TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO/INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE ZITÁCUARO
PROCESOS DE FABRICACIÓN

MOLDEADO, INYECCIÓN Y EXTRUSÍON

UNIDAD 3,4 Y 5

Alumna:

Victoria García González

Docente:
MCTC. Everardo Marín Maya

H. Zitácuaro, Michoacán a 10 de junio de 2022

 INTRODUCCÓN
El tema a tratar, hoy día nos los encontramos muy presente en el entorno que nos
rodea, por ejemplo; en todo tipo de artículos, ya sean en decoración, herramientas,
repuestos de coches, máquinas, rodamientos, cuchillos, etc.
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Con lo que podemos decir que los tratamientos termoquímicos forman parte de los
tratamientos térmicos, ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un
enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha recubierto de una
sustancia química que modifica su estructura superficial. Las sustancias químicas
utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado
gaseoso, líquido o sólido.
Los Termoplásticos son un tipo de plásticos que son sólidos y maleables a
temperatura ambiente, al calentarse se vuelven líquidos y posteriormente, al volver
a enfriarse se endurece en una estructura de propiedades diferentes.
Los Termoplásticos son polímeros formados por cadenas de un peso molecular muy
alto entre las que existen uniones por medio de fuerzas dipolo-dipolo, fuerzas de
enlace de hidrógeno y otras más débiles como las fuerzas de Van der Waals.

MOLDEADO, INYECCIÓN, ESTRURSIÓN

Procedimientos de elaboración: a partir de los polímeros y de acuerdo con el tipo de
articulo que se desea fabricar se emplean distintos procedimientos, siendo los
principales.

ARTICULOS TERMOPLASTICOS
1. MOLDEO DE INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso de conformado utilizando moldes. Los
materiales como las resinas sintéticas (plásticos) se calientan y se funden, y luego
se envían al molde, donde se enfrían para formar la forma diseñada. Debido al
parecido con el proceso de inyectar fluidos con una jeringa, este proceso se
denomina moldeo por inyección. El flujo del proceso es el siguiente: los materiales
se funden y se vierten en el molde, donde se endurecen, y luego se sacan y se les
da su acabado.
Con el moldeo por inyección, las piezas de formas diversas, incluidas aquellas con
formas complejas, se pueden fabricar de forma continua y rápida, en grandes
volúmenes. Por lo tanto, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar materias
primas y productos en una amplia gama de industrias.
Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos, como máquinas
motorizadas accionadas por servomotores, máquinas hidráulicas accionadas por
motores hidráulicos, y máquinas híbridas accionadas por una combinación de
servomotor y motor hidráulico. La estructura de una máquina de moldeo por
inyección se puede resumir a grandes rasgos como una unidad de inyección que
envía los materiales fundidos al molde, y una unidad de sujeción que opera el molde.
En los últimos años, el uso de CNC se ha adoptado cada vez más en las máquinas
de moldeo por inyección, dando lugar a la popularidad de modelos que permiten
una inyección a alta velocidad, bajo control programado. Por otro lado, también se
utilizan varias máquinas especializadas, como los modelos que forman las placas
de guía de luz para monitores LCD.
Estructura básica de las máquinas de moldeo por inyección

A. Cilindro (calienta el material)

B. Boquilla (inyecta el material fundido)
C. Tolva (alimentador de material)
D. Molde (el material se vierte en la cavidad del molde entre dos placas)
Proceso de moldeo por inyección
El moldeo por inyección comienza con los pellets (gránulos) de resina que se vierten
en la tolva, el punto de entrada para el material. Luego, los pellets se calientan y se
funden dentro del cilindro en preparación para la inyección. Después, el material es
forzado a través de la boquilla de la unidad de inyección, antes de entregarse a
través de un canal en el molde llamado bebedero, y luego a través de corredores
ramificados en la cavidad del molde. Una vez que el material se enfría y se
endurece, el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa del mismo. Para terminar
la pieza moldeada, el bebedero y el corredor se recortan de la pieza.
Es importante que el material fundido se distribuya de manera uniforme en todo el
molde, ya que muchas veces hay más de una cavidad dentro del molde, que permite
la producción de más de una pieza a la vez. Por lo tanto, la forma del molde debe
diseñarse de manera que garantice esto, por ejemplo, teniendo corredores de las
mismas dimensiones.
Si bien el moldeo por inyección es adecuado para la producción en masa, es
esencial tener un buen conocimiento de las diversas condiciones requeridas para
producir productos de alta precisión, lo que incluye la selección del material de
resina, la precisión del procesamiento del molde y la temperatura y velocidad de la
inyección de la fusión.
Boquilla para inyección de material fundido

Después del conformado, los corredores se recortan de la pieza moldeada para

completar el proceso.
A. Corredor B. Bebedero C. Molde

2. MOLDEO DE EXTRUSIÓN
¿Qué es el proceso de extrusión?
La extrusión se refiere al proceso industrial de fundir y moldear el plástico a flujo
constante de presión y fuerza, para obtener la forma deseada de cierto polímero
para su aplicación final. Mediante esta técnica, se pueden obtener productos de
excelente calidad como películas para embalaje, bolsas de plástico, tuberías de
agua y drenaje, mangueras para jardín, filamentos, envases, entre otros.
¿Cómo funciona el extrusor de polímeros?
Primero, el plástico a transformar (tales como el Policloruro de Vinilo (PVC),
Polietileno (PE), Poliestireno (PS), etcétera), se agrega en forma de pellet o polvo
al extrusor por la tolva, cuya forma es la de un embudo (ver figura 2). El polímero
alimenta así al extrusor, donde es transportado por el husillo o tornillo.
El husillo contiene espirales que permiten que gire el material y sea empujado por
estas a través del cilindro con velocidad uniforme. Mientras el material se va
moviendo a lo largo del husillo, aumentan la temperatura y la presión dentro del
extrusor, por lo que el material comienza a cizallarse, haciendo que se vuelva más
compacto. El polímero se logra plastificar gracias al calor generado por la fricción
del husillo al estar girando, e igualmente proporcionado por las resistencias
eléctricas ubicadas al exterior del cañón, conocidos también como calefactores.
La mayor parte de la energía necesaria para plastificar el polímero es proporcionada
por el motor, permitiendo que el husillo gire continuamente. Por ende, después de
este proceso, el material sale del cabezal, encontrándose con la placa rompedora y
el dado. El dado tiene una boquilla con orificios predeterminados para dar la forma
final al polímero. Si la boquilla tiene forma anular, se obtendrán como producto
tubos; si es una rendija larga, se tendrá una lámina o película plana y, si la boquilla
tiene muchos agujeros pequeños, se formarán filamentos. Al salir del dado, el
producto obtenido se enfría entrando en contacto con el aire, el agua o con rodillos
metálicos, y puede ser maleable, tras estirar, enrollar o cortar según las dimensiones
requeridas.
Existen extrusores de doble husillo que permiten un mezclado perfecto entre el
polímero y las cargas utilizadas, ya sean aditivos, minerales, cargas de refuerzo,
pigmentos, etcétera. El husillo, sin importar si es sencillo o doble, es el componente
de mayor tecnología dentro de la máquina de extrusión. El diseño de este variará
dependiendo de la naturaleza del material, ya que los polímeros se funden a
diferentes temperaturas. En general, el husillo se divide en tres regiones a partir de
la función que estas desempeñan (ver figura 2):
• De transporte o alimentación: como su nombre lo indica, es donde se alimenta
la resina o plástico y las cargas a utilizar.
• De compresión: en este se realiza la fusión del material y se mezclan los
componentes.
• De dosificación: es donde se presenta el bombeo y la salida del material.

Ventajas
La gran ventaja de este proceso es que se pueden obtener diferentes tipos de
productos listos para su uso final, inmediatamente después de su procesamiento.
Mediante esta técnica, se pueden obtener productos de diferentes formas, tamaños,
colores, texturas y propiedades en función de los componentes utilizados.
Otra ventaja consiste en que los productos elaborados mediante esta técnica se
pueden reciclar y ser transformados nuevamente en artículos de valor agregado.
Aplicaciones
Mediante el proceso de extrusión, se pueden obtener películas, persianas,
filamentos, concentrados de aditivos y materiales de especialidad con propiedades
únicas. A partir de ello, pueden producirse sistemas ópticos, materiales de
aislamiento térmico en ferrocarriles, entre otros.
Esta máquina puede ser utilizada por ingenieros químicos, ambientales y, si se
cambian las materias primas, hasta por un ingeniero en alimentos. Al ser de uso
industrial, no se encuentra un extrusor de polímeros en la Universidad. Sin embargo,
es esencial tener cierto conocimiento de su existencia y funcionamiento, ya que se
utilizará en el campo de trabajo.

3. MOLDEO POR SOPLADO

Proceso de Moldeo por Soplado
El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para
expandir el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la
fabricación de piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza,
tales como botellas y recipientes.
El proceso se lleva a cabo en dos pasos: primero, se fabrica un tubo a partir de
plástico fundido, denominado preforma, y segundo, se inyecta aire a presión en el
tubo para conseguir la forma deseada.
Distintas formas de Moldeo por Soplado:
Extrusión-Soplado
El plástico se funde y se extruye en un tubo (preforma) el cual se cierra por la parte
inferior de forma hermética por el molde. El aire se inyecta a la preforma y adquiere
la forma deseada, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
Inyección-Soplado
Se combina el moldeo por inyección y moldeo por soplado. El plástico fundido es
moldeado por inyección alrededor de un núcleo consiguiendo una preforma y se
introduce en el molde, después se inyecta aire para expandir el material y conseguir
la forma final de la pieza, se enfría y se expulsa.
Coextrusión-Soplado
Es indicado para la producción de piezas multicapa. Es un proceso de dos etapas
parecido al moldeo por Inyección-Soplado. El proceso comienza con la inyección (o
proceso similar) de una preforma. La preforma se calienta con calentadores
infrarrojos y se inyecta aire a alta presión mientras que la preforma se estira usando
una varilla. La preforma se expande adoptando la forma de la pieza deseada.
4. MOLDEO POR VACÍO
Varias de las comodidades de las que disfrutamos a diario son posibles gracias al
moldeo en vacío. Sin este proceso de fabricación tan versátil, ciertas herramientas
médicas muy valiosas, los embalajes de alimentos y los automóviles podrían tener
un aspecto muy distinto.
Sigue leyendo para aprender cómo el bajo coste y la eficiencia del moldeo en vacío
lo convierten en una buena opción para los fabricantes comerciales, artesanos
independientes y aficionados al bricolaje.
En esta guía, encontrarás una introducción detallada al moldeo en vacío, que
incluye lo siguiente:
• Una descripción general del proceso de moldeo en vacío.
• Cómo crear moldes para el moldeo en vacío.
• Las ventajas y las limitaciones del moldeo en vacío.
• Cómo se usa el moldeo en vacío tanto en ámbitos comerciales como
independientes.
• Un caso de estudio corto sobre el moldeo en vacío y la impresión 3D.
El moldeo en vacío es un método de fabricación que se usa para dar forma a
materiales de plástico. Durante el proceso de moldeo en vacío, se calienta una
lámina de plástico, que acto seguido se ajusta a un único molde mediante succión.
Paso a paso, el proceso de moldeo en vacío funciona de la siguiente forma:
1. Abrazadera: Se coloca una lámina de plástico en un armazón abierto y se
sujeta con una abrazadera.
2. Calor: La lámina de plástico se ablanda usando una fuente de calor hasta
que alcance la temperatura adecuada de molde y se vuelva maleable.
3. Vacío: El armazón que contiene la lámina de plástico caliente y maleable se
deposita sobre un molde y un vacío tira de ella para tensarla contra el molde.
Los moldes hembra (o convexos) necesitan que se perforen pequeños
orificios en sus recovecos para el vacío pueda tensar de forma eficaz la
lámina de termoplástico y darle la forma apropiada.
4. Enfriamiento: Cuando el plástico haya adquirido su forma en torno al molde,
necesita enfriarse. Con piezas mayores, a veces se usan ventiladores o
niebla fría para agilizar este paso en el ciclo de producción.
5. Liberación: Después de que el plástico se haya enfriado, se puede retirar del
molde y liberar del armazón.
6. Recorte: Se debe cortar el material sobrante para eliminarlo de la pieza
completada y los bordes deben recortarse, lijarse o alisarse.
El moldeo en vacío es un proceso relativamente rápido, en el que los pasos del
calentamiento y el vacío solo suelen durar unos minutos. Sin embargo, dependiendo
del tamaño y la complejidad de las piezas que se fabriquen, el enfriamiento, el
desbarbado y la creación de los moldes puede llevar un tiempo considerablemente
mayor.
Las ventajas y las desventajas del moldeo en vacío
Muchos fabricantes, diseñadores y otros profesionales se deciden por el moldeo en
vacío porque ofrece una combinación de flexibilidad de diseño a un coste
relativamente bajo en comparación con otros métodos de fabricación. Las ventajas
del moldeo en vacío incluyen:

5. CALANDRADO
El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material
sólido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos
opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado. La finalidad
puede ser obtener láminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto
superficial de la lámina.
Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras
textiles, papel y polímeros.
Etapas del proceso
Las etapas del proceso de calandrado se puede dividor en 4 etapas básicas:
Alimentación, cilíndros de calandría, Cilindros de calibración y enfriamiento y por
último corte y bobinado

Esquema básico de una línea de calandrado

1) Alimentación
El material de alimentación debe estar previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel
(PVC con plastificantes. El calandrado de goma también se realiza en estado de gel
(en general se agregan aditivos que ayudan el procesado)

2) Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar
entre 2 y 4 metros. La calandria consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su
disposición puede variar, pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte
superior. Ejemplos:

Diferentes disposiciones de los cilindros de calandrado

El espesor de la lámina calandrada obtenida varía entre 0,3 y 1 mm.
3) Cilindros de calibración y enfriamiento.

4) Corte y bobinado.
Características del proceso
Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante,
mate, difuminado, texturas. Esto dependerá del recubrimiento aplicado en el último
cilindro caliente.
Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es
de aproximadamente 10 horas, lo que sólo lo hace rentable para grandes volúmenes
de producción. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta
viscosidad (goma) y que se degradan fácilmente (deben estar poco tiempo a
temperatura elevada), como por ejemplo el PVC.

Condiciones de operación (Efectos sobre la calidad de la lámina)

Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la
generación viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor
riesgo de defectos de despegue y una disminución de la viscosidad. La disminución
de la viscosidad genera una menor presión sobre la masa y consecuentemente un
menor esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en
la lámina. Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradación del
material

Velocidad de los rodillos

La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin
variar el entrehierro (espacio entre rodillos)
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión y
la consecuente generación viscosa de calor. Un incremento exagerado de la
velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del
fundido)

Campo de buena operatividad en un diagrama de velocidad-temperatura

Observando el grafico se deducen los límites del proceso:
1) Exceso de presión de los cilindros. Aspereza superficial.
2) Bajo rendimiento del proceso.
3) Deficiente homogenización. Defectos superficiales.
4) Degradación superficial e inclusiones de aire.
5) Degradación térmica.

Medida y control del espesor

La homogeneidad del espesor a lo ancho de la lámina se regula mediante dos
técnicas:
1.- Aplicación de momentos flectores en extremos de los cilindros
2.- Variando el ángulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo)
La medida del espesor a lo ancho de la lámina se realiza mediante un detector de
absorción de radiación β (beta), que será proporcional al espesor. El sistema de
medida permite ajustar de forma continua el sistema de regulación para obtener un
espesor homogéneo. También existen sensores de espesor por rayos x, por rayos
γ (gamma) y por láser.

Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplásticos, el espesor definitivo de la lámina puede ser el
obtenido en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de
rodillos que impiden que se deforme o el que se obtiene por un estirado final aún a
las temperaturas cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas
producirían tensiones residuales). El estirado se realiza en films de hasta 50μm.
Las últimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de bordes y el
bobinado sin estiramiento adicional (empleo de rodillos de par torsor constante).
Para el caso de los elastómeros se obtiene el producto “en verde” sin vulcanizar. El
horno de vulcanización puede situarse a la salida de la calandria para el caso de las
cintas o bien se dispone del producto sin vulcanizar, en cuyo caso, el material es
vulcanizado posteriormente, tal el caso de las cintas utilizadas en la fabricación de
neumáticos (los neumáticos se fabrican con varias cintas de caucho crudo y se
vulcanizan una vez confeccionado el mismo)

Recubrimiento por calandrado

El recubrimiento por calandrado es una técnica adecuada para recubrir sustratos
tales como papel, cartón, aluminio, tejidos, etc. El recubrimiento polimérico se añade
en forma de pasta, sol o gel. Si se añaden agentes gasificantes puede obtenerse
una lámina espumada.
 Recubrimiento por calandrado

El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y/o en

una estufa denominada secadero. Simultáneamente, se produce la descomposición
del agente gasificante, si lo hay, y el eventual espumado de la lámina. Al final del
proceso se produce el enfriado (cilindros enfriadores), corte y bobinado de la lámina.
También se puede realizar la estampación con el empleo de tintas mediante rodillos
grabados. Las tintas pueden expandirse, por la superficie la lámina, con agentes
gasificantes, pudiendo realizarse dibujos aplicando inhibidores de la gasificación.

Laminación
El proceso de laminación es muy similar al calandrado pero con la diferencia que el
material de partida son láminas prefabricadas. Este proceso permite combinar
diferentes propiedades de distintos materiales dispuestos en capas. Por ejemplo,
resistencia de una capa, baja permeabilidad de otra, etc.).

Laminación

La unión de las láminas se produce al pasar entre los rodillos de presión (nip rolls).
Existen dos métodos de unión entre láminas:
1) Laminación con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:
Secos: la unión se produce por reticulación por efecto del calor. Este
tipo de adhesivo no genera residuos.
2) En emulsión o disolución: la eliminación de los disolventes se realiza
mediante el secado del laminado en estufa (si el laminado es poroso),
o eliminación en estufa previa a la laminación (si el laminado no es
poroso).
3) Laminación térmica. Se aplica la temperatura necesaria en cada
lámina para que queden soldadas. Este tipo de unión se realiza en
caso de que los materiales de cada capa sean compatibles.
 Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para
otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño,
alfombras, manteles e impermeables.
Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son:
posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo productos transparentes,
opacos o de color baja permeabilidad al vapor de agua productos no tóxicos de
espesor constante obtención de materiales rígidos o flexibles.
Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters,
confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.

Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camión,

laminados "banners” (gigantografías impresas sobre láminas vinílicas), laminados
de toldos, sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricación de bolsas de sangre
y suero, aplicaciones industriales como la fabricación de geo-membranas (láminas
de PVC o goma para recubrimiento e impedir contaminación, fosa séptica, rellenos
sanitarios, etc.) y cintas transportadoras entre otras aplicaciones

ARTICULOS TERMORIGIDOS
6. MOLDEO POR COMPRESIÓN
En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza
o de pastilla preformada (preforma), se coloca en el molde caliente, y éste se cierra
lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material.
Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes
de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando
primeramente el molde casi por completo y abriéndolo después unos segundos
antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se deja “respirar” al material,
para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o
que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha
cerrado completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y
completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar
las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material termo endurecible
en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como "curado". Tras el curado
se abre el molde y se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su
rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente. Cuando la pieza tiene forma
complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en conformadores
después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.
El ciclo de moldeo, por tanto, podría considerarse el siguiente:
• Apertura del molde.
• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior.
• Preparación del molde, lo que incluye limpieza y lubricación y colocación de
las inserciones metálicas si las hubiera y del compuesto de moldeo.
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo "respirar" y permitir la salida de humedad y
materias volátiles.
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el
tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.
• Extracción de la pieza. La temperatura del molde y la presión aplicada son
los factores más importantes del proceso. Además de estas variables, otros
factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por compresión
son: el diseño de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la
prensa, la plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la
superficie de la cavidad de moldeo. Es importante poner en la cavidad de
moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues una cantidad en
defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con malas
propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar
lugar a excesivas rebabas.
El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable
cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada con resaltes,
entrantes o pequeños taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear
artículos de paredes gruesas (1 cm o más). Valores típicos de temperatura del
molde, presión de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina
fenólica son 150-200 ºC, 20000 kg/cm2 y 1.5 min, respectivamente. Los moldes
en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las
prensas utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. Las
características de las prensas empleadas en moldeo por compresión son las
mismas que se describieron en inyección, cuando se estudió el sistema de cierre
de la máquina. La figura 6.2 muestra una prensa típica empleada en moldeo por
compresión.
 7. PROCESO DE FUNDICIÓN
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto
que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperación de los materiales de los moldes
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican
de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden
servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y
los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc.
Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles
o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama
removibles.
Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es
la arena silica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque
hasta que adquiera dureza.
Fundición en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción
de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser
almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede
ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena
cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la
humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran
más adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien
las turbulencias del metal al colarse en el molde.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.
Fundición en moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual
actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina
llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde
se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se
extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y
utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se
fabrican.
B. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se
fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.
C. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no
pueden ser transportadas de un sitio a otro.
D. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su
alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

8. MOLDEO DE LAMINADOS
El moldeo o laminación manual es el método más sencillo para preparar una pieza
reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente
acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con
un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar días o incluso
semanas. A continuación, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o
brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el molde,
lo que da un mejor acabado a la pieza terminada). Las láminas de fibra de vidrio o
carbono se colocan sobre el molde y se asientan en el molde con rodillos de acero.
El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe
quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde. Resina adicional se aplica
y posiblemente laminas adicionales de fibra de vidrio. La relación de resina y fibra
suele ser de 60 a 40 en peso, pero varía según el producto. Las resinas utilizadas
son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado de las fibras. Los rodillos
se utilizan para asegurarse de que la resina entre en todas las capas, que la fibra
se moja en todo el espesor del laminado y que las burbujas de aire sean eliminadas.
El trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para completar el trabajo antes
de la resina empieza a curar.
 Compactado mediante rodillos

Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteración de la cantidad

de catalizador empleado. Es importante la utilización de la proporción correcta de
catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto. Un 1% de
catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada, y el 3% dará
un curado rápido. La adición de más del 4% puede dar lugar a que la resina cure
antes de terminar la aplicación. Opcionalmente y para finalizar el proceso, un peso
se aplica desde la parte superior para expulsar el exceso de resina y el aire
atrapado. Se utilizan topes (como monedas) para mantener el espesor ya que, de
otro modo, el peso podría comprimir más allá del límite deseado. Mediante el uso
de herramientas de corte se eliminan excesos de material en los bordes (antes del
curado). Una vez curado el material, se procede al desmoldado de la pieza. De ser
requerido la pieza puede ser ajustada a su forma final mediante un proceso de
mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y
acabado final a la pieza. Las piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general,
cuando no se utiliza gelcoat).

Esquema del proceso

Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y refuerzo a un
núcleo preformado, por lo general de espuma de poliuretano. En este proceso no
se utiliza molde puesto que el núcleo ya presenta la forma del producto terminado.
El laminado exterior de material compuesto le confiere la rigidez a la pieza mientras
que el núcleo de poliuretano hace que la misma sea muy liviana. Un ejemplo de este
método es el moldeo de las tablas de surf. Una vez terminado de aplicar el refuerzo
y la resina, todo el conjunto se envuelve herméticamente en una lámina de PE y se
aplica vacío, a fin de compactar el refuerzo contra el núcleo y eliminar burbujas.
Posteriormente se retira el PE y obtiene el producto terminado.
Aspectos básicos del proceso
Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el molde
para obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el más común.
Primer paso: gelcoat
Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de poliéster, al molde. Puede dársele
color con pigmentos o se puede pintar después del proceso. Éste es un acabado
superficial del producto.
Segundo paso: Laminación
El gelcoat es un producto estructuralmente débil. Es necesario laminar la pieza con
fibra de vidrio y resina poliéster para darle resistencia estructural. La fibra de vidrio
se puede colocar apilada en capas o cortada.
9. PROCESO DE LECHO FLUIDIFICADO
Un lecho fluidizado o lecho fluido es un fenómeno físico que ocurre cuando una
cantidad de una sustancia sólida particulada (generalmente presente en un
recipiente de contención) se coloca en condiciones apropiadas para hacer que una
mezcla sólido / fluido se comporte como un fluido. Esto generalmente se logra
mediante la introducción de un fluido presurizado a través del medio de partículas.
Esto da como resultado que el medio tenga muchas propiedades y características
de los fluidos normales, como la capacidad de fluir libremente por gravedad, o de
ser bombeado utilizando tecnologías de tipo fluido.
Propiedades
Un lecho fluidizado consiste en una mezcla fluido-sólido que exhibe propiedades
similares a los fluidos. Como tal, la superficie superior del lecho es relativamente
horizontal, lo que es análogo al comportamiento hidrostático. Se puede considerar
que el lecho es una mezcla heterogénea de fluido y sólido que puede representarse
por una sola densidad aparente.

Además, un objeto con una densidad más alta que el lecho se hundirá, mientras
que un objeto con una densidad más baja que el lecho flotará, por lo tanto, se puede
considerar que el lecho exhibe el comportamiento fluido esperado del principio de
Arquímedes. Como la "densidad" (en realidad, la fracción de volumen sólido de la
suspensión) del lecho se puede alterar cambiando la fracción de fluido, se pueden
causar objetos con diferentes densidades comparativas al lecho, al alterar el fluido
o la fracción sólida. hundirse o flotar.
En los lechos fluidizados, el contacto de las partículas sólidas con el medio de
fluidización (un gas o un líquido) aumenta mucho en comparación con los lechos
empacados. Este comportamiento en los lechos de combustión fluidizados permite
un buen transporte térmico dentro del sistema y una buena transferencia de calor
entre el lecho y su contenedor. e manera similar a la buena transferencia de calor,
que permite una uniformidad térmica análoga a la de un gas bien mezclado, el lecho
puede tener una capacidad calorífica significativa mientras se mantiene un campo
de temperatura homogéneo.
Aplicación
Los lechos fluidizados se utilizan como un proceso técnico que tiene la capacidad
de promover altos niveles de contacto entre gases y sólidos. En un lecho fluidizado
se puede utilizar un conjunto característico de propiedades básicas, indispensables
para los procesos modernos y la ingeniería química, estas propiedades incluyen:
Área de superficie extremadamente alta entre el fluido y el sólido por unidad de
volumen de lecho.
• Altas velocidades relativas entre el fluido y la fase sólida dispersada.
• Altos niveles de entremezclado de la fase particulada.
• Colisiones frecuentes partícula-partícula y partícula-pared.
Tomando un ejemplo de la industria de procesamiento de alimentos: los lechos
fluidizados se utilizan para acelerar la congelación en algunos congeladores de túnel
de congelación rápida individual (IQF). Estos túneles de lecho fluidizado se usan
típicamente en productos alimenticios pequeños como guisantes, camarones o
verduras en rodajas, y pueden usar refrigeración criogénica o de compresión por
vapor. El fluido utilizado en lechos fluidizados también puede contener un fluido de
tipo catalítico; por eso también se utiliza para catalizar la reacción química y también
para mejorar la velocidad de reacción.
Los lechos fluidizados también se utilizan para el secado eficiente de materiales a
granel. La tecnología de lecho fluidizado en secadores aumenta la eficiencia al
permitir que toda la superficie del material de secado se suspenda y, por lo tanto,
se exponga al aire. Este proceso también se puede combinar con calentamiento o
enfriamiento, si es necesario, de acuerdo con las especificaciones de la aplicación.
Tipos de lecho fluidizado
Los tipos de lechos se pueden clasificar de manera aproximada por su
comportamiento de flujo, que incluye: 6

El lecho fluidizado estacionario o burbujeante es el enfoque clásico donde se usa el

gas a bajas velocidades y la fluidización de los sólidos es relativamente estacionaria,
con algunas partículas finas arrastradas.
Lechos fluidizados circulantes (CFB), donde los gases están a una velocidad más
alta suficiente para suspender el lecho de partículas, debido a una mayor energía
cinética del fluido. Como tal, la superficie del lecho es menos lisa y se pueden
arrastrar partículas más grandes desde el lecho que para lechos estacionarios. Las
partículas atrapadas se recirculan a través de un bucle externo de regreso al lecho
del reactor. Dependiendo del proceso, las partículas pueden clasificarse por un
separador ciclónico y separarse o devolverse al lecho, según el tamaño de corte de
la partícula.
Los lechos fluidizados vibratorios son similares a los lechos estacionarios, pero
agregan una vibración mecánica para excitar aún más las partículas para aumentar
el arrastre.
Transporte o reactor flash (FR). A velocidades superiores a CFB, las partículas se
aproximan a la velocidad del gas. La velocidad de deslizamiento entre el gas y el
sólido se reduce significativamente a costa de una distribución de calor menos
homogénea.
Lecho fluidizado anular (AFB). Una gran boquilla en el centro de un lecho de
burbujas introduce gas a alta velocidad, logrando una zona de mezcla rápida por
encima del lecho circundante comparable a la que se encuentra en el bucle externo
de un CFB.
Reactor de fluidificación mecánica (MFR). Se utiliza un agitador mecánico para
movilizar partículas y lograr propiedades similares a las de un lecho fluidizado bien
mezclado. No requiere gas de fluidización.
Lechos fluidizados estrechos (NFB). Para este caso, la relación entre el tubo y los
diámetros de grano es igual o menor que alrededor de 10. La dinámica del lecho es
entonces diferente de los otros tipos de lechos fluidizados debido a los fuertes
efectos de confinamiento, y la presencia de tapones granulares, que consisten en
regiones con altas concentraciones en sólidos que alternan con bajas
concentraciones de sólidos, es común.

CONCLUSIÓN
Se espera que la recopilación de información presentada sea lo buscado por el
docente y así mismo se logre la aceptación de la actividad. Con este documento
también se espera que el estudiante haya aprendido acerca de los agentes
termoplásticos y termoquímicos que se manejan y comprender la importancia de
conocer su procedimientos, aplicación y elaboración ya que son procedimientos que
nos facilitan actividades cotidianas del día a día y estos mejoran las técnicas
aplicadas o el uso de mejores materiales en las empresas.