Portafolio Procesos de Fabricacion

KARLA IVONNE ESQUIVEL CISNEROS
MATRICULA:193981
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
MATERIA: PROCESOS DE FABRICACION
CATEDRATICO: ING. JOSE IGNACIO ARVIZU
INDICE O CONTENIDO
MOLDEO POR INYECCION .............................................................................. 1

CILINDRO HIDRAULICO ................................................................................... 4
TECNICA DE INYECCION DE TORNILLO SIN FIN .......................................... 6
PROCESO POR SOPLADO .............................................................................. 9
SISTEMAS DE VISION .................................................................................... 14
MAQUINAS CORAZONERAS.......................................................................... 17
CONCEPTOS................................................................................................... 18
PROYECTO FINAL PROCESOS DE FABRICACION ..................................... 20
CONCLUSION ................................................................................................. 36
INTRODUCCION
Los procesos de fabricación no deben confundirse con los de

producción. Mientras estos últimos hacen referencia a la cadena
productiva como tal, desde la concepción de hasta la materialización
y la comercialización, los primeros aluden específicamente a las
acciones que se relacionan con el producto en sí mismo.
O para decirlo de otra forma: los procesos de fabricación forman parte
de los procesos de producción, que son mucho más complejos y
extensos, pues no solo se centran en el artículo o producto como tal,
sino que también se ocupan de la logística de los otros elementos
que intervienen directa o indirectamente en ello.
La fabricación se compone de acciones concretas, agrupadas en
unos cuantos objetivos y generalmente coordinadas por líderes de
equipo o departamento. Fabricar es hacer, corregir, mejorar,
implementar y ensamblar.
PROCESOS DE FABRICACION CATEDRATICO:
ING.JOSE IGNACIO ARVIZU
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INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
MOLDEO POR INYECCION
1. Descripción y características
El moldeo por inyección es un proceso de conformado utilizando moldes. Los materiales
como las resinas sintéticas (plásticos) se calientan y se funden, y luego se envían al molde,
donde se enfrían para formar la forma diseñada. Debido al parecido con el proceso de
inyectar fluidos con una jeringa, este proceso se denomina moldeo por inyección. El flujo del
proceso es el siguiente: los materiales se funden y se vierten en el molde, donde se
endurecen, y luego se sacan y se les da su acabado.
Con el moldeo por inyección, las piezas de formas diversas, incluidas aquellas con formas
complejas, se pueden fabricar de forma continua y rápida, en grandes volúmenes. Por lo
tanto, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar materias primas y productos en una
amplia gama de industrias.
2. Máquinas de moldeo por inyección

Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos, como máquinas
motorizadas accionadas por servomotores, máquinas hidráulicas accionadas por motores
hidráulicos, y máquinas híbridas accionadas por una combinación de servomotor y motor
hidráulico. La estructura de una máquina de moldeo por inyección se puede resumir a
grandes rasgos como una unidad de inyección que envía los materiales fundidos al molde,
y una unidad de sujeción que opera el molde.
En los últimos años, el uso de CNC se ha adoptado cada vez más en las máquinas de
moldeo por inyección, dando lugar a la popularidad de modelos que permiten una inyección
a alta velocidad, bajo control programado. Por otro lado, también se utilizan varias máquinas
especializadas, como los modelos que forman las placas de guía de luz para monitores LCD.
29 de agosto de 2020 1
TETRAMESTE: 3ERO_BLOQUE:2DO_CAMPUS SIMONA BARBA_EJECUTIVO PLUS
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A Cilindro (calienta el material)

B Boquilla (inyecta el material fundido)
C Tolva (alimentador de material)
D Molde (el material se vierte en la cavidad del molde entre dos placas)
. 3.Proceso de moldeo por inyección

El moldeo por inyección comienza con los pellets (gránulos) de resina que se vierten en la
tolva, el punto de entrada para el material. Luego, los pellets se calientan y se funden dentro
del cilindro en preparación para la inyección. Después, el material es forzado a través de la
boquilla de la unidad de inyección, antes de entregarse a través de un canal en el molde
llamado bebedero, y luego a través de corredores ramificados en la cavidad del molde. Una
vez que el material se enfría y se endurece, el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa
del mismo. Para terminar la pieza moldeada, el bebedero y el corredor se recortan de la
pieza.
Es importante que el material fundido se distribuya de manera uniforme en todo el molde, ya

que muchas veces hay más de una cavidad dentro del molde, que permite la producción de
más de una pieza a la vez. Por lo tanto, la forma del molde debe diseñarse de manera que
garantice esto, por ejemplo, teniendo corredores de las mismas dimensiones.
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Si bien el moldeo por inyección es adecuado para la producción en masa, es esencial tener
un buen conocimiento de las diversas condiciones requeridas para producir productos de
alta precisión, lo que incluye la selección del material de resina, la precisión del
procesamiento del molde y la temperatura y velocidad de la inyección de la fusión
Boquilla para inyección de material fundido
Después del conformado, los corredores se recortan de la pieza moldeada para completar
el proceso.
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CILINDRO HIDRAULICO
Como ejemplos del uso de cilindros hidráulicos tenemos los empleados en el sistema de
levante de tres puntos de los tractores, en los brazos delanteros de los buldóceres y que
sirven para elevar y bajar la cuchara o cuchilla, para abrir y cerrar los alerones en las
asperjadoras, y muchos otros usos similares
FUNCIONAMIENTO
Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico presurizado,
generalmente aceite, y consisten básicamente en dos piezas: Un cilindro y un pistón
conectado a un vástago. El cilindro está cerrado por los dos extremos, en uno está el fondo
y en el otro, la cabeza por donde se introduce el pistón, que tiene una perforación por donde
sale el vástago. El pistón divide el interior del cilindro en dos cámaras: la cámara inferior y la
cámara del vástago. La presión hidráulica actúa en el pistón para producir el movimiento
lineal.
La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la presión máxima,
siguiendo la fórmula:
F=P*A
Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La velocidad
depende del caudal de fluido y de la superficie del pistón. Según la versión, el cilindro puede
realizar fuerzas de tracción y/o compresión.
El líquido hidráulico producido a presión por la bomba hidráulica llega a través de una
manguera y penetra en la cámara del cilindro. La presión hace que se desplace el émbolo
empujando el vástago (barra), el cual aplica una fuerza al elemento que se desea mover.
Para el retroceso del émbolo se corta la presión de entrada y el líquido retrocede por la
manguera. Por su forma de accionamiento pueden ser cilindros de simple efecto o de doble
efecto.
Cilindro de simple efecto. El líquido a presión entra solo por la parte trasera de la cámara del
cilindro. El retroceso del émbolo se produce por la fuerza de gravedad o la acción de una
fuerza contraria cuando se libera la presión del líquido.
Cilindro de doble efecto. El líquido a presión entra por la parte trasera de la cámara del
cilindro. El retroceso del émbolo se produce por la entrada de líquido a presión por la parte
delantera de la cámara del cilindro, mientras se libera la presión en la parte delantera.
CARACTERÍSTICAS
– Los cilindros hidráulicos son capaces de desarrollar fuerzas superiores a otro tipo de
tecnologías.
– Diversos tipos de tamaños,
– Alto grado de control de la velocidad de avance.
– Capacidad para generar fuerza en el avance y en el retroceso.
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COMPONENTES
Cilindro. Cuerpo principal del cilindro hidráulico en forma de un tubo cilíndrico, con una
superficie interior muy pulida, dentro del cual se desplaza el émbolo.
Émbolo o pistón. Pieza cilíndrica maciza que se mueve alternativamente en el interior del
cuerpo del cilindro hidráulico, primero desplazándose para ejercer una fuerza al vástago y
después para recibir de éste la fuerza necesaria para moverse en sentido contrario.
Vástago. Barra acoplada al émbolo, que efectúa el movimiento alternativo de ida y regreso.
Cabezales. Tapas roscadas en cada extremo del cilindro, la trasera es ciega, y la delantera
tiene un orificio a través del cual se desplaza el vástago.
Boquillas. Son los orificios de entrada y salida del líquido hidráulico a presión, y en las cuales
se acoplan las mangueras que conducen el líquido.
Horquillas. Son las piezas simples o en forma de U, que sirven para fijar el cilindro y el
vástago, para lo cual están dotadas de orificios a través de los cuales se coloca un perno
(tornillo o pasador). La trasera forma parte del cabezal trasero, y la delantera se encuentra
en el extremo del vástago.
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TECNICA DE INYECCION DE TORNILLO SIN FIN
Uno de los principales y más usados mecanismos de transmisión en cualquier proyecto

mecánico es el llamado tornillo sin fin. Dicho dispositivo está formado por un sistema de un
tornillo con dentado helicoidal (que actúa siempre como elemento motriz), normalmente
engranado con una rueda dentada, llamada piñón o corona (que actúa como elemento
conducido), de tal manera que transmite el movimiento entre ejes perpendiculares entre sí.
Por cada vuelta completa del tornillo, el engranaje gira un diente, por lo que es un mecanismo
capaz de ofrecer grandes reducciones de velocidad.
Características de los tornillos sin fin

Se emplean para transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes perpendiculares entre sí (90º),
o lo que es lo mismo: transmitir un movimiento circular en el eje x al eje y.
Con ellos se pueden conseguir grandes reducciones en espacios reducidos, ya que su
relación de transmisión (i) es igual a 1/Z; donde Z es el número de dientes de la corona.
Dicho de otra manera: por cada revolución del tornillo sin fin, la corona gira 1 único diente.
Por lo tanto, para el giro completo del engranaje se necesitarían tantas vueltas como dientes
tenga dicho engranaje.
Es un mecanismo irreversible; es decir la corona siempre actuará como elemento conducido,
nunca como elemento motriz, ya que forzaría el mecanismo. Este hecho se trata de una
ventaja cuando se desea eliminar cualquier posibilidad de que los movimientos de la rueda
se transmitan al tornillo.
Por contra, en los mecanismos con tornillo sin fin se generan bastantes pérdidas de energía
por calor debido al rozamiento de sus componentes, por lo que tienen una gran pérdida de
rendimiento.
Los reductores de velocidad basados en su empleo no ocupan mucho espacio. Estos hechos
facilitan su implementación en numerosos sistemas industriales.
Aplicaciones de los tornillos sin fin

El tornillo sin fin - corona es considerado como el tipo de reductor más simple, de ahí que
tenga múltiples aplicaciones. Vemos algunas de ellas:
Mecanismos sin fin como reductores de velocidad de pequeños motores

Los pequeños motores eléctricos como los que habitualmente traen ciertos juguetes o como
los que puedes encontrar en el taller de tecnología para los proyectos. Generalmente, son
de alta velocidad y de par bajo. El empleo de tornillo sin fin permite ampliar las posibilidades
de aplicación de dichos motores en las que es preciso velocidades pequeñas y pares de
giros más altos.
Sistema de puertas automáticas
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Una de los principales usos de los tornillos sin fin. En las aperturas y cierre de puertas
automáticas es necesario el movimiento rectilíneo en ambos sentidos (derecha o izquierda)
lento, además, de un bloqueo del sistema de final de carrera.
Instrumentos musicales
Los tornillos sin fin suelen emplearse para ajustar la tracción de las cuerdas de instrumentos
musicales para afinarlos. Ejemplos típicos son la guitarra, violones y otros instrumentos de
cuerda. Con dicho mecanismo, y debido a su fuerza mecánica y gran tales como guitarras
sin fines son habituales en sistemas de ajuste de guitarras, violines y otros instrumentos de
cuerda. Su gran fuerza mecánica permite tensionarlas con muy poco esfuerzo.
Mecanismos de sujeción (abrazaderas sin fin para tubo):

Las abrazaderas sin fin son empleadas para fijación de tubos flexibles, de gas y de líquidos
sobre soporte rígido, en el que el sin fin, engrana sobre una cinta de acero inoxidable
dentada. Su uso posibilita abarcar diferentes diámetros de tubo con un único tipo de
abrazadera.
Elevadores
Los tornillos sin fin también se aplican en elevadores o transportadores helicoidales a modo
de tornillo de Arquímedes. Estos transportadores de tornillo sin fin efectúan el
desplazamiento del material por un canalón o tubo, valiéndose de un tornillo giratorio. Los
tornillos sin fin tubulares son ideales en aquellos procesos que requieran inclinaciones
pronunciada en el transporte de productos de pequeño tamaño a granel (café, cereales,
pellets...), materiales que tienden a pegarse o son irregulares (productos húmedos, viscosos,
fibrosos...), minimizando el retroceso de productos a transportar. Tienen la ventaja de ser
compactos, de fácil instalación y extremadamente versátiles.
Cajas de dirección en automoción

Uno de los mecanismos de dirección del automóvil tiene al tornillo sin fin como uno de sus
componentes básicos. Cuando el conductor de un vehículo acciona el volante unido a la
columna de dirección debe transmitir a las ruedas el ángulo de giro deseado. La caja de
dirección y la relación de palancas realizan la reducción del giro y la multiplicación de la
fuerza aplicada sobre el volante, para así poder girar las ruedas con un mínimo esfuerzo. En
la caja de dirección, que transforma el movimiento circular en lineal, el tornillo engrana
constantemente con una rueda dentada. A su vez, el sin fin se une al volante mediante la
columna de dirección, y la rueda lo hace al brazo de mando. Gracias a este mecanismo, por
cada vuelta del volante, la rueda del coche gira un cierto ángulo, que dependerá de la
relación de reducción montada.
Gatos mecánicos de husillo

Un gato mecánico de husillo o de tornillo tiene amplias aplicaciones en diferentes tipos de
industrias. El giro del tornillo sin fin, conectado a un motor eléctrico, hace que la corona gire
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solidariamente con él. El giro la corona genera el movimiento lineal del husillo, dado que esta
roscado en el interior de ésta, produciéndose de esta manera el movimiento lineal de
elevación.
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PROCESO POR SOPLADO

En Procesos de Moldeo y Procesos de Extrusión hablamos de las fases que observan las
resinas plásticas para su transformación en piezas o perfiles sin embargo dentro de estos
procesos hay una tercera variable que es soplar las partes durante o posterior a su
procesamiento o mientras el polímero esté en estado fundido.
Esto se conoce como proceso por soplado.
El moldeo por soplado es un proceso de fabricación para moldear piezas huecas de pared
delgada y uniforme. En general, hay cuatro tipos principales de moldeo por soplado:
Extrusión Soplado (EBM)
Inyección Soplado (IBM)
Inyección Estirado Soplado (ISBM)
Soplado, Llenado y Sellado (BFS por sus siglas en inglés, Blow, Fill and Seal)
Inspirado en el Vidrio
El principio de este tipo de procesos proviene de la idea de soplado de vidrio. Ferngren y
Kopitke desarrollaron una máquina de moldeo por soplado y la vendieron a Hartford Empire
Company en 1938. Este fue el comienzo del proceso de moldeo por soplado comercial.
Durante la década de los 40’s la variedad y cantidad de productos todavía era muy limitada
y, por tanto, el moldeo por soplado no despegó hasta más tarde. Una vez que la variedad y
velocidad de producción aumentaron el número de productos creados se desarrolló.
Los mecanismos técnicos necesarios para producir piezas huecas utilizando la técnica de
soplado se establecieron desde muy temprano. Debido a que el vidrio es muy frágil, después
de la introducción del plástico, éste se utilizó para reemplazar al vidrio en algunos casos. La
primera producción masiva de botellas de plástico fue en América en 1939. Alemania
comenzó a usar esta tecnología un poco más tarde, pero en la actualidad es uno de los
principales fabricantes de máquinas de moldeo por soplado.
En la industria de los refrescos de Estados Unidos, el número de contenedores de plástico
pasó de cero en 1977 a diez mil millones de piezas en 1999.
Extrusión Soplado
La Extrusión Soplado, o EBM por sus siglas en inglés, es una variante del Proceso de
Extrusión y es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo caliente de material plástico
fundido (mejor conocido como parison) se deja caer desde una extrusora y capturado en
molde enfriado por agua. Una vez que los moldes están cerrados, se inyecta aire a través
de la parte superior o del cuello de la pieza a ser moldeada; como si uno estuviera inflando
un globo. Cuando el material plástico caliente se sopla y entra en contacto con las paredes
del molde el material se enfría y logra que la pieza mantenga una forma rígida.
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La extrusión soplada permite una amplia variedad de formas de envases, tamaños y

aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango o asa. Algunas
máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350 botellas por hora.
El peso de las piezas fabricadas por extrusión soplado se puede ajustar dentro de una gama
extremadamente amplia. Los moldes para extrusión soplado son generalmente mucho
menos costosos que los moldes de inyección soplado y se pueden fabricar en un período
mucho más corto de tiempo.
Ejemplos de piezas hechas por el proceso extrusión soplado incluyen la mayoría de los
productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú, conductos
automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como tambores.
Las ventajas de la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo costo de
herramientas, y una gran variedad de fabricantes de máquinas. Requiere relativamente
pequeña inversión de capital en equipo y es adecuado para corridas pequeñas de
producción.
Algunas desventajas por lo general incluyen una alta tasa de desperdicio, un control limitado
sobre el espesor de la pared, y un poco de dificultad para recortar el exceso de plástico.
La extrusión soplada se puede utilizar para procesar muchos plásticos diferentes, incluyendo
HDPE, PVC, PC, PP, y PETG.
Igual que en la co-extrusión, la extrusión soplado puede ser mono-capa o multi-capa en
donde se utilizan diferentes extrusores que llegan a un mismo dado formando una estructura
con diferentes capas. Esto es muy útil cuando se requiere aumentar la barrera al oxígeno,
darle resistencia química combinado con transparencia, etc.
Extrusión Soplado: (1) extrusión de parison; (2) el parison es pinchado en la parte superior
y sellado en la parte inferior alrededor de un pin de soplado metálico mientras las dos mitades
del molde cierran; (3) el tubo es inflado hacia las paredes del molde tomando la forma de la
cavidad del molde y (4) el molde se abre para expulsar la parte sólida.
En extrusión soplado al igual que en el Proceso de Extrusión es posible elaborar productos
con estructura mono-capa (1 capa) y multi-capa (2 o más capas).
El concepto para elaborar productos multi-capa es igual al de Co-Extrusión en donde el flujo
de 2 o más extrusores convergen en un dado.
Inyección Soplado
Moldeo por inyección soplado, o IBM por sus siglas en inglés, es parte Moldeo por Inyección
y parte moldeo por soplado. El moldeo por inyección soplado es generalmente adecuado
para envases más bien pequeños y no permite piezas con mango. Se utiliza a menudo para
contenedores que tienen rangos de tolerancia cortos para cuellos con rosca, aberturas de
boca ancha; mangos sólidos, y formas muy estiladas. Los contenedores soplados por lo
general tienen un peso programado que no se puede cambiar fácilmente. Generalmente el
material del recipiente moldeado se distribuye uniformemente y por lo general no es
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necesario ningún recorte o fresado. El aire se inyecta en el plástico a una velocidad de entre
75 a 150 PSI.
En el proceso de IBM, el polímero es moldeado por inyección sobre un corazón por lo general
en forma de pin formando la pre-forma; luego este corazón en pin se rota a la estación de
soplado para ser soplado y enfriado. Este es el menos usado de los tres procesos de moldeo
por soplado, y se suele utilizar para hacer pequeñas botellas médicas o botellas individuales.
El proceso se divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión.
La máquina de moldeo soplado

Se conforma de una unidad de inyección para fundir el polímero. El polímero fundido se
alimenta a un múltiple de colada caliente donde se inyecta a través de boquillas a un molde
caliente. Dentro de las cavidades del molde se forma la pre-forma alrededor de un corazón
por lo general en forma de pin.
La preforma
se compone de un cuello de botella o tarro completamente formado unido a un tubo grueso
de polímero que formará el cuerpo similar en apariencia a un tubo de ensayo con un cuello
roscado.
El molde de la preforma se abre y la barra central se gira y se sujeta en el molde de soplado
hueco y refrigerado. La punta de la barra se abre permitiendo la entrada de aire comprimido
en la preforma, la cual se infla a la forma del artículo final.
Después de un periodo de enfriamiento el molde de soplado se abre y la barra se hace girar
a la posición de expulsión. El artículo final se expulsa y como una opción puede ser probado
de fugas antes de empacarlo. Los moldes de moldeo y de soplado pueden tener muchas
cavidades, generalmente de tres a dieciséis, dependiendo del tamaño del artículo y la
producción requerida. Hay tres conjuntos de barras que permiten la inyección, soplado y
expulsión.
IBM3Inyección Soplado: (1) la pre-forma es inyectada dentro de un molde sobre un pin; (2)
se abre el molde de inyección y la pre-forma se transfiere al molde de soplado; (3) el plástico
de la parte se reblandece para ser inflado para conformarse sobre las paredes del molde de
soplado; y (4) el molde de soplado se abre para remover la pieza sólida.
Inyección Estirado Soplado (ISBM por sus siglas en inglés)

Moldeo por inyección, soplado y estirado es más conocido para la producción de botellas de
PET comúnmente utilizadas para agua, jugo y una variedad de otros productos. El moldeo
por estirado-soplado se ha utilizado desde inicio de la década de los 70’s, especialmente
para el envasado de detergente, y han ido en incremento con el uso principal en la
fabricación de botellas de bebidas carbonatadas.
Una de las principales ventajas del moldeo por soplado-estirado es la capacidad para estirar
la preforma tanto en dirección circunferencial y dirección axial. Este estiramiento biaxial de
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material aumenta la resistencia a la tensión, propiedades de barrera, el impacto a la caída,

claridad y carga en el recipiente. Con estos aumentos por lo general es posible reducir el
peso total en un recipiente en un 10 a 15 por ciento menos en comparación a otros métodos
de producción.
El moldeo por soplado y estirado se divide en dos categorías diferentes: de una etapa y de
dos etapas.
El proceso de una etapa utiliza la unidad de inyección para inyectar material en un molde en
donde el plástico se enfría rápidamente para formar la preforma. Posteriormente la preforma
se recalienta (acondiciona) y se coloca en el molde de soplado para formar la botella. Es
aquí donde la pre-forma reblandecida se extiende a aproximadamente el doble de su longitud
original. Inmediatamente se sopla aire comprimido en la pre-forma estirada para expandirla
contra las paredes del molde formando la botella. Una vez que la botella se enfría el molde
se abre y la botella acabada se expulsa de la cavidad del molde. Esta técnica es más eficaz
en aplicaciones especiales, tales como tarros de boca ancha, donde no se requieren tasas
de muy altas producción.
IBM3Inyección Estirado Soplado: (1) moldeo por inyección de la pre-forma; (2) la pre-forma
se calienta para posteriormente estirarla con la barra de estirado (3) y aire (4).
El moldeo por soplado-estirado en dos etapas es el mismo que el de una sola etapa, excepto
que las preformas ya están hechas. El proceso de una sola etapa se realiza normalmente
utilizando una máquina, mientras que el proceso de dos etapas utiliza preformas ya se han
hecho y se han enfriado. Esto permite a las empresas hacer o comprar sus propias
preformas. Debido al costo relativamente alto de los equipos de moldeo y recalentamiento-
soplado (RHB por sus siglas en inglés, re-heat blow), esta es la mejor técnica para la
producción de artículos de gran volumen, tales como botellas de bebidas carbonatadas. En
este proceso, la maquinaria requerida moldea por inyección una pre-forma, que
posteriormente se transfiere dentro de la máquina a otra estación en donde se sopla y luego
se expulsa de la máquina. Este tipo de maquinaria es generalmente conocida como
inyección moldeo por estirado-soplado (ISBM) y por lo general requiere grandes corridas
para justificar el gran costo de los moldes de inyección para crear la preforma y luego los
moldes de soplado para terminar el soplado del contenedor. Este proceso se utiliza para
corridas muy grandes de volumen de artículos tales como frascos de boca ancha de
mantequilla de maní, botellas de agua de boca estrecha, botellas de licor, etc.
Soplado, Llenado y Sellado (BFS por sus siglas en inglés, Blow, Fill and Seal)
El proceso de Soplado, Llenado y Sellado (BFS) es una técnica de fabricación utilizado para
producir contenedores de volumen de pequeño (0,1 ml) a grande (> 500 ml) llenos de líquido.
Originalmente desarrollado en Europa en la década de 1930, se introdujo en los Estados
Unidos en la década de 1960, pero en los últimos 20 años se ha vuelto más frecuente dentro
de la industria farmacéutica y ahora es ampliamente considerada como la forma principal de
procesamiento aséptico por varias agencias reguladoras como la Food and Drug
Administration (FDA) en el envasado de productos farmacéuticos y de salud.
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El concepto básico del BFS es que se forma un contenedor, se llena y se sella en un proceso
continuo sin intervención humana, en un área cerrada y estéril dentro de una máquina. Así,
esta tecnología puede ser utilizada para la fabricación aséptica de formas estériles
conteniendo una dosificación farmacéutica líquida.
El proceso consiste de varios pasos: primero, la resina plástica de grado farmacéutico se
extruye en forma de parison a través de un dado circular dentro de un molde y el tubo se
corta por la parte superior similar a Extrusión Soplado.BFS2
El molde es transferido a la zona de llenado donde las agujas de llenado (mandriles) bajan
y se utilizan para inflar el plástico para formar el recipiente dentro del molde. Después de la
formación del recipiente, el mandril se utiliza para llenar el recipiente con líquido.
Después de llenar, los mandriles se retraen y un molde superior secundario sella el
contenedor. Todas las acciones que se llevan a cabo dentro de una cámara con ambiente
estéril dentro de la máquina. El producto se descarga entonces a un área no estéril para el
etiquetado, envasado y distribución.
La tecnología de Soplado, Llenado y Sellado reduce la intervención de personal haciéndolo
un método más robusto para la preparación aséptica de productos farmacéuticos estériles.
BFS se utiliza para el llenado de los viales de preparaciones parenterales e infusiones, gotas
para los ojos y productos de inhalación. En general, los recipientes de plástico están hechos
de polietileno y/o polipropileno. El polipropileno se utiliza más comúnmente para formar
envases que se esterilizan en autoclave debido a sus propiedades térmicas superiores.
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SISTEMAS DE VISION
La visión artificial industrial es una de las tecnologías que marca la diferencia en ciertas
tareas esenciales en la producción industrial. Estos sistemas de visión artificial aplicados a
la robótica facilitan el dar solución en fases industriales tan decisivas como los controles de
calidad o la detección de productos defectuosos.
Es el momento de descubrir y valorar todo lo que los sistemas de visión artificial pueden
hacer para dar un paso más en la automatización industrial.
¿Qué son los sistemas de visión artificial?

La visión artificial es una tecnología industrial aplicable a diferentes sectores y fases de
producción. Es de los métodos automatizados e inteligentes más efectivo e innovador para
adquirir, procesar y analizar imágenes en los procesos de producción.
El procesamiento de estas imágenes con los softwares que llevan instalados los sistemas y
cámaras visión artificial tienen el objetivo de producir información que las máquinas
automatizadas pueden emplear y corregir posibles errores en las líneas de montaje.
De esta manera, son los sistemas de visión artificial aplicados a la robótica los que se
encargan de realizar procesos de inspección de muestreo, supervisión y controles de
calidad, eximiendo a los empleados de realizar tareas repetitivas y donde existe más margen
de error y menos exactitud analítica que la que ofrece el procesamiento de una imagen.
Por tanto, la base de la visión artificial consiste en el empleo de imágenes captadas por los
sistemas de visión, que son procesados por el software que lleva el mismo sistema y, con
todo ello, medir, contar, seleccionar o identificar anomalías o productos defectuosos.
Según el procesamiento de estos datos, el sistema robotizado puede tomar decisiones
automatizadas e inteligentes para revertir los errores, desechar productos y todo ello,
siguiendo los parámetros con los que el sistema ha sido programado.
Tipos de sistemas de visión artificial industrial

Aunque los límites entre las tipologías de productos de visión artificial estén muy poco
definidos, podemos hablar de diversas categorías y destacar algunas características
relevantes de cada una de ellas.
Sensores de visión
Se trata de una tecnología de visión más sofisticada que los tradicionales sensores
fotoeléctricos, aunque sus limitaciones en la toma de decisiones son más significativas que
en el caso del resto de productos conectados a un software, por lo que sus tareas se limitan
más a detectar resultados de paso o fallo.
sensor perimetral
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Su ventaja es que la integración y puesta en marcha en muy sencilla y rápida, tanto por su
tamaño reducido, como por el coste de la tecnología y su potencia de cálculo más moderada.
Cámaras inteligentes y sistemas de visión integrados

Son la tecnología más avanzada en relación a sensores de visión y destacan por su potencia
de cálculo -capaz de dar solución a cualquier necesidad de visión industrial-, resolución de
imagen y fácil instalación. Esto facilita que sus aplicaciones sean muy variadas, sin importar
actividad o fase de la cadena de producción.
Su aspecto más innovador reside en su capacidad de procesamiento, que le dota de
almacenamiento y disponibilidad para conectar con otros sistemas automatizados, gracias a
los mecanismos de entrada y salida.
En el caso de los sistemas de visión integrados, el sensor y la memoria de la cámara se
ubican en un cabezal remoto de tamaño muy reducido. El procesador también se ubica en
remoto, facilitando la conectividad y manejo de los elementos.
Sistemas de visión avanzados

Son muy similares a los sistemas de visión integrados, pero cuentan con un hardware más
sofisticado y completo, lo que mejora las funciones relacionados con el software y
procesamiento de datos.
Su aplicación está ideada para tecnologías y máquinas automatizadas de mayor
complejidad, por lo que en muchas ocasiones se requiere que este sistema sea
implementado durante la fabricación de la maquinaria.
Aplicaciones de los sistemas de visión artificial

Las aplicaciones de los sistemas de visión artificial industrial son muy variadas y adaptables
a cada sector, tipo de actividad y necesidades de la línea de producción.
En el caso de la automación, son de gran utilidad para la inspección de piezas y el
ensamblaje de estas.
La industria alimentaria alaba esta forma de automatización industrial porque mejora y agiliza
los controles de calidad en cada etapa.
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cámara multiespectral
Del mismo modo, la industria sanitaria y científica también logra mejorar el cumplimiento de
los requisitos de calidad y el control total del producto durante su elaboración o manipulación.
En el sector electrónico facilita tareas delicadas o donde es más fácil que la mano de obra
humana comenta imprecisiones o se exponga a peligros, como en la soldadura y ensamblaje
de piezas.
Tareas relacionadas con el control de calidad o que necesitan de suma precisión, como la
medición, son los motivos por los que muchas industrias apuestan por introducir los sistemas
de visión artificial a sus plantas.
Sin importar el sector o la actividad, en todas ellas la visión artificial industrial logra grandes
beneficios y mejoras claves para el posicionamiento de una industria, como el aumento de
la productividad y la reducción de costes.
Pero, en especial, estos sistemas automatizados e inteligentes logran que se consigan
productos finales de mejor calidad, sobrepasando las expectativas y satisfacción del cliente
final.
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MAQUINAS CORAZONERAS
Las máquinas de corazones de la serie U ofrecen una gama de modelos de tamaños para
la óptima producción de corazones pequeños, medianos y grandes.
CARACTERISTICAS:
-Calefacción a gas o eléctrica.
-Todas las acciones están enlazadas para la seguridad y protección del operador.
-Fácil y segura cambio de corazón (macho)
-Control flexible
-Abertura de la puerta derecha o izquierda
U-150 características y especificaciones

Máquina compacta para producir corazones y moldes de tamaño pequeño a mediano
Ofrece la misma velocidad y precisión que se encuentran en las máquinas grandes, pero
con la comodidad y la economía de una máquina pequeña
Diseño de puerta giratoria para quitar facilitar la extracción del corazón
La placa del calentador está orientada hacia el operador para una extracción segura del
corazón (macho.
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CONCEPTOS
BOTTOM ROLL
Su función es tomar las hojuelas que se acercan por el avance de la cinta del fondo (bin
bottom) y enviarlas al chute de descarga del silo a una velocidad constante (50 RPM para el
silo de superficie y 60 RPM para el silo de centro).
Los doffing rolls son cinco rodillos con púas incorporadas. En el extremo de estos rodillos
existe un Sprocket (rueda dentada) que mediante una cadena transmite el movimiento de
dos en dos rodillos. La potencia es entregada por un motor que, mediante una transmisión
por cadena reduce la velocidad, que luego es reducida aún más por una caja reductora y por
otra transmisión de cadena.
DRAWING (WIRE, ROD, TUBE)
El proceso de dibujo básico para un alambre, una barra o tubo. Dibujo es un trabajo de los
metales proceso que utiliza tracción fuerzas para estirar de metal o vidrio. Como se extrae
el metal (tirada), se extiende más delgado, en una forma deseada y grosor.
FORGING
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos
conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación
del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales
y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros
procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
-Forja libre
-Forja con estampa
-Recalcado
-Forjado isotérmico
DEEP DRAWING
La embutición profunda es un proceso de formación de chapa en el que una pieza en bruto
de chapa se estira radialmente en una matriz de formación mediante la acción mecánica de
un punzón. [1] Es, por tanto, un proceso de transformación de forma con retención de
material. El proceso se considera embutido "profundo" cuando la profundidad de la pieza
embutida supera su diámetro. Esto se logra redibujando la pieza mediante una serie de
troqueles. La región de la brida (chapa en el área del hombro de la matriz) experimenta una
tensión de estiramiento radial y una tensión de compresión tangencial debido a la propiedad
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de retención del material. Estas tensiones compresivas (tensiones circulares) dan como
resultado arrugas en las pestañas (arrugas de primer orden). Las arrugas se pueden prevenir
mediante el uso de un soporte en blanco, cuya función es facilitar el flujo de material
controlado en el radio de la matriz.
EXTRUSION
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada.
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PROYECTO FINAL PROCESOS DE FABRICACION
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CONCLUSION
El curso termino de manera satisfactoria, el profesor nos proporcionó el material
didáctico correcto.
El proyecto final fue elaborado en base al trabajo actual en el que estoy
establecida de manera formal, la propuesta de mejora fue la implementación de
un laboratorio donde se aplicó y analizo un proceso de fabricación
correspondiente a la mejora de la empresa.
En este apartado del curso vimos diferentes técnicas de procesos de materia
prima, formas de trabajo y tecnologías.

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