Capacitación OEE

Área de
Producto
 Capacitación
CapacitaCIÓ OEE
O .

Objetivos de la capacitación:

• Objetivo general: realizar e impartir una capacitación sobre el producto/servicio

OEE a todo el equipo de trabajo con el fin de garantizar que todos los empleados
adquieran un conocimiento completo y práctico sobre el producto, sus características
y su aplicación en los procesos de trabajo.
• Objetivos específicos:
1. Investigar todos los aspectos, características, funciones y especificaciones del
OEE
2. Realizar una capacitación interactiva, llamativa y didáctica que aborde todo el
conocimiento técnico y teórico que caracteriza al producto.
3. Impartir la capacitación al equipo de trabajo
4. Realizar una evaluación a los participantes de la capacitación para tener una
medida clara sobre elentendimiento de la misma.

Habilidades adquiridas post capacitación:

1. Conocimiento sobre el producto ¿qué es? ¿Para qué sirve?

2. Confianza y convencimiento al hablar sobre nuestro producto
3. Speech de venta
4. Crear necesidad de urgencia
Analizar a la competencia:
llamar a una empresa que
¿ Paradas pareto?
ofrezca nuestro mismo
producto haciéndonos
pasar por clientes (para
analizar sus servicios)
Contenido de la capacitación:

1. Introducción al OEE:
• Definición del OEE y su importancia en la gestión de la producción.
• Breve historia del concepto y su evolución en la industria manufacturera.
2. Beneficios del OEE:
• Mejora de la eficiencia operativa y reducción de costos.
• Optimización de la utilización de equipos y recursos.
• Aumento de la productividad y la rentabilidad.
• Mejora de la calidad del producto y la satisfacción del cliente.
3. Componentes del OEE:
• Disponibilidad: Tiempo que el equipo está disponible para producir en
comparación con el tiempo total programado.
• Rendimiento: Velocidad real de producción en comparación con la velocidad
teórica óptima.
• Calidad: Porcentaje de productos producidos que cumplen con los estándares de
calidad.
• descripción técnica del OEE
4. Cálculo del OEE:
• Fórmula del OEE: Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.
• Ejemplos prácticos de cómo calcular el OEE en diferentes contextos
industriales.
5. Casos de Éxito y Estudios de Caso:
• Ejemplos de empresas que han implementado con éxito el OEE y han logrado
mejoras significativas en su rendimiento y rentabilidad.
• Lecciones aprendidas y mejores prácticas de implementación del OEE.
6. Sesión Interactiva:
• Espacio para preguntas y respuestas.
• Ejercicios prácticos para aplicar los conceptos aprendidos a situaciones reales.
 Investigación del producto

¿Qué es el OEE?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficacia Global de Equipos Productivos),

es un indicador clave en la industria que permite medir la eficiencia global de una
máquina, línea de producción o una planta completa.
Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de
cualquier proceso productivo, siendo un factor clave, para poder identificar y paliar
posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.

¿Para qué sirve?

¿Y por qué existe el OEE? En las empresas a menudo existe la necesidad de poder
cuantificar la productividad y eficiencia de los procesos productivos. Además hay que
tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Ahí es donde
entra el OEE. Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la
eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder
identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de
fabricación.

Breve historia sobre su origen:

e
El concepto del OEE fue introducido por Seii- chi Nakajima en Japón durante los años
60, como parte de la metodología Total Productive Maintenance (TPM). Nakajima
trabajaba en la empresa Nippondenso (actual Denso Corporation) y su objetivo era
desarrollar una métrica para evaluar la eficiencia de los equipos de producción y los
procesos industriales.

En la década de 1980, el OEE fue adoptado por el sistema Lean Manu- facturing de
Toyota y otras compañías japonesas, convirtiéndose en una herramienta esencial para
mejorar la eficiencia y reducir los des- perdicios en la producción.
A partir de ahí, su popularidad se extendió a nivel mundial, siendo reconocido como un
indicador clave para medir el rendimiento operativo.

Hoy por hoy, el OEE es el indicador perfecto para medir los resultados de las acciones
aplicadas al Lean Manufacturing en su búsqueda constante de mejora de los procesos.

(Lean manufacturing: es un método de organización del trabajo que se centra en la

continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la eliminación de
desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso.
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier
proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles.
Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de
fabricación y los costes)

Cálculo del OEE

Calcular el Overall Equipment Effectiveness es un proceso fundamental para medir la

eficiencia operativa de una planta de producción. Conocer el rendimiento real de
nuestras máquinas, equipos y procesos nos permite tomar decisiones informadas y
enfocar los esfuerzos en la mejora continua. En esta sección, exploraremos en detalle
cómo realizar el cálculo del OEE y comprender cada uno de sus componentes para
obtener una visión precisa de la eficiencia de nuestra operación.

Formula del OEE

El cálculo del OEE se basa en tres factores clave: Disponibilidad, Rendi- miento y
Calidad. Para obtener el valor del OEE, se multiplican estos tres componentes:
 OEE= Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

Cada uno de estos factores representa un aspecto importante de la eficiencia operativa,

y su combinación proporciona una evaluación completa de la productividad en la planta.
Pero antes de profundizar en cada uno de ellos, es importante diferenciar dos
casuísticas diferentes:
• Cálculo del OEE básico: Para una sola referencia o pieza, con un único tiempo ciclo
ideal*.
• Cálculo del OEE avanzado / multi-lote: Para múltiples lotes que pueden tener
diferentes referencias a fabricar, con tiempos de ciclo ideales* distintos.
*El “tiempo ciclo ideal” hace referencia al tiempo teórico óptimo que tomaría producir
una unidad o pieza en condiciones ideales, sin ninguna pérdida de tiempo ni
interrupciones. Es un tiempo teórico calculado asumiendo que no hay tiempos de
parada, tiempos de ajuste, defectos de calidad o cualquier otro tipo de pérdida durante el
proceso de producción.
Calculo del OEE

1. Cálculo del OEE básico: Para calcular el OEE de la producción de una única
referencia o pieza aplicaremos el siguiente gráfico:

• DISPONIBILIDAD: representa el cociente del tiempo productivo entre el tiempo

disponible para un periodo de producción determinado. Este factor se ve afectado
por diversas paradas que ocurren en el proceso de fabricación, como arranques de
máquinas, cambios, averías y esperas.

Para calcular la Disponibilidad, es necesario

conocer el tiempo efectivo de producción y el
tiempo total disponible.

• RENDIMIENTO es el cociente de la producción real entre la capaci- dad productiva

para un periodo determinado. Este factor refleja el impacto de microparadas y
velocidad reducida en la producción.
 Al calcular el Rendimiento, es esencial tener en
cuenta la cantidad de unidades producidas en
relación con la capacidad máxima de
producción en ese mismo período.

• CALIDAD es el cociente de la producción buena entre la producción real. Este

porcentaje se ve afectado por retrabajos o piezas defectuosas en el proceso de
producción

Calcular la Calidad implica evaluar la cantidad de

unidades aceptables en relación con la
producción total realizada.

Ejemplo: Se va a medir el OEE de una línea de producción, durante un turno de 8

horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.
A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas
(disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del
70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del
96%):
Aunque cada parámetro individualmente no pueda parecer muy significativo, el OEE
tan sólo es del 50,4% y la eficiencia es únicamente la mitad del objetivo previsto. La
importancia de este dato reside en lo que subyace del mismo, ya que ahora se conoce
que la disponibilidad es de un 75%, el rendimiento un 70% y la calidad un 96%.
Gracias a estos tres datos, se pueden acometer acciones de mejora. Por ejemplo, para
aumentar la disponibilidad se buscaría disminuir las pérdidas de tiempo no productivo
debidas a arranques de máquinas, cambios, averías, esperas, etc., lo que aumentaría el
indicador OEE.

2. Cálculo del OEE avanzado-Multi-lote /multi-referencia: Cuando se trata de

calcular el OEE para varios lotes con diferentes tiem- pos de ciclo (Tc), es esencial
usar el tiempo como unidad de medida en lugar de las unidades producidas. Por tanto,
en el caso del cálculo del OEE avanzado, aplicaremos el siguiente gráfico:

Aunque en el caso del OEE básico se puede hacer el cálculo en base a unidades
fabricadas, para medir el indicador OEE de manera precisa, tanto para una única
referencia (lote unitario) como para varios productos con diferentes tiempos de ciclo
(multi-lote), es recomendable calcular el rendimiento y la calidad en función de la unidad
de tiempo.
 EJEMPLOS

Ejemplo 1: Imaginemos que deseamos calcular el OEE de una línea de etiquetado de

botellas a lo largo de un turno de 8 horas con un descanso planificado de 30 minutos.
Tiempo producción planificado= 8 hrs 480 min
Tiempo descanso programado= 30 min
Tiempo disponible= 480 min - 30 min
= 450 min

Supongamos que ha habido 3 paradas largas que influyen en la disponibilidad, con una
duración total de 90 minutos.
Tiempo productivo= (Tiempo disponible [450min] - Paradas [90min])
= 360 min
Disponibilidad= (Tiempo productivo [360min] / Tiempo disponible [450min]) * 100
= 80%

Consideramos que el Tc unitario para el etiquetado de esta referencia única es de 2

segundos y en total se han producido 8100 botellas
Rendimiento = (Producción Real [8100uds] / Capacidad productiva [10.800uds. en
360min.]) * 100 = 75% Capacidad productiva
diaria

De esas 8100 botellas producidas, 7290 han sido unidades válidas, mientras que las
810 restantes no han pasado los tests de calidad.
Calidad = (Piezas Buenas [7290uds] / Producción Real [8100uds]) * 100 = 90%

Por lo tanto el OEE:

OEE = Disponibilidad [80%] * Rendimiento [75%] * Calidad [90%] = 54%
Ejemplo 2: Siguiendo el ejemplo anterior, vamos a analizar el mismo turno de trabajo,
pero en este caso se van a etiquetar dos botellas de diferente formato: Referencia1 (Tc
= 2seg) y Referencia2 (Tc = 5 segundos).
Tiempo producción planificado= 8 hrs 480 min
Tiempo descanso programado= 30 min
Tiempo disponible= 480 min - 30 min
= 450 min

Supongamos que ha habido 3 paradas largas que influyen en la disponibilidad, con una
duración total de 90 minutos.
Tiempo productivo= (Tiempo disponible [450min] - Paradas [90min])
= 360 min
Disponibilidad= (Tiempo productivo [360min] / Tiempo disponible [450min]) * 100
= 80%

Supongamos que se producen dos lotes: El Batch1 (B1) que produce 8.000 botellas de
la Referencia1 en 275 minutos y el Batch2 (B2) con un total de 100 botellas de la
Referencia2 en 85 minutos.
• Para hacer el cálculo del rendimiento correctamente, hay que utilizar como unidad
de medida el tiempo, en lugar de las botellas producidas y esperadas. Para ello,
basta con sumar los tiempos resultantes de producir cada botella en función de su
Tc y dividirlo entre el Tiempo Productivo. Expresado a través de una fórmula el
cálculo correcto del rendimiento sería:

Rendimiento = ((Tiempo trabajando B1 [16.000seg] + Tiempo trabajando B2

[500seg]) / Tiempo Productivo [360min]) * 100 = 76,39%
El mismo caso es aplicable al cálculo de la calidad. Se debe realizar la suma de los
tiempos en los que se han estado produciendo unidades OK, para posteriormente
dividirlo entre el Tiempo Produciendo o Trabajando. Supongamos que se han realizado
7000 unidades OK para el B1 y 40 para el B2:

Calidad = ((Tiempo trabajando uds OK B1 [14.000seg] + Tiempo trabajando uds OK

B2 [200seg]) / Tiempo trabajando [16.500seg]) * 100 = 86,06%

Como ya sabemos el OEE es la multiplicación de los 3 factores:

OEE = Disponibilidad [80%] * Rendimiento [76,39%] * Calidad [86,06%]
= 52,59%
Las 6 grandes pérdidas de un equipo industrial:

Las 6 grandes pérdidas de un equipo industrial representan las principales causas de

ineficiencia y disminución del rendimiento en los procesos de producción. Conocer su
origen y cómo afectan la operatividad del equipo es crucial para implementar estrategias
de mejora y optimización del OEE.
Identificar y abordar estas pérdidas nos permitirá maximizar la productividad, minimizar
el tiempo improductivo y reducir el desperdicio, contribuyendo así a un funcionamiento
más eficiente y rentable de las operaciones industriales.

Las 6 grandes pérdidas son:

Tiempo de paro por averías Tiempo de configuración y ajustes

Cuando el equipo se detiene debido a Tiempo de preparación y ajustes del

fallos o averías en sus componentes. equipo para cambiar de un producto o

referencia a otro

Tiempo de paro por falta de material Tiempo de ralentización o ajuste lento

Cuando el equipo se detiene porque no Cuando el equipo opera a una
hay suficiente material o suministros velocidad más baja de lo previsto
disponibles para el proceso de debido a problemas de rendimiento o
producción. ajustes lentos.

Tiempo de producción de unidades Tiempo de paro por falta de personal

defectuosas Cuando no hay suficiente personal
Tiempo en el que se producen unidades disponible para operar el equipo o
defectuosas o productos no conformes. realizar tareas esenciales.