Instituto Tecnológico Superior de la Sierra

Norte de Puebla

Ingeniería Industrial

Asignatura: Administración del Mantenimiento

Maestra: Tulia Hernández Flores

Alumno: Luis Armando Morales González

No. de Control: 18020080

Semestre: Quinto.

Periodo: 2020/2021
 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
La efectividad global de equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo mientras
está en funcionamiento.

Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con calidad
requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos.

¿Para qué sirve?

Le puede mostrar que tan bien está utilizando los recursos. Incluyendo el equipo y la mano de obra,
para satisfacer a los clientes al cumplir con sus requerimientos de suministro y calidad del producto

¿Qué mide la OEE?

La efectividad general del equipo mide el rendimiento total a relacionarla disponibilidad de un

proceso respecto a su productividad y calidad del producto.

ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para hacer las cosas
correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos del rendimiento y confiabilidad del
equipo, es una función de tres factores:
 Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.
 Eficiencia en el rendimiento.
 Velocidad de producción dentro de calidad.

¿Cómo calcular el OEE?

Las siguientes, son las fórmulas utilizadas para el cálculo del OEE:

EJEMPLOS
Ejemplo 1.-
Se va a medir el OEE de una línea de producción, durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad
productiva de 1.000 piezas/hora.
A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad
del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno
ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%):
Planificación(turno de 8 Tiempo disponile:8 horas 100%
horas) Velocidad estándar: 1000 piezas/hora
Objetivo:8000 piezas/turno
Disponibilidad Solo 6 horas productivas de 8 horas disponibles, debido a paradas 75%
Capacidad productiva:6000 piezas/turno
Rendimiento Fabricadas una media de 700 piezas/hora, debido a micro paradas y 70%
velocidad de maquina reducida.
Piezas reales fabricadas:4200 piezas/turno
Calidad Del total de las piezas fabricadas 168 piezas son defectuosas 96%
Piezas buenas fabricadas 4032 piezas/turno
OEE Disponibilidad 75% X rendimiento 70% X calidad 96% 50.4%
Ejemplo 2.-
Supongamos que tenemos una máquina que fabrica una determinada pieza, capaz de producir (según
asegura el fabricante) 400 unidades/hora.
Se registra el comportamiento de la máquina durante 854hs seguidas, dentro de las cuales existieron
24hs de paros programados por mantenimiento. Producto de distintos imprevistos se detuvo la
máquina durante un total acumulado de 10hs, no contempladas en un comienzo. Durante el tiempo
operativo se produjeron 275.654 unidades, de las cuales sólo 512 fueron defectuosas (414 no
conformes de manera irreversible y 98 reprocesadas, aunque a efectos del cálculo esto no interesa).
Primero calculemos el Tiempo Total de Producción (TPO), el cual está dado idealmente por
TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas = 854hs - 24hs = 830hs
Luego, debemos contemplar las paradas imprevistas para calcular el Tiempo de Operación (TO):
TO = TPO - Paradas no programadas = 830hs - 10hs = 820hs
La disponibilidad, entonces, estará dada por:
Disponibilidad = TO/TPO = 820hs / 830hs = 0,988
Ahora veamos el parámetro de rendimiento. La capacidad nominal dada por el fabricante es de 400
unidades/hora, por lo que el Tiempo de Ciclo Ideal, su inversa es:
Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal) = 1/(400unidades/hs) = 0,0025hs/unidades
El rendimiento será entonces:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de Unidades Producidas) =
0,0025hs/unidades / (820hs / 275.654 unidades) = 0,840
Por último, resta calcular el parámetro calidad:
Calidad = Unidades Conformes / Total de Unidades Producidas = (275.654-512) / 275.654 =
0,998
Con los tres parámetros fundamentales podemos ya calcular la OEE:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad = 0,988 × 0,840 × 0,998 = 0,8287
O de manera porcentual:
OEE (%) = 82,87%
Se puede clasificar a la máquina como ACEPTABLE
 HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA IMPLEMENTACION DEL TPM

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis
grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo
“Just in Time” o “justo a tiempo”.

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas
al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los equipos

Administración Total de la Calidad (TQM, Total Quality Management, por sus siglas en inglés),
que se fundamenta en la búsqueda permanente por mejorar los rendimientos de procesos y los medios
de producción (Wikoff, 2007).

La metodología de las 9 S es una técnica para la gestión del trabajo que tiene como objetivo
alcanzar una mayor productividad con un mejor ambiente laboral. Es una filosofía basada en el trabajo
organizado y ordenado que pretende alcanzar un nivel de máxima calidad y su impacto se observa a
largo plazo.
Los nueve principios fueron incorporados en el sistema de gestión de calidad a nivel mundial,
denominado “Norma ISO 9001”, elaborado en 1947 por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO por sus siglas en inglés: International Standardization Organization), organismo
independiente, no gubernamental, que reúne a empresas y organizaciones de todo el mundo.

 Seiri (separar lo innecesario).

 Seiton (situar lo necesario).
 Seiso (suprimir suciedad).
 Seiketsu (señalizar anomalías).
 Shitsuke (seguir mejorando).
 Shikari (constancia).
 Shitsukoku (compromiso).
 Seishoo (coordinación).
 Seido (estandarización).

Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la eficiencia global
de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se
llevan a cabo a través de una metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación
de las limitantes de los equipos.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos de mejora
continua, tales como el PHVA (Planear – Hacer – Verificar – Actuar), como modelos transversales
de la metodología de mejora que adopte la organización.

Método de las ochos fases (8D):

 Formación del grupo de mejora.
 Definición del problema.
 Implementación de soluciones de contención.
 Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
 Análisis de soluciones para las causas raíces.
 Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
 Prevención de re ocurrencias del problema y causas raíces.
 Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios
del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la
inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas,
entre otras.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento programado o
preventivo y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el
sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de «cero averías».

EJEMPLO.
Meals de C olombia S.A.S, es una empresa que pertenece al sector de alimentos, dedicada a producir
helados y jugos.
Al año 2020, el Negocio de Helados de Grupo Nutresa logrará ventas por $ 1 Billón de pesos con
margen Ebitda7 mayor al 16%, desarrollando gente exitosa y construyendo marcas preferidas por
clientes y consumidores, que satisfagan sus necesidades de deleite, nutrición y diversión.

El proceso de cambio en la empresa Meals comienza dada la necesidad de un crecimiento rentable de

la compañía. La empresa concibe el TPM como el mantenimiento productivo realizado por todos los
empleados de la organización a través de actividades dando una nueva dirección a la producción de
acuerdo a como lo expresa (Nakajima, 1988).

El TPM basa su éxito en el trabajo en conjunto de todo el personal de la planta, desde la alta dirección
hasta llegar al personal operativo (Nakajima, 1988). Los integrantes del departamento de producción
son los primeros involucrados en las tareas de mantenimiento, realizando actividades como: una
correcta operación de las máquinas y un ajuste adecuado de las mismas (limpieza, lubricación, apriete
de tuercas, etc.) todo esto con el fin de prevenir y evitar el deterioro del sistema, garantizando las
condiciones básicas del equipo (esta primera labor de mantenimiento lleva por nombre
mantenimiento autónomo- MA).

Se nombran líderes estratégicos para dar soporte a cada pilar (figura 1.) del TPM, quienes por lo
general son los líderes de cada una de las áreas de la planta, estas personas reciben entrenamiento en
el momento de ingreso a la compañía y posteriormente son entrenadas por la oficina del TPM.

BIBLIOGRAFIAS

 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO URL:

https://prezi.com/azvptnjsuwih/efectividad-global-del-equipo/
 Eficiencia Global de los Equipos (OEE) - Ingeniería Industrial Online URL:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-demantenimiento/eficiencia-globalde-
los-equipos-oee/
 Ejemplo de cálculo del OEE · Aprende a calcular el OEE de tu fábrica URL:
https://www.sistemasoee.com/ejemplo-calculo-oee/
 ¿Qué es la OEE y cómo se calcula? + Ejemplo en Excel (para descargar) URL:
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/07/que-es-la-oee-y-como-se-calculaejemplo.html
 Metodología de las 9 S - Concepto, origen, principios y beneficios URL:
https://concepto.de/metodologia-de-las-9-s/#ixzz6a2NNkNMB
 Herramientas habituales URL:
http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/herramientashabituales/15-que-es-tpm
 El éxito del mantenimiento productivo total y su relación con los factores administrativos
URL: http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0186-
10422012000400009
 Mantenimiento Productivo Total (TPM) - Ingenieria Industrial Online URL:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/leanmanufacturing/mantenimiento-productivo-
total-tpm/
 URL:https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/7783/DianaLorena
_CardonaMontoya_2015.pdf?sequence=2