Inst. Tec. Med. Esp - REASEGURO

Clave: 800/16000/DCO/IT/002
Dirección Corporativa de Operaciones Revisión: 0

Subdirección de Coordinación de Mantenimiento Fecha: 04/04/2008
Subdirección de Coordinación del Sistema de Transporte por Ductos Página 1 de 48
Subdirección de Disciplina Operativa Seguridad, Salud y Protección Ambiental
INSTRUCTIVO PARA EL REGISTRO, ANÁLISIS

Y PROGRAMACIÓN DE LA MEDICION DE
ESPESORES DE PARED, EN INSTALACIONES
DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS
SUBSIDIARIOS
En la elaboración de este Instructivo Técnico han participado los siguientes

Organismos de PEMEX a través de la Red de Expertos de Integridad Mecánica:
 Dirección Corporativa de Operaciones (DCO) / Subdirección de Coordinación de

Mantenimiento (SCM) / Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y
Protección Ambiental (SDOSSPA).
 PEMEX Exploración y Producción (PEP).
 PEMEX Gas y Petroquímica Básica (PGPB).
INSTRUCTIVO PARA EL REGISTRO, Clave: 800/16000/DCO/IT/002
ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE LA Revisión: 0
Dirección Corporativa de Operaciones MEDICION DE ESPESORES DE Fecha: 04/04/2008
Subdirección de Coordinación de Mantenimiento
Subdirección de Coordinación del Sistema de PARED, EN INSTALACIONES DE Página 2 de 20
Transporte por Ductos PETRÓLEOS MEXICANOS Y
Subdirección de Disciplina Operativa
Seguridad, Salud y Protección Ambiental
ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
 PEMEX Refinación (PREF).

ELABORO ELABORO
ING. ROBERTONY TOVILLA RUÍZ ING. FELIPE CAREAGA CAMPOS

Gerencia de Evaluación e Inspección Gerencia de Optimización del Desempeño en
Subdirección de Disciplina Operativa, Mantenimiento
Seguridad, Dirección Corporativa de Operaciones
Salud y Protección Ambiental
Dirección Corporativa de Operaciones
REVISO REVISO REVISO
ING. GUILLERMO CAMACHO URIARTE ING. PEDRO I. HERNÁNDEZ DELGADO

Subdirector de Disciplina Operativa, Subdirector de Coordinación de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental Mantenimiento
Dirección Corporativa de Operaciones Dirección Corporativa de Operaciones
APROBO
DR. RAÚL LIVAS ELIZONDO

Director Corporativo de Operaciones
INDICE
Hoja
1. Objetivo ---------------------------------------------------------------------------- 04
2. Alcance ---------------------------------------------------------------------------- 04
3. Requisitos ------------------------------------------------------------------------ 04
4. Definiciones ---------------------------------------------------------------------- 05
5. Frecuencias ---------------------------------------------------------------------- 08
6. Documentos de referencia -------------------------------------------------- 09
7. Seguridad, salud y protección ambiental ------------------------------ 09
8. Responsabilidades ------------------------------------------------------------ 10
9. Desarrollo ------------------------------------------------------------------------- 12
10. Cuestionario --------------------------------------------------------------------- 23
11. Registros y control de la inspección, mantenimiento y prueba 23
12. Anexos ----------------------------------------------------------------------------- 24

1. Objetivo
Homologar los criterios para evaluar la Integridad Mecánica del equipo estático, mediante la
medición ultrasónica de espesores de pared, utilizando el método pulso eco; con la finalidad de
detectar oportunamente los espesores que se encuentran en los límites permisibles trabajo de las
tuberías y equipos en general, para tomar acciones necesarias a fin de prevenir riesgos de falla en
las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. Alcance
2.1 Este procedimiento es aplicable a tuberías y equipos de Proceso y Servicios Auxiliares de

las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2.2 Establece las actividades necesarias para poder llevar a efecto la programación, el análisis y
el control de la medición preventiva de espesores en los en el Equipo Estático.
2.3 Es aplicable a los casos de tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo generalizada, no
es representativo para los siguientes casos:
 Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o localizada, o con desgaste

muy irregular, como puede ser el producido por erosión. En estos casos, el
presente procedimiento debe servir como un método auxiliar.
 Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular, transgranular, fallas

metalúrgicas, fallas por fatiga y otras formas de deterioro similares, en donde
este procedimiento no es aplicable.
3. Requisitos
Los inspectores autorizados para desarrollar esta actividad deberán tener la capacidad y habilidad
de acuerdo a la “Practica recomendada No. SNT-TC-1A Calificación y certificación en exámenes
no destructivos” o a la “Norma Oficial Mexicana NOM B-482-1991 Capacitación, Calificación y
Certificación de personal en ensayos no destructivos” así como la educación y experiencia de al
menos uno de los siguientes puntos:
3.1 Grado de ingeniería más un año de experiencia en la aplicación de esta técnica de

inspección en sistemas de tuberías y equipos.
3.2 Grado Técnico más 2 años de experiencia en la aplicación de esta técnica de inspección en
sistemas de tuberías y equipos.
3.3 Educación preparatoria o equivalente más tres años de experiencia en la aplicación de esta
técnica de inspección en sistemas de tuberías.
3.4 Cinco años de experiencia en la aplicación de esta técnica aplicada durante la construcción,
reparación e inspección de sistemas de tuberías.
3.5 Cinco años de experiencia en la aplicación de esta técnica aplicada durante la construcción,
reparación e inspección de sistemas de tuberías.
4. Definiciones
4.1 Circuito.- Se considera como «circuito», el conjunto de líneas y equipos que manejen un
fluido de la misma composición, pudiendo variar en sus diferentes partes las condiciones de
operación.
4.2 Unidad de control o nodo.- Los circuitos se deben dividir en «unidades de control o nodos»,
estas últimas se definen como secciones de circuitos que contengan los mecanismos de
daño homogéneos (misma velocidad de corrosión). En el caso de tuberías, la unidad de
control será la línea. En el caso de equipos, se debe proceder como se indica en 4.2.2.
4.2.1 Línea.- Se considera como «línea» al conjunto de tramos de tuberías y accesorios

que manejen el mismo fluido a las mismas condiciones de operación.
Normalmente esto se cumple para la tubería localizada entre dos equipos en la
dirección del flujo.
4.2.2 Equipos.- Son todos aquellos dispositivos (recipientes, cambiadores, bombas,

tanques de almacenamiento, etc.) que conjuntamente con las líneas integran los
circuitos. Cabe hacer notar que éstos por lo general, se encuentran sujetos a
corrosión variable, por lo que las unidades de control en este caso pueden ser
equipos enteros o partes de los mismos que presenten similares condiciones de
corrosión. Como regla general para seccionar los equipos en unidades de control,
considerar los siguientes criterios:
4.2.2.1 Cuando en un recipiente, las velocidades de corrosión se puedan

considerar homogéneas, o bien, éstas sean menores de 0.020" por año
(equipos no críticos), se debe considerar como unidad de control el
recipiente entero.
4.2.2.2 En cambiadores de calor (haz de tubos), se considera dos unidades de
control, cuerpo y carrete.
4.2.2.3 En cambiadores de calor (horquilla), se considera dos unidades de
control, una para el conjunto de piezas que manejan el fluido frío y otra
para las que manejan el fluido caliente.
4.2.2.4 En torres de destilación con velocidades de corrosión «críticas», deben
seccionarse en tantos tramos como sea necesario para tener unidades
de control con velocidades de corrosión homogénea, por ejemplo; en
torres de destilación primaria, se considera la sección del fondo, la de
entrada de carga, la intermedia superior y la del domo.
4.2.2.5 Los recipientes y torres con forro interior anticorrosivo (lining, clad u
overlay, pinturas, refractarios, etc.) considerarlas como una sola unidad
de control. Cuando éste recubrimiento sea parcial, tomar dos unidades
de control: zona protegida y zona sin protección.
4.2.2.6 En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y esferoides,

considerar una unidad de control por anillo.
4.2.2.7 Puede haber recipientes horizontales o verticales con zonas donde se
concentra la corrosión, por ejemplo: acumuladores donde hay zona
líquida y zona de vapores, o bien, interfaces donde por la elevada
velocidad de corrosión en una de ellas, conviene dividir en varias
unidades de control el equipo.
4.3 Pieza de tubería.- Es el tramo recto de tubería o accesorio (tee, codo, reducción, válvula,
etc.) colocado entre bridas, soldaduras o roscas. El conjunto de “piezas de tubería” integrará
por lo tanto las “líneas”.
4.4 Medición de espesores de pared.- Actividad en la cual se mide el espesor de pared por
medios ultrasónicos, electromagnéticos, radiográficos, mecánicos o la combinación de ellos.
4.5 Posición o punto de medición.- Es el lugar en donde se mide el espesor de pared, cubriendo
ambos lodos de las zonas afectadas por el calor de las soldaduras así como cambios
bruscos de dirección, puntos de inyección, ramales muertos, interfaces solido-aire, daños
por congelamiento, orificios de restricción, incrustación interior, etc., para seleccionar los
puntos de medición deberán considerarse el potencial de corrosión.
4.6 Nivel de medición.- Es el conjunto de posiciones de medición de espesores de pared que se

deben efectuar en un mismo sitio de una tubería o equipo, por ejemplo, las cuatro
mediciones que se hacen en una tubería, las mediciones que se hacen en un recipiente o
cambiador alrededor de una boquilla (4 o más), etc., lo anterior de acuerdo con los anexos
1, 2, 3 y 4.
4.7 100% de medición.- Toda tubería en la que se haya medido su espesor de pared, mínimo
en un nivel de medición por cada una de las piezas que lo componen, se considera como
medida 100%. En el caso de equipo, el 100% de medición consiste en medir el espesor de
pared en todas las posiciones posibles marcadas en el dibujo del mismo. Para marcar estas
posiciones, cada equipo debe estudiarse de manera particular, auxiliándose con lo señalado
en los anexos 1, 2, 3 y 4.
4.8 Periodicidad de medición de espesores.- Se considera como tal el tiempo que transcurre
entre una fecha de medición y la siguiente consecutiva, la cual depende del análisis de la
velocidad de desgaste. Cuando se cuente con una sola medición de espesores de pared
completa de acuerdo a este procedimiento, la segunda o siguiente deberá efectuarse en un
lapso de tiempo que no exceda de 3 años después de la fecha de la primera medición de
espesor.
4.9 Velocidad de desgaste.- Como tal, se considera la rapidez con la cual disminuye el espesor
de pared. Ordinariamente, se calcula comparando los espesores obtenidos en mediciones
efectuadas en dos fechas consecutivas.
4.10 Espesor remanente.- Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la última

medición y el límite de retiro.
4.10 Adelgazamiento.- Pérdida o disminución de espesor del material.
4.11 Líneas y equipos críticos.- Son aquellos, cuyas velocidades de desgaste exceden el
valor de 20 milésimas de pulgada por año (20 mpa). Cuando no se tenga información sobre
la velocidad de desgaste, se consideran como críticas aquellas unidades de control que de
acuerdo con su historial, hayan presentado problemas de desgaste habiendo tenido que
repararse o reponerse. En el caso de plantas nuevas debe considerarse el comportamiento
de unidades de control equivalentes de otras plantas similares.
4.12 Vida útil estimada (VUE).- Es el tiempo supuesto que debe transcurrir antes de que la
unidad de control llegue a su límite de retiro.
4.13 Fecha de próxima medición de espesor (FPME).- Es la fecha en la cual debe

efectuarse la siguiente medición de la unidad de control, de acuerdo al análisis.
4.14 Fecha de retiro probable (FRP).- Es la fecha en la cual se estima que debe retirarse la
unidad de control, por haber llegado al término de su vida útil.
4.15 Límite de retiro.- Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de tubería y
equipos de acuerdo con sus condiciones de diseño.
4.16 Medición preventiva de espesores.- Es el trabajo de medición sistemática de espesores

de pared en tuberías y equipos. Esta medición generalmente se lleva a cabo mediante
técnicas ultrasónicas, pudiendo también utilizar métodos físicos directos, radiográficos, etc.
4.17 Análisis preliminar.- Es el análisis inmediato que debe realizarse comparando los
espesores obtenidos en ese momento con los de mediciones anteriores y con el límite de
retiro.
4.18 Vaciado de datos.- Es transferir la lectura de los espesores obtenidos en el campo a un

registro permanente llamado también “Registro de medición de espesores”.
4.19 Análisis de la estadística.- Es el análisis formal que se ejecuta en el programa

UltraPIPE a partir de la base de datos de medición de espesores de pared, para determinar
las fechas de la próxima medición y de retiro probable de tuberías y equipos.
4.20 Verificación de puntos sospechosos.- Es repetir la medición de los puntos cuyos

espesores de acuerdo al análisis preliminar, arrojan dudas sobre su veracidad, por
observarse “disparados” con respecto a los que por lógica sería recomendable encontrar.
Se incluyen aquí aquellos casos donde por una u otra causa no se pudo obtener ningún
valor.
4.21 Saneo de la estadística.- Es el trabajo consistente en repetir la medición de espesores

en aquellos equipos, líneas, piezas, etc., así como en aquellos puntos, cuya velocidad de
desgaste sea muy diferente al típico obtenido para la línea o equipo de que se trate.
4.22 Planeación de la calibración.- Se considera como tal la elaboración del programa con
los dibujos de unidades de control, necesarios para efectuar la medición preventiva de
espesores en una fecha determinada.
4.23 Programación de la medición preventiva de espesores.- Se considera como tal la

elaboración del programa anual de medición preventiva, en el cual se indica para cada línea
y equipo la fecha en que deben medirse sus espesores conforme al criterio de unidad de
control que resulta del análisis de la velocidad de desgaste y del límite de retiro.
4.24 Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación.- Es la medición

del espesor de líneas y equipos que se efectúa durante sus períodos de inactividad,
principalmente durante las reparaciones, para verificar los resultados obtenidos en
operación; para llevar a cabo la medición comprobatoria de puntos sospechosos que por
alguna razón no haya podido efectuarse inmediatamente después de la medición
preventiva, para medir los espesores de equipos por el interior, líneas inaccesibles, así
como otras piezas donde no sea factible hacerlo en operación por diversas causas, tales
como, alta temperatura, vibración, incrustación, aislamiento, etc.
4.25 Prueba de martillo.- Es la prueba que se efectúa golpeando con un martillo las tuberías
y equipos, con el objeto de determinar la existencia y magnitud, de zonas de pared
adelgazadas.
4.26 HARMI y GALION.- Herramienta de Análisis de Riesgo, Mantenimiento e Inspección.
4.27 Software para la administración de las mediciones de espesores (UltraPipe o Similar).-

Programa de Administración de Datos para el Monitoreo de Corrosión
5. Frecuencias
5.1 De ejecución.- Esta instrucción se aplica cada vez que se efectué la medición de espesores
de pared a tuberías y equipos en áreas de proceso, servicios auxiliares, integración y
ductos.
5.2 De revisión de documentos.- Como mínimo dos años o cuando se requiera efectuar un
cambio en el documento.
5.3 De ciclos de trabajo.- Los ciclos de trabajo se llevaran a cabo midiendo los resultados del
proceso en las auditorias.
6. Documentos de referencia
6.1 GPEI-IT-0204 “ Procedimiento para el registro, análisis y programación de la

calibración preventiva”
6.2 SA-435 /SA-435 M, “Standard de aceptación para la examinación ultrasónica de
espesores por el método de pulso-eco.
6.3 SP-PE-182.001, “Guía para programar y controlar las actividades de inspección y
evaluar la integridad mecánica de tubería y recipientes.
6.5 Manual de ULTRAPIPE
6.6 API-510, Código de inspección de recipientes a presión
6.7 API-570, Código de inspección de tuberías
6.8 API-RP-572, Inspección de recipientes a presión
6.9 API-RP-574, Inspección de tuberías, válvulas y conexiones.
6.10 API-579, Valoración para verificar que el equipo es apropiado para el servicio
6.11 API-580, Inspección Basada en Riesgo
6.12 API-581, Documento Base de la Inspección Basada en Riesgo
6.13 API-571. Conditions Causing Deterioration and Failure
6.14 ANSI-B31.3, Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
6.15 ANSI-B31G, Manual para determinar el esfuerzo remanente de tubería corroída
6.16 Código ASME Sec. II Materiales
6.17 Specification NACE MR-01-75 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic
Materials for Oilfield Equipment
6.18 ASME SECC. VIII Div. I, Pressure Vessels
6.19 ASME SECC. V, Nondestructive Examination
6.20 ANSI/ASME B16.5, Bridas para tuberías y conexiones bridadas
7. Seguridad, salud y protección ambiental
Estos lineamientos obedecen primordialmente a la necesidad de eliminar defectos

ocasionados por el adelgazamiento del espesor de pared y prevenir eventos no deseados
en el equipo estático de las instalaciones de proceso y servicios auxiliares, que pudieran
dañar la: integridad física y salud de los trabajadores, medio ambiente, entorno,
instalaciones y la producción.
El personal que ejecute la inspección deberá portar su equipo de protección personal

adecuado al trabajo a realizar (altura, espacios confinados, agua, etc).
Los permisos de trabajo se deben tramitar acorde a los trabajos a realizar y prever y
solicitar el equipo para trabajos en altura (escaleras, andamios, grúa)
Antes de realizar cualquier trabajo de inspección por ultrasonido se deben de tomar las
medidas de seguridad generales y especificas de acuerdo al riesgo inherente, aplicando los
procedimientos de seguridad y tramitando oportunamente los permisos de trabajo con

riesgo, tales como:
• Apertura de líneas
• Trabajos de altura
• Espacios confinados
• Permisos de trabajo con riesgo.
• Plan de contingencia.
8. Responsabilidades
8.1. Dirección Corporativa de Operaciones:
 Establecer las directrices para poner en práctica este Instructivo.

 Instruir a todas sus dependencias para que se reporte el avance del cumplimiento de los
programas derivados de este Instructivo, investiguen los casos de incumplimiento y se
lleven las estadísticas e historiales de los análisis de espesores con la finalidad de que
sean confiables para la toma de decisiones.
8.2. Subdirección de Coordinación de Mantenimiento:
 Mantener la actualización de este Instructivo, en el tiempo estipulado o antes si así se

requiere.
 Analizar y presentar a la Dirección General, las tendencias de las estadísticas de los
cumplimientos de los programas derivados de este Instructivo.
 Difundir este Instructivo a todos los Organismos de Petróleos Mexicanos.
 Promover y asesorar en el cumplimiento de los programas derivados de este Instructivo
para el registro, análisis y programación de la medición de espesores de pared.
8.3. Subdirección de Coordinación del Sistema de Transporte por Ductos:
 Mantener la actualización de este instructivo, en el tiempo estipulado o antes si así se

requiere.
 Difundir este Instructivo a todos los organismos de Petróleos Mexicanos.
 Promover y asesorar en el cumplimiento de los programas derivados de este Instructivo
para el registro, análisis y programación de la medición de espesores de pared en el
sistema de transporte por ductos.
8.4. Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental:
 Auditar que las disposiciones contenidas en este Instructivo, se cumplan en los

Organismos Subsidiarios.
 Vigilar y apoyar en la actualización de este Instructivo, en el tiempo estipulado o antes si
así se requiere.
 Dar seguimiento a los programas de derivados de este Instructivo para el registro,
análisis y programación de la medición de espesores de pared.
 Aprobar la información técnica, relacionada con los incidentes graves que se pudieran
generar y que se proporcionan a las autoridades y/o medios de comunicación.
8.5. Subdirecciones de línea de negocio:
 Conocer y comunicar este Instructivo a la máxima autoridad de los centros de trabajo.

 Establecer y comunicar a los centros de trabajo la instrucción directiva sobre la
importancia de la aplicación de este instructivo y su observancia obligatoria.
 Elaborar el procedimiento específico de acuerdo a su estructura organizacional tomando
como referencia el presente Instructivo Técnico.
8.6. Gerentes de Mantenimiento de Petróleos Mexicanos:
 Verificar el cumplimiento de la aplicación y documentación del presente Instructivo.

 Difundir y patrocinar este Instructivo en el ámbito de su influencia.
 Dar seguimiento al cumplimiento de los Programas derivados del presente Instructivo.
8.7. Máxima Autoridad del Centro de Trabajo (MACT):
 Dar el patrocinio para el cumplimiento del presente Instructivo.

 Dar seguimiento al cumplimiento de los programas derivados del presente Instructivo.
8.8. Máxima Autoridad de Inspección Tecnica del Centro de Trabajo (MAITCT):
 Difunde y garantiza la correcta aplicación del presente Instructivo en las instalaciones a

su cargo.
 Dar seguimiento al cumplimiento de los Programas derivados del presente Instructivo.
 Ejecuta los programas de inspección.
 Consolida y analiza las desviaciones identificadas en las inspecciones y las reporta a la
MACT.
 Verifica la utilización propia de Códigos y Procedimientos
 Analiza solicitudes de inspección y asigna al técnico adecuado para la labor
 Realiza labores de inspección de pruebas no destructivas a las instalaciones
 Verifica el buen uso del equipo de inspección
 Elabora reportes para que se tomen las acciones correctivas necesarias de las
desviaciones encontradas
9. Desarrollo
Los trabajos de medición de espesores de pared, el análisis estadístico y la reprogramación de las
inspecciones, constituyen un proceso cíclico que debe realizarse bajo la siguiente secuencia:
9.8.
Evaluación estadística de la
medición de espesores
Inicio SI 9.9.
9.1.
NO Generación de Reportes
Programación de la medición de Aceptado
espesores
9.2. 9.7. 9.10.
Criterios de aceptación y
Preparación de la documentación Criterios adicionales
rechazo
9.3. 9.6. 9.11.
Preparación y disponibilidad del Interpretación y evaluación de Excepciones de la medición de
equipo de inspección y prueba resultados espesores de pared
9.4. 9.5.
Preparación de la superficie a Toma de datos de la medición
Fin
inspeccionar de espesores
9.1 Programación de la Medición de espesores.
9.1.1 Inicialmente la programación de medición de espesores del equipo estático se

deberá de establecer mediante la metodología del API-580 / 581 Inspección
Basada en Riesgo, secuencialmente su reprogramación se realizara en base a
los resultados de los análisis estadísticos de las mediciones de espesores
elaborados de acuerdo a los códigos API-570 y API-510 administrados en
software que utilice el Centro de Trabajo (UltraPipe o Similar).
9.1.2 La programación de las mediciones de espesores del equipo estático, estará

administrado en los Software Harmi o Galiom; en el caso de no contar con el
software de administración en una instalación en particular, la medición de
espesores se programara en hojas de cálculo teniendo una proyección a 5
años de manera que se visualice la planeación general de la instalación, los
programas estarán debidamente validado por el Inspector asignado a la
instalación, la Máxima Autoridad de Inspección Tecnica y el responsable de la
operación de la instalación.
9.2 Preparación de la documentación
9.2.1 Se debe contar como inicio, con el censo de todo el equipo estático de cada
una de las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, y
se agruparan por planta, estos en unidades de proceso o instalación, y esta
debe dividirse en circuitos de proceso y de Servicios Auxiliares.
9.2.1.1 Una vez agrupados, se determina su mecanismo de daño de

acuerdo al API-580, API-581 y API-571 (analizando su fluido,
condiciones de operación, condiciones cíclicas severas de temperatura y
presión, con aislamiento térmico con temperaturas de operación de -20
a120°c, etc.) y todos aquellos que sean homogéneos se agruparan y se
llamaran Unidades de Control o Nodos de Control.
9.2.1.2 Para cada unidad de control o nodo, se debe contar con la siguiente
información:
 Definidas todas las unidades de control o nodos, se elaborarán los

dibujos isométricos de las mismas en el software autocad, dándoles un
número o identificación secuencial a cada unidad de control o nodo de
acuerdo de la dirección del al flujo.
 Los dibujos de isométricos de las líneas y desarrollo de equipos, se

elaboraran indicando claramente las soldaduras y niveles de medición
dándoles un numero consecutivo de acuerdo a la dirección del flujo y/o
lógico, los cuales además deben contener un recuadro con datos de
condiciones de diseño, operación, especificación del material,
diámetros, cédulas en su caso, espesor original y limite de retiro
correspondiente, aislamiento (frio o caliente), como información mínima.
 Todos lo dibujo isométricos estarán orientados de acuerdo a su norte de

construcción de la instalación.
 Los arreglos de niplería de las tuberías y equipos, deberán de estar

indicados en los dibujos con números romanos consecutivos de acuerdo
a la dirección del flujo.
 Las válvulas existentes (excluyendo las de los arreglos de niplería), se

les deberá de asignar una letra en forma consecutiva de acuerdo a la
dirección del flujo de manera de su identificación rápida.
9.2.1.3 Tomando en cuenta los ejemplos típicos de localización de niveles

de medición de espesores para tuberías y equipos indicados en los:
Anexo 1, Anexo 2, Anexo 3 y Anexo 4 del presente procedimiento, se
identificaran todas las mediciones de espesores necesarias en cada
unidad de control para la estadística de la medición de espesores

preventiva de la misma.
9.2.1.4 Elaborar los programas de medición predictiva de espesores de las

tuberías y los equipos de acuerdo al punto 9.1.
9.2.1.5 En dicho programa, la fecha de próxima medición de espesores,

esta fecha no podrá ser mayor de cinco años, aunque como resultado
del análisis se determine una fecha mayor.
9.3 Preparación y disponibilidad del equipo de Inspección y Prueba.
9.3.1 El equipo de inspección es una de las partes fundamentales para la

confiabilidad de los resultados, por lo que, cuando menos una vez al año se
deberá de revisar, calibrar y certificar su sistema en forma obligatoria, o antes
si así es requerido, por un laboratorio de calibración acreditado por una entidad
de acreditación autorizada (NOM-013-SEDG-2002 / NOM-020-STPS-2002).
9.3.2 El equipo ultrasónico debe ser del tipo pulso-eco, para usar transductores que
oscilen con frecuencias de 2,25 a 5 MHz.
9.3.3 Se utilizaran transductores de haz recto con uno o dos cristales, su frecuencia
nominal debe ser la adecuada de acuerdo a los requerimientos y materiales a
inspeccionar. Los transductores deben ser utilizados en sus rangos de
frecuencia nominal.
9.3.4 Emplear un acoplante con buenas propiedades de humectabilidad tal como

agua, aceite grasa, glicerina, goma de celulosa o vaselina. Se debe emplear el
mismo acoplante para la calibración y para la inspección del acoplante debe
ser de acuerdo al acabado superficial, posición u orientación de la superficie, a
la temperatura de la superficie del material a inspeccionar o a las posibles
reacciones químicas del acoplante con el material a inspeccionar
9.3.5 Realizar un censo con todos los equipos de medición de espesores, en el cual,
se realizara un programa de mantenimiento preventivo, calibración y
certificación de su sistema, con la finalidad de mantenerlos disponibles y
confiables; incluyendo los patrones de calibración.
9.3.6 Revisar y ajustar la calibración de los equipos de inspección, de acuerdo a los

materiales a inspeccionar, utilizando los patrones de calibración de campo
(Patrón escalonado de cinco pasos, de cuatro pasos o patrón IIW tipo2), esto
se realizara antes de cada inspección, cada vez que se cambie el transductor,
apague el equipo o cambie de inspector, o cuando así lo considere necesario el
inspector.
9.3.7 El inspector deberá contar con herramientas de apoyo para ejecutar la

inspección en áreas especificas requeridas (como evaluaciones de espesores
remanentes en picaduras, socavados o áreas confinadas, etc.), para obtener
los datos de los espesores confiables y oportunos, la siguiente relación de
equipo es la más utilizada en la inspección de tubería y recipientes a presión.
 Lámpara de mano
 Navaja o exacto
 Lima
 Martillo de inspector
 Calibrador de diámetros interiores y exteriores
 Regla de acero
 Medidor de socavados (pit-depth gauge)
 Lupa
 Imán
 Cepillo de alambre
 Espejo de inspector
 Crayones de temperatura
 Pintura de marcaje
 Libreta de anotaciones
 Cámara fotográfica
9.3.8 Se elaborara la logística de inspección o base de datos en el equipo de

inspección, esto será en concordancia con los puntos de medición
especificados en los isométricos de las Unidades de Control o Nodos y con el
Software para la administración de las mediciones de espesor (UltraPipe o
Similar).
9.4 Preparación de la superficie a inspeccionar.
1.1 Se deberá de contar en forma impresa con los dibujos isométricos de tuberías o
desarrollos de equipos a inspeccionar, los cuales tendrán los números
consecutivos de acuerdo a la dirección del flujo y datos técnicos de diseño y
operación.
1.2 Deberá de tomarse en cuenta el tipo de material del que esta fabricado la parte o
componente a inspeccionar y otros aspectos como son las condiciones físicas de
la superficie a inspeccionar, el tipo de metal, su configuración, recubrimiento y su
espesor.
1.3 Verificar si el equipo de inspección a utilizar contiene discriminador del espesor de

pintura, de no contar con este, se deberá de remover la pintura de la superficie a
inspeccionar de manera que el transductor acople correctamente en la superficie.
1.4 Se debe eliminar cualquier material extraño que pudiera interferir con la medición
tal como grasa de inspecciones anteriores, suciedad, grumos de pintura, grumos
de soldadura, aceite, etc.
9.5 Toma de la medición de espesores.
1.1 Realizar inspección comparativa del dibujo con lo existente en campo para
determinar su congruencia (As-built), en caso de no coincidir, se deberá “levantar”
la modificación detectada. En este caso, se deberá de identificar nuevamente los
puntos de inspección.
1.2 Antes de iniciar las mediciones de espesores, el equipo ultrasónico se debe

calibrar con el patrón que se seleccione, La calibración inicial del equipo
ultrasónico se efectuará de acuerdo con las especificaciones y funciones a utilizar
de cada equipo, esta calibración se debe verificar periódicamente durante el
proceso de medición.
1.3 Se procede a realizar la medición en la tubería o equipo, todas las lecturas se

tomaran a una distancia no menores de 1” de la soldadura en ambos lados (Zonas
afectadas por el calor) y en las zonas donde se determine un potencial de
corrosión tales como cambios bruscos de dirección, puntos de inyección, ramales
muertos, interfaces solido-aire, daños por congelamiento, orificios de restricción,
incrustación interior, etc., lo que considere el inspector considerando los
fenómenos esperados por la corrosión.
1.4 Encienda el equipo, verifique el ajuste del equipo de ultrasonido, acoplando el

transductor en el patrón de ajuste (pastilla de acero que contiene el equipo).
1.5 Seleccione el punto a inspeccionar, coloque acoplante en el transductor a utilizar y

acóplelo en la superficie a medir, de manera que el acoplante desplace totalmente
en aire y no exista alguna interface.
1.6 Selecciones el archivo en el equipo correspondiente de acuerdo a la unidad de

control (isométrico, Dibujo), coloque acoplante en el transductor a utilizar y acople
en la superficie a medir.
1.7 En el punto de inspección se deberá de realizar un rastreo en un perímetro de

aproximadamente un centímetro (1 cm) en el que se buscara el espesor mínimo el
cual será el reportado.
1.8 El espesor mínimo o un promedio de espesores debe ser registrado y utilizado

para calcular la velocidad de corrosión, vida útil estimada, periodo para la próxima
inspección y fecha de retiro probable.
1.9 Cuando el numerador digital este fijo y aparezca la señal oprima congelar (freeze)
y luego enviar (Send) para ingresar este espesor a la memoria del equipo.
1.10 Todas las mediciones de espesores serán almacenadas en la memoria del equipo
ultrasónico de inspección de acuerdo a la logística de inspección o base de datos,
según el dibujo a inspeccionar.
1.11 Cuando la corrosión no es uniforme o cuando el espesor medido esta cerca del
mínimo requerido hay que efectuar mediciones adicionales.
1.12 Cuando se realizan mediciones de espesores a temperaturas superiores a 65°C

hay que asegurar que los transductores, acoplante y equipo en general brinden
resultados precisos a esas temperaturas.
9.6 Interpretación y evaluación de resultados
1.1 El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse inmediatamente

después de verificar que la unidad de control o equipo de proceso o de servicios
auxiliares haya sido inspeccionado de acuerdo a lo planeado y de revisar cada
una de las mediciones obtenidas comparándolas con el límite de retiro que
corresponda y deberá realizar un cálculo de la máxima presión de trabajo
permisible en base al espesor mínimo detectado.
1.2 Con objeto de comprobar, si el desgaste en todos los puntos de medición de la

tubería o equipo se comportan similarmente; comparar los resultados obtenidos
con el valor de la medición anterior, efectuando la verificación inmediata de los
valores que no sean congruentes (disparados), con la finalidad de corroborar
fiabilidad de la información obtenida.
1.3 Las señales dudosas o negativas en el equipo de calibración, deben investigarse

para comprobar el buen funcionamiento de éste y así obtener los datos correctos.
1.4 La persona que realice la medición de espesores, deberá informar de inmediato

al responsable de Inspección Tecnica en la instalación de las desviaciones
detectadas (espesor en límite de retiro) para su análisis y toma de decisiones.
1.5 Los resultados de las inspecciones realizadas, las cuales resulten por debajo del
Límite de Retiro establecido, deberá de ser verificado antes de la toma de
decisiones.
9.7 Criterios de aceptación y rechazo.
7.1 El criterio de aceptación o rechazo de las mediciones de espesores, se basara en

él cálculo de límite de retiro o datos proporcionados por el software de
administración de datos de las mediciones de espesores (Ultra-pipe o Similar),
debe ser como mínimo el espesor requerido o al espesor de retiro (el que sea
mayo) y deberá estar basado en consideraciones de presión, mecánicas y
estructurales utilizando las formulas adecuadas para cada caso y los esfuerzos
máximos permitidos del código aplicable.
7.2 El Responsable de Inspección Tecnica de la instalación inspeccionada, quien

haciendo comparaciones entre el limite de retiro con las mediciones de espesores
encontradas determinara la sanidad de la pieza inspeccionada, el cual deberá ser
aprobado o rechazado.
7.3 En el caso de ser rechazado, reportara la desviación para su cambio, elaborando

la documentación y aviso correspondiente en el sistema SAP ó IMPOWER del
emplazamiento.
7.4 Para el caso de ser aceptado, se realizara su análisis estadístico para su

reprogramación de su inspección y tendencias.
9.8 Análisis estadístico.
1.1 El análisis estadístico, es el que se lleva a cabo matemáticamente, para obtener el

desgaste máximo ajustado (Velocidad de Corrosión), vida útil estimada, fecha de
próxima medición, y fecha de retiro probable, de una unidad de control o nodo, de
acuerdo a lo establecido en API-570 para Tubería, API-510 para Recipientes a
Presión, API-653 para Tanques Atmosféricos o en su caso el que se obtiene
mediante el Software de administración de las mediciones de espesores
(UltraPipe o Similar).
9.9 Generación de reportes.
1.1 Generación de reportes de inspección.
Los resultados de las mediciones de espesores deben ser reportados en formatos

establecidos por los Centros de Trabajo para tubería y equipos, estos deberán ser
siempre acompañados de los dibujos isométricos indicando los niveles de
inspección, que permitan el fácil seguimiento del reporte y ubicación física del
componente inspeccionado, estos deberán contener como mínimo la siguiente
información:
 Centro de trabajo.
 Planta o Instalación.
 Equipo o Unidad de control / Nodo.

 Circuito.
 Limite de retiro.
 Nivel y punto de calibración.
 Cantidad de Niveles.
 Cantidad de Nipleria.
 Cantidad de Boquillas.
 Diámetro exterior
 Espesor original
 Espesor actual (Medido).
 Criterio de aceptación o rechazo.
 Velocidad de desgaste.
 Fecha de próxima inspección.
1.2 Generación de emplazamiento.
La revisión de la información de la medición de espesores es la actividad principal

en la generación del emplazamiento la cual está constituidas por los datos
tomados en campo y el análisis estadístico.
La detección inmediata de un emplazamiento se realiza de dos formas principales:
 De las lecturas directas comparadas con él limite de retiro de la tubería o

equipo.
 Con las lecturas del campo al realizar él calculo estadístico ya sea en forma
manual o en el Software de administración de las mediciones de espesores
(UltraPipe o Similar).
Con la información obtenida del campo se procede al análisis de los datos

registrados, obteniéndose la información de velocidad de desgaste estadístico,
fechas de próxima medición y de retiro probable, con la cual se estima cuando
deben reemplazarse las piezas de acuerdo a su vida útil.
Con base en la fecha de la vida útil, se deben elaborar el documento de

emplazamiento, siempre y cuando para tal fecha falten por transcurrir 1.5 años o
menos. (Cálculos de Fecha de Retiro Probable).
Las desviaciones detectadas (emplazamientos) durante el desarrollo de la

inspección deben ser jerarquizadas (CRITICIDAD) de acuerdo a la matriz de
riesgos de los lineamientos para el análisis y evaluación de riesgos en Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios (COMERI 144).
Al efectuar la revisión del circuito se encuentran piezas de tubería o equipos con

materiales fuera de norma o especificación, como podrían ser materiales o
cédulas distintas al diseño o cualquier otro tipo de falla o defecto diferente al

concepto de velocidad de desgaste, se dará el mismo tratamiento que un
emplazamiento detectado con medición de espesores de pared.
De la información obtenida directamente de la medición de espesores se compara

directamente con él limite de retiro y si éste es igual o menor, se deberá de
emplazar de inmediato calificándolo como vencido.
Los reportes de la desviaciones (emplazamientos), deberán contener como

mínimo los siguientes puntos:
 N° de emplazamiento.
 Criticidad.
 No. De Aviso en SAP ó IMPOWER.
 Nombre de la Planta.
 Sector o Area
 Fecha de emisión.
 UDC o NODO/Equipo.
 Circuito.
 Solicitó.
 Autorizó.
 Fecha de Ejecución.
El reporte se acompañara con el isométrico o dibujo con las marcas resaltadas de

las piezas emplazadas, donde se indicara el espesor mínimo encontrado y el
espesor original solicitado, además se verificara que la información de diseño en
el isométrico o dibujo esté completa para que sirva de consulta al personal que
planificará y ejecutará el emplazamiento.
9.10 Criterios adicionales.
1.1 Cuando las velocidades de desgaste sean mayores en determinados puntos de

las líneas o equipos, debe considerarse que pudiera tenerse el caso de corrosión
de tipo localizado y por lo tanto, se procede a hacer la revisión de los materiales y
de las corrientes de la unidad de control, como base para un estudio de corrosión
posterior.
1.2 Cuando el desgaste se encuentre localizado y definido en alguna sección de las

líneas o equipos, se deben analizar materiales tanto de diseño como de
construcción (tales como cambios bruscos de dirección, puntos de inyección,
ramales muertos, interfaces solido-aire, daños por congelamiento, orificios de
restricción, incrustación interior, etc.,) y se deberán de incluir puntos de monitoreo
de espesores adicionales, como niveles o puntos de inspección identificados
dentro de los isométricos de las UDC/ Nodos o Equipos (API-570, API-510 y API-
653).
1.3 Si en una unidad de control existen diferentes clases de materiales en piezas de

tubería o partes de equipo, deben analizarse en forma separada, identificándolas
como otra UDC o Nodo, ya que su comportamiento en cuanto a velocidades de
desgaste, es totalmente distinto.
1.4 Cuando un emplazamiento se haya cumplido, para fines de control se realizara un

reporte de “Notificación de ejecución” del emplazamiento, en cual contendrá
como mínimo lo siguiente:
 Sector o área.
 Planta o instalación.
 No. Emplazamiento
 Fecha de ejecución.
 UDC o Nodo/Equipo.
 Circuito.
 Fecha de notificación de ejecución.
 Recibió.
 Entrego.
 Verifico cumplimiento.
1.5 En el caso de piezas de tubería o equipos con materiales fuera de norma o

especificación, como podrían ser materiales o cédulas distintas al diseño, o que
presenten problemas metalúrgicos, soldaduras defectuosas, fracturas, poros,
corrosión exterior o cualquier otro tipo de falla o defecto diferente al concepto de
velocidad de desgaste, se elaborara un reporte y aviso en SAP ó IMPOWER, el
cual contendrá como mínimo lo siguiente:
 N° de Solicitud de Fabricación.
 Tipo de mecanismo de falla
 Criticidad.
 No. De Aviso en SAP ó IMPOWER.
 Nombre de la Planta.
 Sector o Área
 UDC o Nodo/Equipo.
 Circuito.
 Solicitó.
 Autorizó.
1.6 Para el caso de tuberías con aislamiento térmico las mediciones deben de
realizarse dentro de los intervalos máximos de la tabla 1, para evaluar los puntos
de medición asignados a la tubería o equipo, Alternativamente pueden definirse

intervalos de inspección aplicando un RBI (API-580 y API-581).
TABLA 1 MAXIMOS INTERVALOS DE INSPECCION RECOMENDADOS

TIP O DE CIRCUITO MEDICION DE ESPESORES
CLASE 1 5 AÑOS
CLASE 2 10 AÑOS
CLASE 3 10 AÑOS
PUNTOS DE INYECCION 3 AÑOS
NOTA: MEDICION DE ESPE SORES APLICA A SISTEMAS PA RA LOS CUALE S SE ESTA BLECIERON LOS PUNTOS DE
INSPECCION, LOS INTERVALOS DE INSPECCION PARA INYECCION POT ENCIALME NTE CORROSIVA / PUNTOS DE
MEZCLA PUE DEN SE R ESTABLECIDOS POR UNA RBI ( API-580- A PI-581)
1.7 Daños en el aislamiento en parte altas de la tubería pueden provocar daños de

corrosión bajo aislamiento en ubicaciones menor nivel en la tubería y
posiblemente alejada de la zona con daño en el aislamiento.
1.8 De acuerdo a la tabla 2, también se debe de realizar una inspección en las zonas
donde se sospeche que exista daños por la corrosión, Una inspección radiográfica
o quitar el aislamiento es necesario para realizar esta inspección, si se detectan
zonas con daños por corrosión debe extenderse la inspección hasta asegurarse
que se inspecciona el 100% de el área dañada.
TABLA 2 INSPECCION RECOMENDADA DE CORROSION BAJO

AISLAMIENTO
Cantidad aproximada de Cantidad aproximada de inspección con END en áreas de
seguimiento con END ó remoción sospecha de corrosión bajo aislamiento en sistemas de
de aislamiento en aéreas con tuberías con rangos de temperatura susceptibles (5.3.3.1
aislamiento dañado API-570)
CLASE
1 75% 50%
2 50% 33%
3 25% 10%
9.11 Excepciones de la medición de espesores de pared
11.1 Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, son aquellos equipos, que
por sus características no pueden sujetarse a programas de medición de
espesores independientes de sus fechas de reparación, tales como:
 Tuberías de calentadores.
 Fluxería de calderas.
 Haces de tubos de cambiadores de calor y tubería de enfriadores con

aire, los cuales normalmente son inspeccionados con otros métodos.
 Accesorios internos de recipientes, tales como: platos de torres de

destilación, serpentines, etc.
 Ductos de transporte enterrados, los cuales por ser inaccesibles se

inspeccionan normalmente con otros procedimientos.
 Tuberías con envolventes (enchaquetadas).
 Tuberías de vidrio, PVC y/o barras de acero que vayan hacer

maquinadas.
11.2 Así mismo, este procedimiento que como se ha dicho es aplicable a los casos de
tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo generalizada, no es representativo
para los siguientes casos:
 Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o localizado, o con

desgaste muy irregular, como puede ser el producido por erosión.
 Tuberías y equipos sujetos a corrosión ínter granular, transgranular,

fallas metalúrgicas, fallas por fatiga y otras formas de deterioro
similares, en donde este procedimiento no es aplicable.
10. Cuestionario
Se presenta en el anexo 5, el cuestionario de evaluación con la finalidad de facilitar el
entrenamiento y autoevaluar el aprovechamiento.
11. Registros.
Los registros permanecen permanentemente en los expedientes de los componentes del

circuito durante la vida útil de la instalación.
12. Anexos
No. Anexo Descripción
Anexo 1 Niveles de calibración en tuberías
Anexo 2 Niveles de calibración en torres de destilación
Anexo 3 Niveles de calibración en cambiadores de calor
Anexo 4 Niveles de calibración en tanques de almacenamiento
Anexo 5 Cuestionario de evaluación
ANEXO 1
NIVELES DE CALIBRACION DE TUBERIAS
ANEXO 2
NIVELES DE CALIBRACION DE TORRES
1 Boquillas y registros Un nivel con 4 posiciones

2 Casquetes 1 ó 2 niveles, de 4 a 32 posiciones cada uno, preferentemente en
zona alrededor de boquilla central. En el domo, preferentemente
alrededor de salida de vapores
3 Zona de transición 1 nivel cada uno con 4 a 32 posiciones (según diámetro)
4 Nivel de líq/fondo 1 nivel con 4 a 32 posiciones (según diámetro)
5 Cuerpo-zonas de vapores Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32
posiciones (según diámetro)
6 Cuerpo-zonas de líquidos Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32
posiciones (según diámetro)
Tabla 1. Número de puntos /perímetros
Notas:
PERÍMETRO
PU N T O S
N IVEL
PO R
A.- El número de puntos de medición por cada nivel debe DESDE HASTA
estar en función del perímetro de la torre o recipiente, de
acuerdo con la tabla 1. CM PULG CM PULG
B.- Si el equipo completo o alguna de sus secciones tiene menor menor 300 118 4
cladding, donde éste exista, los puntos de medición por
nivel deben ser la mitad de los casos correspondientes al 301 118.5 400 157 6
diámetro, de acuerdo con la tabla 1, pero en ningún caso
menor de 4 puntos.
401 158 600 236 8
601 237 800 315 12

C.- En las secciones cónicas, se deben tomar los puntos de
medición de espesor correspondiente al diámetro mayor 801 315.5 1200 472 16
de dicha sección.
1201 473 mayor mayor 24
ANEXO 3
NIVELES DE CALIBRACION EN CAMBIADORES DE CALOR
ANEXO 4
NIVELES DE CALIBRACION EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO

ANEXO 5
CUESTIONARIO DE EVALUACION

Inst. Tec. Med. Esp - REASEGURO

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Clave: 800/16000/DCO/IT/002

Dirección Corporativa de Operaciones Revisión: 0

INSTRUCTIVO PARA EL REGISTRO, ANÁLISIS

En la elaboración de este Instructivo Técnico han participado los siguientes

 Dirección Corporativa de Operaciones (DCO) / Subdirección de Coordinación de

 PEMEX Refinación (PREF).

ING. ROBERTONY TOVILLA RUÍZ ING. FELIPE CAREAGA CAMPOS

REVISO REVISO REVISO

ING. GUILLERMO CAMACHO URIARTE ING. PEDRO I. HERNÁNDEZ DELGADO

DR. RAÚL LIVAS ELIZONDO

6. Documentos de referencia -------------------------------------------------- 09

7. Seguridad, salud y protección ambiental ------------------------------ 09

10. Cuestionario --------------------------------------------------------------------- 23

11. Registros y control de la inspección, mantenimiento y prueba 23

12. Anexos ----------------------------------------------------------------------------- 24

2.1 Este procedimiento es aplicable a tuberías y equipos de Proceso y Servicios Auxiliares de

 Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o localizada, o con desgaste

 Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular, transgranular, fallas

3.1 Grado de ingeniería más un año de experiencia en la aplicación de esta técnica de

4.2.1 Línea.- Se considera como «línea» al conjunto de tramos de tuberías y accesorios

4.2.2 Equipos.- Son todos aquellos dispositivos (recipientes, cambiadores, bombas,

4.2.2.1 Cuando en un recipiente, las velocidades de corrosión se puedan

4.2.2.6 En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y esferoides,

4.6 Nivel de medición.- Es el conjunto de posiciones de medición de espesores de pared que se

4.10 Espesor remanente.- Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la última

4.10 Adelgazamiento.- Pérdida o disminución de espesor del material.

4.13 Fecha de próxima medición de espesor (FPME).- Es la fecha en la cual debe

4.16 Medición preventiva de espesores.- Es el trabajo de medición sistemática de espesores

4.18 Vaciado de datos.- Es transferir la lectura de los espesores obtenidos en el campo a un

4.19 Análisis de la estadística.- Es el análisis formal que se ejecuta en el programa

4.20 Verificación de puntos sospechosos.- Es repetir la medición de los puntos cuyos

4.21 Saneo de la estadística.- Es el trabajo consistente en repetir la medición de espesores

4.23 Programación de la medición preventiva de espesores.- Se considera como tal la

4.24 Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación.- Es la medición

4.26 HARMI y GALION.- Herramienta de Análisis de Riesgo, Mantenimiento e Inspección.

4.27 Software para la administración de las mediciones de espesores (UltraPipe o Similar).-

6.1 GPEI-IT-0204 “ Procedimiento para el registro, análisis y programación de la

7. Seguridad, salud y protección ambiental

Estos lineamientos obedecen primordialmente a la necesidad de eliminar defectos

El personal que ejecute la inspección deberá portar su equipo de protección personal

procedimientos de seguridad y tramitando oportunamente los permisos de trabajo con

8.1. Dirección Corporativa de Operaciones:

 Establecer las directrices para poner en práctica este Instructivo.

8.2. Subdirección de Coordinación de Mantenimiento:

 Mantener la actualización de este Instructivo, en el tiempo estipulado o antes si así se

8.3. Subdirección de Coordinación del Sistema de Transporte por Ductos:

 Mantener la actualización de este instructivo, en el tiempo estipulado o antes si así se

8.4. Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental:

 Auditar que las disposiciones contenidas en este Instructivo, se cumplan en los

8.5. Subdirecciones de línea de negocio:

 Conocer y comunicar este Instructivo a la máxima autoridad de los centros de trabajo.

8.6. Gerentes de Mantenimiento de Petróleos Mexicanos:

 Verificar el cumplimiento de la aplicación y documentación del presente Instructivo.

8.7. Máxima Autoridad del Centro de Trabajo (MACT):

 Dar el patrocinio para el cumplimiento del presente Instructivo.

8.8. Máxima Autoridad de Inspección Tecnica del Centro de Trabajo (MAITCT):

 Difunde y garantiza la correcta aplicación del presente Instructivo en las instalaciones a

9.1 Programación de la Medición de espesores.

9.1.1 Inicialmente la programación de medición de espesores del equipo estático se

9.1.2 La programación de las mediciones de espesores del equipo estático, estará

9.2 Preparación de la documentación

9.2.1.1 Una vez agrupados, se determina su mecanismo de daño de

 Definidas todas las unidades de control o nodos, se elaborarán los