Capítulo 7 Estimación de los costos de capital

En el Capítulo 1, se presentó la información provista en un diagrama de flujo de proceso, que

incluye una tabla de flujo y una tabla de resumen de equipos. En los próximos cuatro capítulos,
esta información se utilizará como base para estimar

1. Cuánto dinero (costo de capital) se necesita para construir una nueva planta química

2. Cuánto dinero (costo operativo) se necesita para operar una planta química

3. Cómo combinar los elementos 1 y 2 para proporcionar varios tipos distintos de valores
compuestos que reflejen la rentabilidad del proceso

4. Cómo seleccionar un "mejor proceso" entre las alternativas de la competencia

5. Cómo estimar el valor económico de realizar cambios en el proceso y modificaciones en un

proceso existente.

6. Cómo cuantificar la incertidumbre al evaluar el potencial económico de un proceso

En este capítulo, nos concentramos en la estimación de los costos de capital. El costo de

capital se refiere a los costos asociados con la construcción de una nueva planta o
modificaciones a una planta de fabricación de productos químicos existente.

7.1 Clasificaciones de estimaciones de costos de capital

Hay cinco clasificaciones generalmente aceptadas de estimaciones de costos de capital que es

más probable que se encuentren en las industrias de procesos [1, 2, 3]:

1. Estimación detallada

2. Estimación definitiva

3. Estimación preliminar

4. Estimación del estudio

5. Estimación del orden de magnitud

La información necesaria para realizar cada una de estas estimaciones se proporciona en la

Tabla 7.1.
Tabla 7.1 Resumen de clasificaciones de estimación de costos de capital (referencias [1], [2] y
[3])

Estimación de orden de magnitud (también conocida como relación o viabilidad)

Datos: este tipo de estimación generalmente se basa en información de costos para un

proceso completo tomado de plantas construidas previamente. Luego, esta información de
costos se ajusta utilizando factores de escala apropiados, por capacidad y por inflación, para
proporcionar el costo de capital estimado.

Diagramas: normalmente solo requiere un diagrama de flujo de bloques.

Estimación del estudio (también conocido como equipo principal o factorizado)

Datos: este tipo de estimación utiliza una lista de los principales equipos que se encuentran en
el proceso. Esto incluye todo

bombas, compresores y turbinas, columnas y recipientes, calentadores de fuego e

intercambiadores. Cada equipo tiene un tamaño aproximado y se determina el costo
aproximado. A continuación, se factoriza el costo total del equipo para obtener el costo de
capital estimado.

Diagramas: Basado en PFD como se describe en el Capítulo 1. Costos de gráficos generalizados.

Nota: La mayoría de los diseños de estudiantes individuales se encuentran en esta categoría.

Estimación del diseño preliminar (también conocido como alcance)

Datos: este tipo de estimación requiere un dimensionamiento más preciso del equipo que el
utilizado en la estimación del estudio. Además, se realiza un diseño aproximado del equipo
junto con estimaciones de tuberías, instrumentación y requisitos eléctricos. Se estiman las
utilidades.

Diagramas: Basado en PFD como se describe en el Capítulo 1. Incluye bocetos de embarcación

para equipo principal, plano preliminar de la parcela y diagrama de elevación.

Nota: La mayoría de los diseños de grupos de estudiantes grandes pertenecen a esta categoría.

Estimación definitiva (también conocida como control de proyecto)

Datos: Este tipo de estimación requiere especificaciones preliminares para todos los equipos,
servicios públicos, instrumentación, electricidad y fuera del sitio.
Diagramas: PFD final, bocetos de embarcaciones, plano de la parcela y diagramas de elevación,
balances de servicios públicos y P&ID preliminar.

Estimación detallada (también conocida como empresa o contratista)

Estimación detallada (también conocida como empresa o contratista)

Datos: este tipo de estimación requiere una ingeniería completa del proceso y todos los
servicios externos y servicios relacionados. Se habrán obtenido cotizaciones de proveedores
para todos los artículos costosos. Al final de una estimación detallada, la planta está lista para
pasar a la etapa de construcción.

Diagramas: PFD y P&ID finales, bocetos de embarcaciones, balances de servicios públicos,

planos de parcela y diagramas de elevación e isométricos de tuberías. Todos los diagramas son
necesarios para completar la construcción de la planta si se construye.

Las cinco clasificaciones que se dan en el Cuadro 7.1 corresponden aproximadamente a las
cinco clases de estimación definidas en la Práctica recomendada de la AACE Nº 17R-97 [4]. El
rango de precisión y el costo aproximado para realizar cada clase de estimación se dan en la
Tabla 7.2.

Tabla 7.2 Clasificación de estimaciones de costos

En la Tabla 7.2, el rango de precisión asociado con cada clase de estimación y los costos
asociados con la realización de la estimación se clasifican en relación con la clase de estimación
más precisa (Clase 1). Para utilizar la información de la Tabla 7.2, es necesario conocer la
precisión de una estimación de Clase 1. Para la estimación de costos de una planta química,
una estimación de Clase 1 (estimación detallada) suele tener una precisión de + 6% a –4%. Esto
significa que al hacer tal estimación, el costo real de construcción de la planta probablemente
estaría en el rango de un 6% más alto y un 4% más bajo que el precio estimado. Asimismo, el
esfuerzo para preparar una estimación de Clase 5 para un proceso químico está típicamente en
el rango de 0.015% a 0.30% del costo total de instalación de la planta [1,2].

El uso de la información de la Tabla 7.2, para estimar la precisión y los costos de realizar
estimaciones, se ilustra en los Ejemplos 7.1 y 7.2.

Ejemplo 7.1

Se calculó que el costo de capital estimado para una planta química utilizando el método de
estimación del estudio (Clase 4) fue de $ 2 millones. Si se construyera la planta, ¿en qué rango
esperaría que variara la estimación de capital real?

Para una estimación de Clase 4, de la Tabla 7.2, el rango de precisión esperado es entre 3 y 12
veces el de una estimación de Clase 1. Como se indica en el texto, se puede esperar que una
estimación de Clase 1 varíe de + 6% a –4%. Podemos evaluar los rangos de costos de capital
esperados más estrechos y más amplios de la siguiente manera.

Rango de costo más bajo esperado

Valor alto para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 + (0.06) (3)] = $ 2.36 × 106 Valor bajo
para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 - (0.04) (3)] = $ 1.76 × 106

Rango de costo más alto esperado

Valor alto para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 + (0.06) (12)] = $ 3.44 × 106 Valor bajo
para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 - (0.04) (12)] = $ 1.04 × 106

El rango esperado real dependería del nivel de definición y esfuerzo del proyecto. Si el
esfuerzo y definición están en el extremo superior, entonces el rango de costo esperado
estaría entre $ 1,76 y $ 2,36 millones. Si el esfuerzo y la definición están en el extremo más
bajo, entonces el rango de costo esperado estaría entre $ 1.04 y $ 3,44 millones.

La razón principal por la que se subestiman los costos de capital se debe a que no se incluyen
todos los equipos necesarios en el proceso. Normalmente, a medida que avanza el diseño, se
descubre la necesidad de equipos adicionales y mejora la precisión de la estimación. Los
diferentes rangos de estimaciones de costos se ilustran en el ejemplo 7.2.

Ejemplo 7.2

Compare los costos de realizar una estimación de orden de magnitud y una estimación
detallada para una planta cuya construcción costó $ 5.0 × 106.

Para la estimación de orden de magnitud, el costo de la estimación está en el rango de 0.015%

a 0.3% del costo final de la planta:

Valor esperado más alto: ($ 5.0 × 106) (0.003) = $ 15,000 Valor esperado más bajo: ($ 5.0 ×
106) (0.00015) = $ 750
Para la estimación detallada, el costo de la estimación está en el rango de 10 a 100 veces el de
la estimación de orden de magnitud.

Para el rango de costo más bajo esperado:

Valor esperado más alto: ($ 5.0 × 106) (0.03) = $ 150,000 Valor esperado más bajo: ($ 5.0 ×
106) (0.0015) = $ 7500

Para el rango de costo más alto esperado:

Valor esperado más alto: ($ 5.0 × 106) (0.3) = $ 1,500,000 Valor esperado más bajo: ($ 5.0 ×
106) (0.015) = $ 75,000

Las estimaciones de costos de capital son esencialmente estudios en papel y lápiz. El costo de
hacer un presupuesto indica las horas de personal necesarias para completar el presupuesto.
De la tabla 7.2 y los ejemplos 7.1 y 7.2, la tendencia entre la precisión de una estimación y el
costo de la estimación es clara. Si se requiere mayor precisión en la estimación del costo de
capital, entonces se debe gastar más tiempo y dinero en realizar la estimación. Este es el
resultado directo del mayor detalle requerido para las técnicas de estimación más precisas.

¿Qué técnica de estimación de costos es apropiada? Al comienzo del Capítulo 1, se brindó una
breve narración que introdujo la evolución de un proceso químico que condujo al diseño final y
la construcción de una planta química. Las estimaciones de costos se realizan en cada etapa de
esta evolución.

Hay decenas a cientos de sistemas de proceso examinados a nivel de diagrama de bloques

para cada proceso que llega a la etapa de construcción. La mayoría de los procesos
considerados inicialmente se examinan antes de realizar estimaciones de costos detalladas.
Dos áreas principales dominan este proceso de selección. Para continuar con el desarrollo del
proceso, el proceso debe ser técnicamente sólido y económicamente atractivo.

Una serie típica de estimaciones de costos que se llevarían a cabo en la narrativa presentada
en el Capítulo 1 es como sigue.

• Se realizan estimaciones preliminares de factibilidad (estimaciones de orden de magnitud o

de estudio) para comparar muchas alternativas de proceso.

• Se realizan estimaciones más precisas (estimaciones preliminares o definitivas) para los

procesos más rentables identificados en el estudio de viabilidad.

• Luego se realizan estimaciones detalladas para las alternativas más prometedoras que
quedan después de las estimaciones preliminares.

• Según los resultados de la estimación detallada, a f

Se toma la decisión inal de continuar con la construcción de una planta.

Este texto se centra en la clasificación de estimación preliminar y de estudio basada en un PFD

como se presenta en el Capítulo 1. Este enfoque proporcionará estimaciones precisas en el
rango de + 40% a –25%.

En este capítulo, se supone que todos los procesos considerados son técnicamente sólidos y la
atención se centra en la estimación económica de los costos de capital. Los aspectos técnicos
de los procesos se considerarán en capítulos posteriores.
7.2 Estimación de los costos de los equipos adquiridos

Para obtener una estimación del costo de capital de una planta química, se deben conocer los
costos asociados con el equipo principal de la planta. Para la presentación en este capítulo, se
asume que hay disponible un PFD para el proceso. Este PFD es similar al que se discutió en
detalle en el Capítulo 1, que incluyó balances de material y energía con cada equipo principal
identificado, materiales de construcción seleccionados y el tamaño / capacidad
aproximadamente estimado a partir de las condiciones del PFD. En el Apéndice B se
proporcionan cuadros de resumen de equipos y PFD adicionales para varios procesos.

La estimación más precisa del costo de compra de una pieza de equipo principal se
proporciona mediante una cotización de precio actual de un proveedor adecuado (un
vendedor de equipo). La siguiente mejor alternativa es usar datos de costos en equipos del
mismo tipo comprados anteriormente. Otra técnica, suficientemente precisa para estudios y
estimaciones preliminares de costos, utiliza gráficos de resumen disponibles para varios tipos
de equipos comunes. Esta última técnica se utiliza para estudiar las estimaciones que se
destacan en este texto y se analiza en detalle en la Sección 7.3. Cualquier dato de costo debe
ajustarse por cualquier diferencia en la capacidad unitaria (ver Sección 7.2.1) y también por
cualquier tiempo transcurrido desde que se generaron los datos de costo (ver Sección 7.2.2).

7.2.1 Efecto de la capacidad en el costo del equipo comprado

La relación simple más común entre el costo de compra y un atributo del equipo relacionado
con las unidades de capacidad viene dada por la Ecuación 7.1.

(7,1)

Donde A = atributo de costo de equipo

C = costo de compra

n = exponente de costo
Subíndices: a se refiere a equipos con el atributo requerido

b se refiere a equipos con el atributo base

El atributo de costo de equipo es el parámetro de equipo que se utiliza para correlacionar los
costos de capital. El atributo de costo del equipo suele estar relacionado con la capacidad de la
unidad, y el término capacidad se usa comúnmente para describir e identificar este atributo.
En la tabla 7.3 se dan algunos valores típicos de exponentes de costos y capacidades unitarias.
En la Tabla 7.3, se puede ver que se proporciona la siguiente información:

Tabla 7.3 Valores típicos de los exponentes del costo para una selección de equipos de proceso

1. Una descripción del tipo de equipo utilizado

2. Las unidades en las que se mide la capacidad

3. El rango de capacidad sobre el que la correlación es válida

4. El exponente del costo (los valores que se muestran para n varían entre 0.30 y 0.84)

La ecuación 7.1 se puede reorganizar para dar (7.2)

Dónde

La ecuación 7.2 es una línea recta con una pendiente de n cuando se grafica el logaritmo de Ca
frente al logaritmo de Aa. Para ilustrar esta relación, el costo típico de un soplador de una
etapa frente a la capacidad del soplador, dado como el caudal volumétrico, se representa en la
Figura 7.1. El valor del exponente de costo, n, de esta curva es 0,60.
Figura 7.1 Costo de compra de un soplador de aire centrífugo (datos adaptados de la
referencia [3])

El valor del exponente de costo, n, usado en las ecuaciones 7.1 y 7.2, varía según la clase de
equipo que se representa. Ver tabla 7.3. El valor de n para diferentes equipos suele ser de
alrededor de 0,6. Reemplazar n en la ecuación 7.1 y / o 5.2 por 0.6 proporciona la relación a la
que se hace referencia como la regla de los seis décimos. En el ejemplo 7.3 se presenta un
problema que utiliza la regla de los seis décimos.

Ejemplo 7.3

Utilice la regla de los seis décimos para estimar el aumento porcentual en el costo de compra
cuando se duplica la capacidad de un equipo.

Usando la ecuación 7.1 con n = 0.6,

Ca / Cb = (2/1) 0,6 = 1,52

% de aumento = ((1.52 - 1.00) /1.00) (100) = 52%

Este sencillo ejemplo ilustra un concepto denominado economía de escala. A pesar de que la
capacidad del equipo se duplicó, el costo de compra del equipo aumentó solo en un 52%. Esto
conduce a la siguiente generalización.

Cuanto más grande sea el equipo, menor será el costo del equipo por unidad de capacidad.
Se debe tener especial cuidado al usar la regla de los seis décimos para una sola pieza de
equipo. El exponente del costo puede variar considerablemente de 0.6, como se ilustra en el
ejemplo 7.4. El uso de esta regla para un proceso químico total es más confiable y se analiza en
la Sección 7.3.

Ejemplo 7.4

Compare el error para el aumento de escala de un compresor alternativo por un factor de 5

usando la regla de los seis décimos en lugar del exponente de costo que se da en la tabla 7.3.

Usando la ecuación 7.1,

Razón de costos usando la regla de las seis décimas (es decir, n = 0.60) = 5.00.60 = 2.63 Razón
de costos usando (n = 0.84) de la Tabla 7.3 = 5.00.84 = 3.86

% De error = ((2.63 - 3.86) /3.86) (100) = –32%

Otro

Una forma de pensar en la economía de escala es considerar el costo de compra del equipo
por unidad de capacidad. La ecuación 7.2 se puede reordenar para dar la siguiente relación:

(7,3)

Si la Ecuación 7.3 se traza en coordenadas log-log, la curva resultante

tendrá una pendiente negativa, como se muestra en la Figura 7.2. El significado de la
pendiente negativa es que a medida que aumenta la capacidad de un equipo, el costo por
unidad de capacidad disminuye. Esto, por supuesto, es una consecuencia de n <1, pero
también muestra claramente cómo funciona la economía de escala. A medida que se
introduzcan en el texto las curvas de costo de los equipos, se presentarán en términos de
costo por unidad de capacidad en función de la capacidad para ilustrar mejor la idea de
economía de escala. Para muchos tipos de equipos, la relación simple de la Ecuación 7.1 no es
muy precisa y se utiliza una ecuación de segundo orden en el atributo.

Figura 7.2 Costo de compra por

unidad de caudal de un soplador de
aire centrífugo (adaptado de la
referencia [3])
En los dos últimos ejemplos, se calcularon los costos relativos de equipos de diferente tamaño.
Es necesario tener información sobre el costo del equipo en algún “caso base” para poder
determinar el costo de otro equipo similar. Esta información del caso base debe permitir la
evaluación de la constante K de la ecuación 7.2, como se muestra en el ejemplo 7.5. Esta
información de costos del caso base puede obtenerse de una oferta actual proporcionada por
un fabricante para el equipo necesario o de los registros de la compañía de precios pagados
por equipos similares.

Ejemplo 7.5

El costo de compra de un intercambiador de calor adquirido recientemente con un área de 100

m2 fue de $ 10,000.

Determinar

a. La constante K en la ecuación 7.2

segundo. El costo de un nuevo intercambiador de calor con un área igual a 180 m2

De la Tabla 7.3: n = 0.59: para la Ecuación 7.2:

a. K = Cb / (Ab) n = 10,000 / (100) 0.59 = 661 {$ / (m2) 0.59}

segundo. Ca = (661) (180) 0.59 = $ 14.100

Existen técnicas adicionales que permiten estimar el precio de los equipos que no requieren
información de ninguna de las fuentes mencionadas anteriormente. Una de estas técnicas se
analiza en la Sección 7.3.

7.2.2 Efecto del tiempo en el costo del equipo comprado

En las Figuras 7.1 y 7.2, el momento en que se informaron los datos de costos (2006) se
muestra en la figura. Esto plantea la cuestión de cómo convertir este costo en uno que sea
exacto para el momento actual. Cuando se depende de registros pasados o correlaciones
publicadas para obtener información sobre precios, es esencial poder actualizar estos costos
para tener en cuenta las condiciones económicas cambiantes (inflación). Esto se puede lograr
utilizando la siguiente expresión:

(7,4)

Donde C = costo de compra

I = índice de costos
Subíndices: 1 se refiere al tiempo base cuando se conoce el costo

2 se refiere al tiempo cuando se desea el costo

Existen varios índices de costos utilizados por la industria química para ajustar los efectos de la
inflación. Varios de estos índices de costos se representan en la Figura 7.3.

Figura 7.3 Las variaciones en varios índices de costos de uso común durante 15 años (1992-
2006)

Todos los índices de la Figura 7.3 muestran tendencias inflacionarias similares con el tiempo.
Los índices más generalmente aceptados en la industria química y que aparecen en la última
página de cada edición de Chemical Engineering son el índice de costos de equipos de Marshall
y Swift y el índice de costos de plantas de ingeniería química.

La Tabla 7.4 proporciona valores para el índice de costos de equipos de Marshall y Swift y el
índice de costos de plantas de ingeniería química de 1991 a 2006.

Tabla 7.4 Valores para el índice de costo de la planta de ingeniería química y el índice de costo
de equipo Marshall y Swift de 1991 a 2006
A menos que se indique lo contrario, el Índice de costos de plantas de ingeniería química
(CEPCI) se utilizará en este texto para contabilizar la inflación. Este es un índice compuesto y
los elementos que se incluyen en el índice se enumeran en la Tabla 7.5. En el ejemplo 7.6 se
ofrece una comparación entre estos dos índices.

Talbe 7.5 La base para el índice de costos de plantas de ingeniería química

Ejemplo 7.6

El costo de compra de un intercambiador de calor de 500 m2 de área en 1992 fue de $ 25 000.

a. Estime el costo del mismo intercambiador de calor en 2006 utilizando los dos índices
presentados anteriormente segundo.
b. Compare los resultados.

De la Tabla 7.4 1992 2006

Índice Marshal y Swift 943 1302

Índice de costos de plantas de ingeniería química 358 500

a. Marshal y Swift: Ingeniería química:

Costo = ($ 25,000) (1302/943) = $ 34,518

Costo = ($ 25,000) (500/358) = $ 34,916

b. Diferencia promedio: (($ 34,518 - 34,916) / (($ 34,518 + 34,916) / 2) (100) = –1.1%
7.3 Estimación del costo de capital total de una planta

El costo de capital de una planta química debe tener en cuenta muchos costos además del
costo de compra del equipo. Como analogía, considere los costos asociados con la
construcción de una nueva casa.

El costo de compra de todos los materiales que se necesitan para construir una casa no
representa el costo de la casa. El costo final refleja el costo de la propiedad, el costo de
entrega de materiales, el costo de construcción, el costo de un camino de entrada, el costo de
conectar los servicios públicos, etc.

La Tabla 7.6 presenta un resumen de los costos que deben ser considerados en la evaluación
del costo de capital total de una planta química.

Tabla 7.6 Factores que afectan los costos asociados con la evaluación del costo de capital de
las plantas químicas (de las referencias [2] y [5])
Los procedimientos de estimación para obtener el costo total de capital de la planta se
describen en esta sección. Si se necesita una estimación del costo de capital para una planta de
proceso y se dispone de acceso a una estimación previa para una planta similar con una
capacidad diferente, entonces se pueden utilizar los principios ya introducidos para escalar los
costos de compra de equipos.

1. La regla de los seis décimos (Ecuación 7.1 con n establecido en 0.6) se puede usar para
escalar hacia arriba o hacia abajo a una nueva capacidad.

2. El índice de costo de la planta de ingeniería química debe usarse para actualizar los costos
de capital (Ecuación 7.4).

La regla de los seis décimos es más precisa en esta aplicación que para estimar el costo de una
sola pieza de equipo. La mayor precisión se debe al hecho de que se requieren múltiples
unidades en una planta de procesamiento. Algunas de las unidades de proceso tendrán
coeficientes de costo, n, inferiores a 0,6. Para este equipo, la regla de las seis décimas
sobreestima los costos de estas unidades. De manera similar, se subestiman los costos de las
unidades de proceso que tienen coeficientes superiores a 0,6. Cuando se determina la suma de
los costos, estas diferencias tienden a anularse entre sí.

El índice de costo de la planta de ingeniería química (CEPCI) se puede utilizar para contabilizar
los cambios que resultan de la inflación. Los valores del CEPCI proporcionados en la Tabla 7.4
son valores compuestos que reflejan la inflación de una combinación de bienes y servicios
asociados con las industrias de procesos químicos (IPC).

Es posible que esté familiarizado con el índice de precios al consumidor más común emitido
por el gobierno. Esto representa un índice de costos compuesto que refleja el efecto de la
inflación sobre el costo de vida. Este índice considera el costo cambiante de una "canasta" de
bienes compuesta por artículos utilizados por la persona "promedio". Por ejemplo, el precio de
la vivienda, el costo de los alimentos básicos, el costo de la ropa y el transporte, etc., se
incluyen y se ponderan adecuadamente para dar un número único que refleje el costo
promedio de estos bienes. Al comparar este número a lo largo del tiempo, es posible obtener
una indicación de la tasa de inflación que afecta a la persona promedio.

De manera similar, el CEPCI representa una “canasta” de rubros directamente relacionados

con los costos asociados a la construcción de plantas químicas. En la tabla se presenta un
desglose de los elementos incluidos en este índice 7.5. El índice está directamente relacionado
con el efecto de la inflación sobre el costo de una planta química "promedio", como se
muestra en el ejemplo 7.7.

Ejemplo 7.7

El costo de capital de una planta de isopropanol de 30.000 toneladas métricas / año en 1992 se
estimó en 23 millones de dólares. Estime el costo de capital de una nueva planta con una tasa
de producción de 50,000 toneladas métricas / año en 2007 (suponga CEPCI = 500).

Costo en 2007 = (Costo en 1992) (Corrección de capacidad) (Corrección de inflación)

= ($ 23,000,000) (50,000 / 30,000) 0.6 (500/358)

= ($ 23,000,000) (1.359) (1.397) = $ 43,644,000

En la mayoría de las situaciones, la información de costos no estará disponible para la misma

configuración de proceso; por lo tanto, se deben utilizar otras técnicas de estimación.

7.3.1 Técnica de factor de lengua

Una técnica simple para estimar el costo de capital de una planta química es el método Lang
Factor, debido a Lang [6, 7, 8]. El costo determinado por el factor Lang representa el costo de
construir una expansión importante en una planta química existente. El costo total se
determina multiplicando el costo total de compra de todos los elementos principales del
equipo por una constante. Los principales elementos del equipo son los que se muestran en el
diagrama de flujo del proceso. El multiplicador constante se llama Factor de Lang. Los valores
de los factores de Lang, FLang, se dan en la tabla 7.7.

Talbe 7.7 Lang Factores para la estimación del costo de capital para una planta química (de las
referencias [6, 7, 8])

El cálculo del
costo de capital se determina usando la Ecuación 7.5. (7,5)
Dónde: CTM es el costo de capital (módulo total) de la planta

Cp, i es el costo de compra de las principales unidades de equipo

n es el número total de unidades individuales

FLang es el factor Lang (de la tabla 7.7)

Las plantas que procesan solo fluidos tienen el factor Lang más grande, 4.74, y las plantas que
procesan solo sólidos tienen un factor de 3.10. Los sistemas de combinación fluido-sólido se
encuentran entre estos dos valores. Cuanto mayor es el factor Lang, menos contribuyen los
costos de compra a los costos de la planta. En todos los casos, el costo de compra del equipo
es menos de un tercio del costo de capital de la planta. El uso del factor Lang se ilustra en
Ejemplo 7.8.

Ejemplo 7.8

Determine el costo de capital para una expansión importante de una planta de procesamiento
de fluidos que tiene un costo total de equipo comprado de $ 6,800,000.

Costos de capital = ($ 6,800,000) (4.74) = $ 32,232,000

Esta técnica de estimación es insensible a los cambios en la configuración del proceso,

especialmente entre procesos en las mismas categorías generales que se muestran en la Tabla
7.7. No puede explicar con precisión el común prProblemas de materiales especiales de
construcción y altas presiones de funcionamiento. Hay varias técnicas alternativas disponibles.
Todos requieren cálculos más detallados utilizando información de precios específica para las
unidades / equipos individuales.

7.3.2 Técnica de cálculo de costos del módulo

La técnica de cálculo de costos del módulo de equipo es una técnica común para estimar el
costo de una nueva planta química. En general, se acepta como el mejor método para realizar
estimaciones preliminares de costos y se utiliza ampliamente en este texto. Este enfoque,
introducido por Guthrie [9, 10] a finales de los sesenta y principios de los setenta, constituye la
base de muchas de las técnicas de módulos de equipo que se utilizan en la actualidad. Esta
técnica de cálculo de costos relaciona todos los costos con el costo de compra del equipo
evaluado para algunas condiciones básicas. Las desviaciones de estas condiciones base se
manejan mediante el uso de factores de multiplicación que dependen de lo siguiente:

1. El tipo de equipo específico

2. La presión específica del sistema

3. Los materiales específicos de construcción

El material proporcionado en la siguiente sección se basa en información de Guthrie [9, 10],

Ulrich [5] y Navarrete [11]. Se anima al lector a revisar estas referencias para obtener más
información.

La ecuación 7.6 se utiliza para calcular el costo del módulo básico para cada equipo. El costo
del módulo básico es la suma de los costos directos e indirectos que se muestran en la Tabla
7.6.

(7,6)

Donde CBM = costo del equipo del módulo desnudo: costos directos e indirectos para cada
unidad

FBM = factor de costo del módulo desnudo: factor de multiplicación para tener en cuenta los
elementos de la Tabla 7.6 más los materiales específicos de construcción y la presión de
operación

C0 p = costo de compra para las condiciones básicas: equipo fabricado con el material más
común, generalmente acero al carbono y que funciona a presiones casi ambientales

Debido a la importancia de esta técnica de estimación de costos, se describe a continuación en

detalle.

7.3.3 Costo del módulo desnudo para equipos en condiciones básicas

El costo del equipo del módulo desnudo representa la suma de los costos directos e indirectos
que se muestran en la Tabla 7.6. Las condiciones especificadas para el caso base son

1. Unidad fabricada con el material más común, generalmente acero al carbono (CS)

2. Unidad operada a presión casi ambiental

La ecuación 7.6 se utiliza para obtener el costo del módulo desnudo para las condiciones base.
Para estas condiciones base, se agrega un superíndice cero (0) al factor de costo del módulo
simple y al costo del equipo del módulo simple. Por lo tanto y consulte las condiciones base.

La tabla 7.8 complementa la tabla 7.6 y proporciona las relaciones y ecuaciones para los costos
directos, indirectos, de contingencia y de tarifa basadas en el costo de compra del equipo.
Estas ecuaciones se utilizan para evaluar el factor del módulo básico. Las entradas de la Tabla
7.8 se describen en la página 202.

Ecuaciones de Talbe 7.8 para evaluar costos directos, indirectos, de contingencia y de tarifas

Columna 1: enumera los factores dados en la Tabla 7.6.

Columna 2: enumera las ecuaciones utilizadas para evaluar cada uno de los costos. Estas
ecuaciones introducen factores de costo de multiplicación, αi. Cada elemento de costo, que no
sea el costo del equipo comprado, introduce un factor separado.

Columna 3: Para cada factor, el costo se relaciona con el costo de compra mediante una
ecuación de la forma.(7.7)

La función, f (αi, j, k ...), se da en la columna 3 de la tabla 5.8.

De la tabla 7.8 y las ecuaciones 7.6 y 7.7, se puede ver que el factor de módulo desnudo viene
dado por (7.8)

Los valores de los factores de

multiplicación del costo del módulo básico varían entre los módulos del equipo. Los cálculos
para el factor de módulo desnudo y el costo del módulo desnudo para un intercambiador de

Ejemplo 7.9
El costo de compra de un intercambiador de calor de acero al carbono que funciona a presión
ambiente es de $ 10,000. Para un módulo de intercambiador de calor, Guthrie [9, 10]
proporciona la siguiente información de costos.

Con la información proporcionada anteriormente, determine los multiplicadores de costos

equivalentes que se muestran en la tabla 7.8 y lo siguiente:

a. Factor de coste del módulo desnudo F 0 BM

b. Costo del módulo desnudo C0BM

F0 BM = (1 + 0.368 + 0.047 + (1.005) (0.368) + 0.136) (1 + 0.714) = 3.291

b. De la ecuación 7.6,

C0BM = (3.291) ($ 10,000) = $ 32,910

Afortunadamente, no es necesario repetir el procedimiento ilustrado en el ejemplo 7.9 para

estimar cada pieza de equipo. Esto ya se ha hecho para una gran cantidad de módulos de
equipo y los resultados se dan en el Apéndice A.

Para estimar los costos del módulo desnudo para el equipo, los costos comprados del equipo
en las condiciones del caso base (presión ambiental usando acero al carbono) deben estar
disponibles junto con el factor y los factores del módulo desnudo correspondiente para tener
en cuenta las diferentes presiones operativas y materiales de construcción. Estos datos están
disponibles para una variedad de equipos comunes de procesamiento de gas / líquido en el
Apéndice A. Estos datos fueron recopilados durante el verano de 2001 a partir de información
obtenida de los fabricantes y también del software R-Books comercializado por Richardson
Engineering Services [12]. El método por el cual se contabilizan los factores de material y
presión depende del tipo de equipo, y estos se tratan en la siguiente sección. La estimación
del costo del módulo desnudo para un intercambiador de calor de carcasa y tubos de cabezal
flotante se ilustra en el ejemplo 7.10 y en los ejemplos posteriores de este capítulo.

Ejemplo 7.10

Encuentre el costo del módulo desnudo de un intercambiador de calor de carcasa y tubos de

cabezal flotante con un área de transferencia de calor de 100 m2 a finales de 2006. La presión
de funcionamiento del equipo es de 1,0 bar, con ambos lados de carcasa y tubo construidos de
acero al carbono. La curva de costo de este intercambiador de calor se muestra en el Apéndice
A, Figura A.5, y se repite como en la Figura 7.4. Cabe señalar que, a diferencia de los ejemplos
que se muestran en las Figuras 7.1 y 7.2, la gráfica logarítmica del costo por unidad de área
versus área no es lineal. En general, este será el caso, y normalmente se usa un polinomio de
segundo orden para describir esta relación.

Figura 7.4 Costos de compra de intercambiadores de calor de carcasa y tubos de cabezal

flotante

De la Figura 7.4, C0P (2001) = ($ 250)

(100) = $ 25,000 (la ruta de evaluación se muestra en la Figura 7.4). El costo del módulo
desnudo para los intercambiadores de calor de carcasa y tubos viene dado por la Ecuación A.4.

(A.4)

Los valores de B1 y B2 para los intercambiadores de calor de

cabezal flotante de la Tabla A.4 son 1,63 y 1,66,
respectivamente. El factor de presión se obtiene de la Ecuación A.3.

(A.3)
De la Tabla A.2, para presiones <5 barg, C1 = C2 = C3 = 0, y de la Ecuación A.3, Fp = 1. Usando
los datos de la Tabla A.3 para intercambiadores de calor de carcasa y tubos con carcasa y tubos
hechos de acero al carbono (Número de identificación = 1) y Figura A.8, FM = 1. Sustituyendo
estos datos en la Ecuación A.4 se obtiene

Una comparación del valor del factor de costo del módulo básico para el ejemplo 7.10 muestra
que es el mismo que el valor de 3.29 evaluado usando los valores individuales de αi, dados en
el ejemplo 7.9.

7.3.4 Costo del módulo desnudo para condiciones de casos no básicos

Para equipos fabricados con otros materiales de construcción y / o que operan a presión no
ambiental, los valores de FM y FP son superiores a 1.0. En la técnica del módulo de equipo,
estos costos adicionales se incorporan en el factor de costo del módulo básico, FBM. El factor
de módulo desnudo utilizado para el caso base, se reemplaza con un factor de costo de
módulo desnudo real, FBM, en la Ecuación 7.6. La información necesaria para determinar este
factor de módulo desnudo real se proporciona en el Apéndice A. El efecto de la presión sobre
el costo del equipo se considera primero.

Factores de presión. A medida que aumenta la presión a la que funciona un equipo, también
aumentará el grosor de las paredes del equipo. Por ejemplo, considere el diseño de un
recipiente de proceso. Dichos recipientes, cuando están sujetos a presión interna (o presión
externa cuando operan al vacío) están sujetos a rigurosos procedimientos de diseño mecánico.
Para el caso simple de un recipiente cilíndrico que opera a una presión superior a la ambiente,
la relación entre la presión de diseño y el espesor de pared requerido para soportar la tensión
radial en la parte cilíndrica del recipiente, según lo recomendado por la ASME [13], se da como
(7,9)

Donde t es el espesor de la pared en metros, P es la presión

de diseño (bar), D es el diámetro del recipiente (m), S es la presión de trabajo máxima
permitida (tensión máxima permitida) del material (bar), E es un eficiencia de la soldadura y CA
es la tolerancia de corrosión (m). La eficiencia de la soldadura depende del tipo de soldadura y
del grado de examen de la soldadura. Los valores típicos son de 1.0 a 0.6. El margen de
corrosión depende del servicio y los valores típicos son de 3,15 a 6,3 mm (0,125 a 0,25
pulgadas). Sin embargo, para entornos muy agresivos, los revestimientos inertes como el
vidrio y el grafito se utilizan a menudo para proteger el metal estructural. Finalmente, la
presión máxima de trabajo del material de construcción, S, depende no solo del material sino
también de la temperatura de trabajo. En la Figura 7.5 se dan algunos valores típicos de S para
materiales de construcción comunes. A partir de esta figura, está claro que para el acero al
carbono típico, la tensión máxima permitida cae rápidamente después de 350 ° C. Sin
embargo, para aceros inoxidables (ASME SA-240) la disminución de la tensión máxima
permitida con la temperatura es menos pronunciada, y en algunos grados es posible el
funcionamiento hasta 600–650 ° C. Para temperaturas aún más altas y entornos muy
corrosivos, cuando el revestimiento de los recipientes no es práctico, se pueden utilizar
aleaciones más exóticas como el titanio y las aleaciones a base de titanio y las aleaciones a
base de níquel. Por ejemplo, Hastelloy B tiene una excelente resistencia a ambientes alcalinos
hasta 850 ° C. Inconel 600, cuyos componentes principales son Ni 72%, Cr 15% y Fe 8%, tiene
una excelente resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes como los ácidos y se puede
utilizar desde temperaturas criogénicas hasta 1100 ° C. La presión de trabajo máxima
permitida para Incoloy 800HT, que también tiene una excelente resistencia a la corrosión en
ambientes ácidos, se muestra en función de la temperatura en la Figura 7.5.

Figura 7.5 Esfuerzos máximos permisibles para los materiales de construcción en función de la
temperatura de funcionamiento (datos de Perry et al. [3], Capítulo 10 y Ref [15])

La relación entre el costo de un buque y Su presión de funcionamiento es compleja. Sin

embargo, con todo lo demás constante, el costo del recipiente es aproximadamente
proporcional al peso del recipiente, que a su vez es proporcional al grosor del recipiente. De la
ecuación 7.9, está claro que a medida que la presión de operación se acerca a 1.67SE, el
espesor de pared requerido, y por lo tanto el costo, se vuelve infinito. Además, el grosor del
recipiente para una presión determinada aumentará a medida que aumenta el diámetro del
recipiente. En la Figura 7.6 se muestra el efecto de la presión sobre el peso (y en última
instancia el costo) de las carcasas de los recipientes de acero al carbono en función del
diámetro del recipiente. El eje y de la figura muestra la relación entre el espesor del recipiente
a la presión de diseño y el de la presión ambiental, y el eje x es la presión de diseño. Se supone
un margen de corrosión de 3,15 mm (1/8 de pulgada) y un valor de S = 944 bar (13,700 psi).
También se supone que el recipiente está diseñado con un espesor de pared mínimo de 6,3
mm (1/4 de pulgada). Un muro mínimo A menudo se requiere un grosor para garantizar que la
embarcación no se doble por su propio peso o durante el transporte. Además de estos
factores, los costos de los soportes de la embarcación, las bocas de inspección, las boquillas,
los pozos de instrumentos, la cabeza de la embarcación, etc., se suman al peso y al costo total
de la embarcación. En aras de la simplificación, se supone que el factor de presión (FP) para los
recipientes de proceso verticales y horizontales es igual al valor dado en el eje y de la Figura
7.6. Esto, claramente, es una simplificación, pero debería ser válido para la precisión esperada
de esta técnica. Por tanto, la ecuación de FP para recipientes de proceso viene dada por la
Ecuación 7.10.

Figura 7.6 Factores de presión para recipientes de acero al carbono

Donde D es el diámetro del recipiente en m, P es la presión de operación en barg, CA es el

margen de corrosión (se supone que es 0,00315 m) y tmin es el espesor mínimo permitido del
recipiente (que se supone que es 0,0063 m). Se ha supuesto un valor de S = 944 bar para el
acero al carbono. A medida que aumenta la temperatura de funcionamiento, el valor de S
disminuye (consulte la Figura 7.5) y la precisión de Fp disminuye. Para presiones de
funcionamiento inferiores a –0,5 barg, el recipiente debe diseñarse para soportar un vacío
total, es decir, 1 bar de presión externa. Para tales operaciones, se deben instalar anillos de
refuerzo en los recipientes para evitar que las paredes del recipiente se pandeen. Se debe usar
un factor de presión de 1.25 para tales condiciones, y esto se muestra en la Figura 7.6.

Los factores de presión para diferentes equipos se dan en el Apéndice A, Ecuación A.3 y Tabla
A.2. Estos factores de presión se presentan en la forma general dada por la Ecuación A.3:
(A.3)

Esta ecuación es claramente diferente de la Ecuación 7.10 para los recipientes de proceso.
Además, el valor predicho por esta ecuación (usando las constantes apropiadas) da valores de
FP mucho más pequeños que los de los recipientes a la misma presión. Esta diferencia surge
del hecho de que para otros equipos, las partes internas del equipo constituyen la mayor parte
del costo. Por lo tanto, el costo de una carcasa exterior más gruesa es una fracción mucho
menor del costo del equipo que el de un recipiente de proceso, que depende en gran medida
del peso del metal. El ejemplo 7.11 considera el efecto de la presión en un intercambiador de
calor de carcasa y tubos.

Ejemplo 7.11

a. Repita el ejemplo 7.10 excepto que considere el caso en el que las presiones operativas
tanto en el lado de la carcasa como en el del tubo son de 100 barg.

b. Explique por qué el factor de presión del intercambiador de calor es mucho menor que el de
cualquiera de los recipientes de proceso que se muestran en la Figura 7.6.

Solución

a. Del ejemplo 7.10, C0P (2001) = $ 25,000, FP = 1

De la Tabla A.2, para 5 <P <140 barg, C1 = 0.03881, C2 = –0.11272, C3 = 0.08183

Usando la ecuación A.3 y sustituyendo P = 100 barg y las constantes anteriores, log10FP =
0.03881 - 0.11272log10 (100) + 0.08183 [log10 (100)] 2 = 0.1407

FP = 100,1407 = 1,383

De la ecuación A.4:

b. Comparado con la Figura 7.6, este factor de presión (1.383) es mucho menor que
cualquiera de los recipientes en P= 100 barg. ¿Por qué?

La respuesta radica en el hecho de que gran parte del costo de un intercambiador de calor de
carcasa y tubos está asociado con el costo de los tubos que constituyen el área de superficie de
intercambio de calor. Los tubos se venden en tamaños estándar basados en el estándar BWG
(calibre de alambre de Birmingham). Los tubos para intercambiadores de calor suelen tener
entre 19,1 y 31,8 mm (3/4 y 1-1 / 4 pulgadas) de diámetro y entre 2,1 y 0,9 mm (0,083 y 0,035
pulgadas) de espesor, correspondientes a BWG de 14 a 20, respectivamente. Usando la
Ecuación 7.9, se puede estimar la presión máxima de operación de un tubo de acero al
carbono de 25.4 mm (1 pulgada) (suponga que CA es cero), los resultados son los siguientes.
De la tabla, es evidente que incluso el tubo más delgado normalmente utilizado para
intercambiadores de calor es capaz de soportar presiones mucho mayores que la atmosférica.
Por lo tanto, la parte más costosa de un intercambiador de calor de carcasa y tubos (el costo
de los tubos) es relativamente insensible a la presión. Por tanto, tiene sentido que los factores
de presión para este tipo de equipo sean mucho menores que los deProcesa los vasos a la
misma presión.

El costo de compra del equipo para el intercambiador de calor en el ejemplo 7.11 sería CP
(2006) = ($ 25 000) (1.383) (500/394) = $ 43 880. Si el costo de este equipo se multiplicara por
el factor del módulo básico para el caso base, el costo sería CBM = ($ 43,880) (3.29) = $
144,360. Esto es un 16% mayor que los $ 124,490 calculados en el ejemplo 7.11. La diferencia
entre estos dos costos resulta de suponer, en el último caso, que todos los costos aumentan
en proporción directa al aumento en el costo del material. Esto está lejos de la verdad. Algunos
costos, como el aislamiento, muestran pequeños cambios con el costo de los materiales,
mientras que otros costos, como los materiales de instalación, el flete, la mano de obra, etc.,
se ven afectados en diferentes grados. El método de cálculo del costo del módulo de equipo
tiene en cuenta estas variaciones en el factor de módulo básico.

Finalmente, algunos equipos no se ven afectados por la presión. Algunos ejemplos son las
bandejas de torre y el embalaje. Este "equipo" no está sujeto a una presión diferencial
significativa porque está rodeado de fluido de proceso. Por lo tanto, en la ecuación A.3, use C1
= C2 = C3 = 0. Algunos otros equipos también tienen cero para estas constantes. Por ejemplo,
los accionamientos del compresor no están expuestos al fluido del proceso y, por lo tanto, no
se ven afectados significativamente por la presión de funcionamiento. Otros equipos, como los
compresores, no tienen correcciones de presión porque dichos datos no estaban disponibles.
El uso de estas correlaciones de costos para equipos fuera del rango de presión que se muestra
en la Tabla A.2 debe realizarse con extrema precaución.

Materiales de construcción (MOC). La elección de qué MOC utilizar depende de los productos
químicos que entrarán en contacto con las paredes del equipo. Como guía, la Tabla 7.9,
extraída de Sandler y Luckiewicz [14], puede usarse para la selección preliminar de MOC. Sin
embargo, la interacción entre los flujos del proceso y los MOC puede ser muy compleja y la
compatibilidad del MOC con el flujo del proceso debe investigarse completamente antes de
que se complete el diseño final.

Talbe 7.9 Características de corrosión para algunos materiales de construcción

A = aceptable; B =
aceptable hasta 30 ° C; C = precaución, uso en condiciones limitadas; N = no recomendado; no
hay entrada = la información no está disponible. (Reproducido de Sandler y Luckiewicz,
Practical Process Engineering, a Working Approach to Plant Design, con permiso de XIMIX, Inc.
Philadelphia, 1987.)

Muchos compuestos poliméricos no son reactivos tanto en ambientes ácidos como alcalinos.
Sin embargo, los polímeros generalmente carecen de la resistencia estructural y la resiliencia
de los metales. Sin embargo, para operaciones a menos de aproximadamente 120 ° C en
ambientes corrosivos, el uso de polímeros como revestimientos para equipos de acero o
incorporados en estructuras de fibra de vidrio (a presiones de operación moderadas) a
menudo proporciona la solución más económica. Los MOC más comunes siguen siendo las
aleaciones ferrosas, en particular el acero al carbono. Los aceros al carbono se distinguen de
otras aleaciones ferrosas como el hierro forjado y fundido por la cantidad de carbono que
contienen.
El acero al carbono tiene menos de 1,5% en peso de carbono, se le puede dar diferentes
cantidades de dureza o ductilidad, es fácil de soldar y es barato. Sigue siendo el material de
elección en el CPI cuando la corrosión no es un problema.

• Los aceros de baja aleación se producen de la misma manera que el acero al carbono,
excepto que se añaden cantidades de cromo y molibdeno (cromo entre 4 y 9% en peso). El
molibdeno aumenta la resistencia del acero a altas temperaturas, y la adición de cromo hace
que el acero sea resistente a atmósferas ligeramente ácidas y oxidantes y a corrientes que
contienen azufre.

• Los aceros inoxidables son los denominados aceros de alta aleación que contienen más del
12% en peso de cromo y poseen un revestimiento superficial resistente a la corrosión, también
conocido como revestimiento pasivo. A estos niveles de cromo, la corrosión del acero hasta la
oxidación se reduce en más de un factor de 10. La resistencia química también aumenta
drásticamente.

• Las aleaciones no ferrosas se caracterizan por un mayor costo y dificultad en el mecanizado.

Sin embargo, poseen una resistencia a la corrosión mejorada.

El aluminio y sus aleaciones tienen una alta relación resistencia-peso y son fáciles de mecanizar
y fundir, pero en algunos casos son difíciles de soldar. La adición de pequeñas cantidades de
otros metales, por ejemplo, magnesio, zinc, silicio y cobre, puede mejorar la soldabilidad del
aluminio. Generalmente, la resistencia a la corrosión es muy buena debido a la formación de
una capa pasiva de óxido, y el aluminio se ha utilizado ampliamente en operaciones
criogénicas (a baja temperatura).

El cobre y sus aleaciones se utilizan a menudo cuando se requiere una alta conductividad
térmica. La resistencia al agua de mar y a los ácidos no oxidantes como el ácido acético es muy
buena, pero las aleaciones de cobre no deben usarse para servicios que entren en contacto
con iones de amonio (NH -) o ácidos oxidantes. Aleaciones comunes de cobre incluyen latones
(que contienen 5-45% en peso de zinc) y bronces (que contienen estaño, aluminio y / o silicio).

• El níquel y sus aleaciones son aleaciones en las que el níquel es el componente principal.Las
aleaciones de níquel-cobre se conocen con el nombre de Monel, una marca comercial de
International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen una excelente resistencia a los ácidos
sulfúrico y clorhídrico, al agua salada y a algunos entornos cáusticos.

Las aleaciones de níquel-cromo se conocen con el nombre de Inconel, una marca comercial de
International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen una excelente resistencia química a altas
temperaturas. También son capaces de resistir el ataque de soluciones acuosas concentradas
calientes que contienen iones cloruro.

Las aleaciones de níquel-cromo-hierro se conocen con el nombre de Incoloy, una marca

comercial de International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen características similares a las de
Inconel pero con una resistencia ligeramente menor a los agentes oxidantes.

Las aleaciones de níquel-molibdeno se conocen con el nombre de Hastelloy, una marca

comercial de Cabot Corp. Estas aleaciones tienen muy buena resistencia a los agentes
oxidantes concentrados.
• El titanio y sus aleaciones tienen buenas relaciones de resistencia a peso y muy buena
resistencia a la corrosión por agentes oxidantes. Sin embargo, es atacado por agentes
reductores, es relativamente caro y es difícil de soldar.

Como se mostró anteriormente, la combinación de temperatura operativa y presión operativa

también afectará la elección del MOC. De la tabla 7.9, es evidente que la cantidad de MOC
disponibles es muy grande y que la elección correcta de materiales requiere la participación de
un metalúrgico capacitado.

Además, la información sobre el costo de los materiales presentados en este texto se limita a
unos pocos MOC diferentes. El costo relativo aproximado de algunos metales comunes se da
en la tabla 7.10. Como regla muy aproximada, si el metal de interés no aparece en el Apéndice
A, entonces la tabla 7.10 puede usarse para encontrar un metal que tenga aproximadamente
el mismo costo. A medida que la metalurgia se vuelve más “exótica”, el margen de error se
hace mayor y los datos proporcionados en este texto conducirán a errores más grandes al
estimar el costo de la planta que para una planta construida con acero al carbono o acero
inoxidable.

Talbe 7.10 Costos relativos de metales que utilizan acero al carbono como caso base

Para tener en
cuenta el costo de los diferentes materiales de construcción, es necesario utilizar el factor de
material apropiado, FM, en el factor de módulo básico. Este factor material no es simplemente
el costo relativo del material de interés con el del acero al carbono. La razón es que el costo de
producir un equipo no es directamente proporcional al costo de las materias primas. Por
ejemplo, considere el costo de un recipiente de proceso como se discutió en la sección
anterior. Así como el costo del módulo básico se desglosó en factores relacionados con el
costo de compra del equipo (tablas 7.6 y 7.8), el costo de compra (o al menos el costo de
fabricación) se puede desglosar en factores relacionados con el costo de fabricación del
equipo. equipo. Muchos de estos costos estarán relacionados con el tamaño de la
embarcación que a su vez está relacionada con el peso de la embarcación, Wvessel. En la tabla
7.11 se da un ejemplo de estos costos.

Talbe 7.11 Costos asociados con la fabricación de un recipiente de proceso

De la tabla 7.11, queda claro que el costo del buque es proporcional a su peso. Por lo tanto, el
costo será proporcional al espesor del recipiente y, por lo tanto, el factor de presión derivado
en la sección anterior es válido (o al menos es una aproximación razonablemente buena). El
efecto de diferentes MOC está relacionado con el factor βRM. Claramente, a medida que
aumentan los costos de las materias primas, los costos totales de fabricación no aumentarán
proporcionalmente a βRM. En otras palabras, si el material X es 10 veces más caro que el acero
al carbono, una vasija hecha de material X será menos de 10 veces el costo de una vasija
similar hecha de acero al carbono. Por ejemplo, durante los últimos 15 años, el costo del acero
inoxidable ha variado entre 4,7 y 7,0 veces el costo del acero al carbono [16]. Sin embargo, el
costo de un recipiente de proceso de acero inoxidable ha variado en el rango aproximado de
2,3 a 3,5 veces el costo de un recipiente de acero al carbono para un servicio similar.

Los factores de materiales para los equipos de proceso considerados en este texto se dan en el
Apéndice A, Tablas A.3-A.6 y Figuras A.18 y A.19. Estas cifras se construyen utilizando datos
promediados del siguientes fuentes: Peters y Timmerhaus [2], Guthrie [9, 10], Ulrich [5],
Navarrete [11] y Perry et al. [3]. El ejemplo 7.12 ilustra el uso de estas figuras y tablas.

Ejemplo 7.12

Encuentre el costo del módulo básico de un intercambiador de calor de carcasa y tubos de

cabezal flotante con un área de transferencia de calor de 100 m2 para los siguientes casos.

a. La presión de funcionamiento del equipo es de 1 barg en los lados de la carcasa y del tubo, y
el MOC de la carcasa y los tubos es de acero inoxidable.

b.La presión de funcionamiento del equipo es de 100 barg en los lados de la carcasa y del tubo,
y el MOC de la carcasa y los tubos es de acero inoxidable.

Del ejemplo 7.10, COP (2001) = $ 25 000 y COP (2006) = $ 25 000 (500/397) = $ 31 490.

a. Del ejemplo 7.10, a 1 barg, FP = 1

De la Tabla A.3 para un intercambiador de calor de carcasa y tubos hecho de SS, Número de
identificación NO= 5 y usando la Figura A.8, FM = 2.73

De la ecuación A.4,

CBM (2006) = COP [B1 + B2FPFM] = $ 31,490 [1,63 + 1,66 (1,0) (2,73)] = $ 194,000

B. Para Ejemplo 7.11 para P = 100 barg, F P = 1.383

De (a) arriba, FM = 2.73

Sustituyendo estos valores en la Ecuación A.4,

CBM (2006) = COP [B1 + B2FPFM] = $ 31,490 [1,63 + 1,66 (1,383) (2,73)] = $ 248,600

Los últimos tres ejemplos consideraron todos un intercambiador de calor del mismo tamaño
fabricado con diferentes materiales de construcción y presión de funcionamiento. Los
resultados se resumen a continuación.
Estos resultados vuelven a enfatizar
el punto de que el costo del equipo depende en gran medida de los materiales de construcción
y la presión de operación.

7.3.5 Combinación de información de presión y MOC para proporcionar el factor de módulo

desnudo, FBM y el costo del módulo desnudo, CBM

En los ejemplos 7.10–7.12, los factores y costos del módulo básico se calcularon utilizando la
ecuación A.4. La forma de esta ecuación no es obvia y su derivación se basa en el enfoque
utilizado por Ulrich [5]:

(7,11)

Este es el costo del equipo en condiciones de operación:

(7.12)

Este costo se
calcula tomando el costo del módulo básico, en las condiciones básicas, y restando el costo del
equipo en las condiciones básicas.

El costo incremental de la instalación del equipo debido a las condiciones del caso no base es
(7.13)

Este costo se basa en el costo incremental del equipo debido a las condiciones no básicas
multiplicado por un factor, (fP & I), que representa la fracción del costo de instalación asociado
con las tuberías y la instrumentación. Los valores de fP & I se modifican de Guthrie [9, 10] para
dar cuenta de un aumento en el nivel y el costo de la instrumentación que disfrutan las plantas
químicas modernas en comparación con el de la época del trabajo de Guthrie.

Las ecuaciones 7.11 a 7.13 se pueden combinar para dar la siguiente relación:

(7.14)

La ecuación
7.13 es la misma que la ecuación A.4, con
7.3.6 Algoritmo para calcular los costos del módulo desnudo

El siguiente algoritmo de seis pasos se utiliza para estimar los costos reales del módulo
desnudo para el equipo a partir de las cifras del Apéndice A.

1. Usando la figura correcta en el Apéndice A (Figuras A.1-A.17), o los datos en la Tabla A.1,
obtenga la pieza de equipo deseada. Este es el costo del equipo comprado para el caso base
(construcción de acero al carbono y presión casi ambiental).

2. Encuentre la relación correcta para el factor de módulo simple. Para intercambiadores,

bombas y recipientes, utilice Ecuación A.4 y los datos de la Tabla A.4. Para otros equipos, la
forma de la ecuación se da en la Tabla A.5.

3. Para intercambiadores, bombas y recipientes, encuentre el factor de presión, FP, Tabla A.2 y
Ecuación A.2 o A.3, y el factor de material de construcción, F M, Ecuación A.4, Tabla A.3, y Figura
A.18. Utilice la Ecuación A.4 para calcular el factor de módulo desnudo, F BM.

4. Para otros equipos, encuentre el factor de módulo desnudo, F BM, usando la Tabla A.6 y la
Figura A.19.

5. Calcule el costo del equipo del módulo desnudo, CBM, a partir de la Ecuación 7.6.

6. Actualice el costo desde 2001 (CEPCI - 397) hasta el presente utilizando la Ecuación 7.4.

El ejemplo 7.13 ilustra el algoritmo de seis pasos para el caso de una columna de destilación
con bandejas asociadas.

Ejemplo 7.13

Encuentre el costo del módulo desnudo (en 2006) de una torre de acero inoxidable de 3 m de
diámetro y 30 m de altura. La torre tiene 40 bandejas de tamices de acero inoxidable y
funciona a 20 barg.

Los costos de la torre y las bandejas se calculan por separado y luego se suman para obtener el
costo total.

Por la torre:

a. Volumen = πD2L / 4 = (3,14159) (3) 2 (30) / 4 = 212,1 m3

De la ecuación A.1,

b. De la Ecuación A.3 y la Tabla A.4, F BM = 2.25 + 1.82 FMFP

C. De la ecuación 7.10 con P = 20 barg y D = 3 m,

De la Tabla A.3, número de identificación para recipiente vertical de acero inoxidable = 20; de
la Figura A.8, FM = 3.11

F BM = 2,25 + 1,82 (6,47) (3,11) = 38,87

d. CBM (2006) = (166,880) (38.87) = $ 6,486,000

Para las bandejas,

a. Área de la bandeja (torre) = πD2 / 4 = 7.0686

De la ecuación A.1,

De la Tabla A.5,

N = 40

fq = 1.0 (dado que el número de bandejas> 20, Tabla A.5)

De la Tabla A.6, número de identificación de las bandejas de tamices SS = 61; de la Figura A.9,
FBM = 1.83

CBM, bandejas (2006) = ($ 5,756) (40) (1.83) (1.0) = $ 421,300

Para la torre más bandejas,

CBM, torre + bandejas (2006) = $ 6,486,000 + $ 421,300 = $ 6,908,300

7.3.7 Costos básicos y totales del módulo

El término de base se refiere a una instalación completamente nueva en la que comenzamos la

construcción en un terreno esencialmente sin urbanizar, un campo de hierba. El término costo
total del módulo se refiere al costo de realizar ampliaciones o modificaciones de pequeñas a
moderadas en una instalación existente.

Para estimar estos costos, es necesario contabilizar otros costos además de los costos directos
e indirectos. Estos costos adicionales se presentaron en la Tabla 7.6 y se pueden dividir en dos
grupos.

Grupo 1: Costos de contingencia y honorarios: El costo de contingencia varía según la

confiabilidad de los datos de costos y la integridad del diagrama de flujo del proceso
disponible. Este factor se incluye en la evaluación del costo como protección contra descuidos
e información errónea. A menos que se indique lo contrario, se asumen valores de 15% y 3%
del costo del módulo básico para los costos de contingencia y tarifas, respectivamente. Estos
son apropiados para sistemas que se entienden bien. Agregar estos costos al costo del módulo
básico proporciona el costo total del módulo.
Grupo 2: Costos de instalaciones auxiliares: Estos incluyen costos para el desarrollo del sitio,
edificios auxiliares y fuera del sitio y servicios públicos. Estos términos generalmente no se ven
afectados por los materiales de construcción o la presión operativa del proceso. Una revisión
de los costos de estas instalaciones auxiliares por Miller [17] da un rango de aproximadamente
el 20% a más del 100% del costo del módulo básico. A menos que se indique lo contrario, se
supone que estos costos equivalen al 50% de los costos del módulo básico para las condiciones
del caso base. Al agregar estos costos al costo total del módulo, se obtiene el costo básico.

El costo total del módulo se puede evaluar desde (7.15)

y el costo de base se puede evaluar desde

(7,16)

Donde n representa el número total de equipos.

El uso de estas ecuaciones se muestra en el ejemplo 7.14.

Ejemplo 7.14

Se está investigando una pequeña expansión a una instalación química existente, y en la Figura
E7.14 se muestra un PFD preliminar del proceso.

Figura E7.14 PFD para el ejemplo 7.14

La expansión implica la instalación de una nueva columna de destilación con un calderín,

condensador, bombas y otros equipos asociados. En la Tabla E7.14 (a) se da una lista del
equipo, tamaños, materiales de construcción y presiones operativas. Utilizando la información
del Apéndice A, calcule el costo total del módulo para esta expansión en 2006.
Tabla E7.14 (a) Información sobre el equipo necesario para la expansión de la planta descrita
en el ejemplo 7.14

El mismo algoritmo presentado anteriormente se utiliza para estimar los costos del módulo
básico para todos los equipos. Esta información se enumera en la Tabla E7.14 (b), junto con el
costo del equipo comprado, los factores de presión, los factores de material y los factores del
módulo desnudo.

Tabla E7.14 (b) Resultados de la estimación del costo de capital para el ejemplo 7.14

Las sustituciones de la Tabla E7.14 (b) se hacen en las Ecuaciones 7.15 y 7.16 para determinar
el costo total del módulo y el costo de base.
Aunque el costo de base no es apropiado aquí (porque solo tenemos una pequeña expansión
de una instalación existente), se muestra para completar.

7.3.8 Un programa de computadora (CAPCOST)