Presentado por:

Noemi Rosario

Matricula:

20191024

Asignatura:

Ingeniería de métodos 2

Profesora:

Michaele Abreu

Tema:

Cuestionario sobre TPM

Fecha:

12/10/2022
 1. ¿Defina el TPM?

Significa Total Productive Maintenance (literalmente «mantenimiento productivo total»)

es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras, defiende la idea de que
todos los trabajadores de la fábrica deben participar en el mantenimientodiario, en lugar
de que toda la responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento.

2. ¿Dónde surgió el TPM?

Surgió en Japón como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in
Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios.

3. ¿Cuáles son las pérdidas que gestiona el TPM?

Las 6 grandes pérdidas del TPM se basan en el indicador OEE (eficacia global del
equipo). Esta es una métrica que identifica cuánto de lo planificado en mantenimiento se
cumple.

• Fallos del Equipo

• Ajustes de Máquina
• Detenciones Menores
• Velocidad de Operación Reducida
• Defectos en el proceso
• Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas
4. ¿Cuáles son los Pilares del TPM?
• Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
• Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
• Mantenimiento planificado
• Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
• Prevención del mantenimiento
 • Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
• Formación y Adiestramiento
• Gestión de Seguridad y Entorno
5. ¿Qué es el Mantenimiento Autónomo?

Es el concepto de dar a los operarios de las máquinas la responsabilidad de mantener

los equipos y la maquinaria que manejan en lugar de depender de los técnicos de
mantenimiento para cumplir con las tareas rutinarias de mantenimiento preventivo.

6. ¿Cómo se implanta el Mantenimiento Autónomo?

Utilizando 7 pasos los cuales son:

• Limpieza e inspección inicial.

• Eliminar las fuentes de contaminación.
• Estandarizar la lubricación y las inspecciones.
• Inspección y monitoreo.
• Mantenimiento visual.
• Ofrecer una formación continua y de actualización.
• Analizar los datos y los KPIs.
7. ¿Cuáles beneficios se obtienen al implementar el Mantenimiento
Autónomo?
• Evita el deterioro de los equipos.

El mantenimiento autónomo garantiza que las tareas rutinarias de mantenimiento

preventivo, como la limpieza, la lubricación y el engrase, se realicen sistemáticamente
en los equipos que lo necesitan. Estas tareas, sencillas pero cruciales, ayudan a
prolongar el rendimiento óptimo de los equipos y los activos de la empresa.

El mantenimiento autónomo también ayuda al personal de mantenimiento dedicado

a centrar toda su atención en otros equipos y en cuestiones de mantenimiento más
urgentes en el lugar de trabajo.
 • Inculca un sentido de propiedad y responsabilidad.

El operario que utiliza la máquina o el equipo día a día tendría un conocimiento íntimo
de cómo funciona realmente la máquina y si no está funcionando de forma óptima.
Ese mismo operario sabría entonces cuál podría ser la causa de los problemas del
equipo y qué debería hacerse de forma sistemática para mantenerlo funcionando
«como nuevo».
• Promueve una cultura de calidad y seguridad.

Cuando los equipos y otros activos funcionan de forma óptima, gracias a la diligencia de
los operarios en su mantenimiento, la calidad acumulada de la producción será la
esperada y se mantendrá la seguridad general del manejo de esas máquinas y del trabajo
en torno a ellas en el lugar de trabajo.

8. ¿Qué es el Mantenimiento Planificado?

Es un tipo de mantenimiento para un objeto o equipo de producción que se caracteriza

por ser programado. Específicamente, el mantenimiento planificado es una visita de
servicio programada realizada por un agente competente y adecuado, para asegurar que
un elemento de equipo funcione correctamente y, por lo tanto, evitar cualquier
interrupción no programada y tiempo de inactividad.

9. ¿Cómo se implanta el Mantenimiento Planificado?

• 1 identificar el punto de partida del estado de los equipos.
• 2 eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo.
• 3 mejorar el sistema de información para la gestión.
• 4 mejorar el sistema de mantenimiento periódico.
• 5 desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.
• 6 desarrollo superior del sistema de mantenimiento.
10. ¿Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Planificado?
o Aumenta la vida útil de los equipos. ...
o Reduce los costes de mantenimiento. ...
o Más seguridad en las instalaciones. ...
 o Permite un Mejor Control y Planeación. ...
o Te ayuda a prevenir imprevistos al no esperar a las averías. ...
o Reduce los tiempos de espera.

11. ¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?

Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera sistemática

y bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos, eléctricos,
informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo.

12. ¿Cómo se implanta el Mantenimiento Preventivo?

Este se implementa atreves de 5 pasos los cuales son los siguientes:

▪ Definir objetivos y prioridades. El primer paso para crear un plan de

mantenimiento es definir el objetivo final.
▪ Hacer un inventario de activos y una lista de tareas.
▪ Gestionar prioridades y recursos.
▪ Crear KPIs para el plan de mantenimiento preventivo.
▪ Revisar y mejorar.
13. ¿Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Preventivo?
6 ventajas del mantenimiento preventivo para la empresa
• Aumenta la vida útil de los equipos.
• Reduce los costes de mantenimiento.
• Más seguridad en las instalaciones.
• Permite un Mejor Control y Planeación.
• Te ayuda a prevenir imprevistos al no esperar a las averías.
• Reduce los tiempos de espera.
14. ¿Qué es el Mejoramiento Continuo?

Es una filosofía de gestión que busca continua y permanentemente la forma de

perfeccionar las operaciones y los procesos. Implica la identificación y aplicación de
estándares de excelencia e involucra íntegramente a las personas encargadas del
trabajo porque son ellas quienes pueden identificar lo que funciona o no.

15. ¿En qué se basa el Mejoramiento Continuo?

Es un proceso que busca mejorar los productos, servicios y procesos de una

organización mediante una actitud general, la cual configura la base para asegurar la
estabilización de los circuitos y una continuada detección de errores o áreas de mejora.

16. ¿Qué es el OEE?

Es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como

una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua.

17. ¿Cómo se calcula el OEE?

La fórmula que representa el cálculo es OEE = disponibilidad x calidad x rendimiento

Disponibilidad: Cantidad de tiempo que un equipo funcionó en comparación con el

periodo en que estuvo disponible para funcionar, es decir, parado. Esta parada puede
ser planificada o no planificada.

o Disponibilidad %= (Tiempo em producción / Tiempo programado para producir) *

100 %

Es decir, cuanto más tiempo se produzca, mayor será la disponibilidad. Cuanto menor
sea la disponibilidad, mayor será el tiempo de parada del equipo.

Calidad: Índice utilizado para medir los productos y las piezas defectuosas que no
pueden entregarse al cliente. Por lo tanto, es esencial mantener el control y supervisar
constantemente la producción en serie.

o Calidad % = (Cantidad de productos buenos / Cantidad total producida) * 100 %

Rendimiento: Evalúa el ritmo de producción y levanta datos sobre la velocidad de

producción de un determinado artículo al realizar una comparación con el nivel de
agilidad esperado. El rendimiento compara la cantidad producida con la cantidad teórica
que podría haberse producido mientras el equipo estaba produciendo,
independientemente de la calidad de lo producido, y se calcula como sigue:

o Rendimiento % = (Cantidad de producción real / Cantidad de producción teórica)

* 100%
18. ¿Cómo se clasifica el OEE?

La clasificación mundial del OEE se divide en cinco categorías: Inadmisible, Regular,

Aceptable, Buena y Excelente. La inadmisible es de un OEE menos a 0.65. El valor
Regular circula entre un OEE de 0.65 y 0.75, mientras que el Aceptable, sobre el 0.75 y
menos del 0.85. Una Buena OEE bordea desde el 0.85 y el 0.95. Un excelente OEE es
mayor a 0.95.

19. ¿Para qué se usa el OEE?

Cuando empezamos a trabajar sobre la mejora continua se hace necesario poder medir
y cuantificar los procesos. Por ello convertirlos en un número es la mejor opción, en un
estándar internacional, a este número lo llamamos OEE. Así, siempre seremos capaces
de conocer el estado de nuestros procesos, podremos marcarnos objetivos y que los
resultados de nuestras mejoras sean también medibles. Sin esto, los resultados
obtenidos no serían cuantificables. Sólo aquello que podemos medir, será susceptible de
ser tratado y mejorado.

20. ¿Cuáles otros indicadores tienen el TPM?

▪ Tiempo disponible
▪ Tiempo neto de operación
▪ Tiempo de operación real
▪ Operación efectiva
21. ¿Qué es la Mantenibilidad?

Es la capacidad de un elemento, bajo determinadas condiciones de uso, para conservar,

o ser restaurado a, un estado en el que pueda realizar la función requerida, cuando el
mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando procedimientos y
recursos establecidos.

22. ¿Qué es la Fiabilidad?

Se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un

período determinado bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo, condiciones
de presión, temperatura, fricción, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel
de vibraciones).