ 38
C. USOS Y APLICACIONES ............................................................................................................................ 38
D. ESTADO DE SUMINISTRO .......................................................................................................................... 39
1- Apariencia superficial ....................................................................................................................... 39
2- Estructura interna............................................................................................................................. 39
E. ACEROS DE INGENIERÍA RESISTENTES AL DESGASTE .................................................................................. 40
F. ACEROS DE ALTA MAQUINABILIDAD ........................................................................................................... 40
1- Aplicaciones..................................................................................................................................... 41
2- Maquinabilidad comparada .............................................................................................................. 41
G. CRITERIO DE SELECCIÓN PARA LOS ACEROS DE INGENIERÍA ........................................................................ 41
7. ACEROS INOXIDABLES ......................................................................................................................... 41
A. PORQUE SON INOXIDABLES? .................................................................................................................... 41
B. CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES NORMA A.I.S.I...................................................................... 41
1- Aceros Marténsiticos:....................................................................................................................... 42
2- Aceros Ferríticos: ............................................................................................................................. 42
3- Aceros Austeníticos: ........................................................................................................................ 42
C. PROPIEDADES REPRESENTATIVAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES ................................................................. 42
D. RECOMENDACIONES DURANTE EL ALMACENAMIENTO.................................................................................. 43
E. ACABADO SUPERFICIAL CLASIFICADO SEGÚN LA NORMA A.I.S.I ................................................................... 43
F. CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL TIPO DE ACERO INOXIDABLE ......................................................................... 44
8. ACEROS ESTRUCTURALES .................................................................................................................. 44
A. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES Y SUS APLICACIONES ........................................................................... 44
1- Acero A.S.T.M. A-36: ....................................................................................................................... 44
2- Acero A.S.T.M. A - 283Grado C. ...................................................................................................... 45
49
3- Acero A.S.T.M. A-131Grado A. ........................................................................................................ 45
4- Acero A.S.T.M. A - 516 Grado 70..................................................................................................... 45
9. PAGINAS PARA CONSULTAR............................................................................................................... 45
A. ACEROS PARA HERRAMIENTAS ................................................................................................................. 45
B. ACEROS INGENIERÍA ............................................................................................................................... 45
C. ACEROS INOXIDABLES ............................................................................................................................. 46
D. ACEROS ESTRUCTURALES ....................................................................................................................... 46
E. BASES PORTA MOLDES............................................................................................................................ 46
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Cia. General de Aceros S.A.

Capacitación General Aceros C.G.A. 2009

1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS ACEROS

b. Constituyentes de los aceros:

Cuando aumentamos la temperatura, aparecen otros constituyentes:

d. Revisión de las principales propiedades mecánicas usadas en la selección y

e. Clasificación de los Aceros y Normas Internacionales para su manejo

f. Criterios para la selección de los aceros

Que es lo que espera de la pieza que va a fabricar

2. REVISIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS A LAS QUE ESTÁN SOMETIDOS

No solo la composición química es el factor predominante para la respuesta de los aceros

Para evitar el fenómeno de segregación en el acero, los fabricantes desarrollaron un

Referente a la estructura del material, la resistencia mecánica del mismo depende de la

La resistencia mecánica de un material, tiene relación directa con la dureza a la cuál

f. Conservación del filo

h. Resistencia al choque y a la fatiga térmica

Dureza:Es la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados, y se mide

En los tratamientos térmicos es importante identificar los métodos de tratamiento térmico

i. Tecnologías existentes para realizar tratamientos Térmicos

1- Calentamiento en hornos de mufla:

j. Cambios dimensionales después de temple de algunos aceros.

ACERO T.AUSTEN. ENFRIAM. ANCHO LARGO ESPESOR

Cuando no se conocen los porcentajes de deformación se utiliza como regla general

El continuo desarrollo tecnológico en el diseño y elaboración de herramientas, ha exigido de

COMPAÑIA GENERAL DE ACERO S.A., es representante exclusivo desde hace mas de 26

a. Fabricación del Acero

b. Conformación del perfil del acero

THYRORAPID THYROTERM THYRODUR THYROPLAST

La participación de los diferentes tipos de Aceros en la producción de E.W.K se muestra en

c. Aceros Para Trabajo en Frío

2- Proceso de corte por Cizallado

Debido a la continua presión del filo se va produciendo un endurecimiento progresivo por

En la tabla anterior podemos observar la estabilidad y dureza de los principales carburos

DESIGNACIÓN DESIGNACION PENETRACIÓN DE DUREZA (mm) DUREZA

8- Selección del material usado para fabricar la herramienta

d. Aceros de Trabajo en Caliente

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3- Forja con estampa

e. Aceros Para Fabricación de Moldes de Inyección de Plástico

Existen tres familias de aceros para la fabricación de moldes de inyección de plástico

Otros Construcción Civil 25 %

La calidad superficial anterior a la etapa de pulimento es muy importante, ya que es muy

3- Moldes de inyecto soplado

4- Moldes de colada caliente

5. FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE LAS HERRAMIENTAS

c. Procesos de fabricación de la pieza:

En la siguientes microestructura de un acero expuesto a erosión se observa el fenómeno de

Las convenciones para el primer dígito son:

b. Clasificación de los aceros de Ingeniería:

2- Aceros para Cementación

1045 Se utiliza en la fabricación de piezas donde se requiere una

f. Aceros de alta maquinabilidad

g. Criterio de selección para los aceros de Ingeniería

b. Clasificacion de los aceros inoxidables norma A.I.S.I.

c. Propiedades representativas de los aceros inoxidables

e. Acabado superficial clasificado según la norma A.I.S.I

a. Tipos de aceros estructurales y sus aplicaciones

1- Acero A.S.T.M. A-36:

9. PAGINAS PARA CONSULTAR

a. Aceros para herramientas

e. Bases Porta moldes

1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LOS ACEROS................................................................................... 1

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