Química industrial

Unidad 1

1) Tipos de industrias donde emplean laboratorios industriales químicos y sus

funciones.
- Organismo de investigación y desarrollo: Investigación de conocimientos científicos y
técnicos, con el objetivo de desarrollar tecnologías para obtener nuevos productos,
materiales o procesos.
- Industria química
- Industria metalúrgica
- Industria petroquímica
- Industria petrolíferas
- Industria farmacéutica
- Industria cosmética
- Industria productora de alimentos
- Industria agroquímicas
- Industria textil
- Curtiembres
- Industria de tratamiento de residuos
- Plantas tratamiento de efluentes
- Análisis clínicos en instituciones de salud

2) Rol del técnico químico.

- Realizan controles de calidad para la aceptación de insumos comprados.
- Control de calidad de procesos.
- Elaboración de documentación técnica.
- Cuidado y administración de drogas y reactivos.
- Diseños de ensayos (ajustar los métodos de análisis y ensayo).
- Seleccionar, adquirir y mantener los equipos de laboratorio.

3) ¿Qué relación hay entre especificidad de tarea, tamaño de la empresa y toma de

decisiones?
A mayor especificidad de tarea, mayor es el tamaño de la empresa y menor la toma de
decisiones.

Unidad 2

4) ¿Cuál es la diferencia entre un producto básico, intermedio y final?

Productos químicos básicos (materia prima o insumo): Es el material en su forma más
elemental y sin procesar, generalmente extraído de la naturaleza o producido en su estado
más simple. Ej: Mineral de hierro.
Productos químicos intermedios: Es el resultado de un proceso de transformación inicial,
pero aún no es el producto final que se ofrece al consumidor. Ej: Partes de automóviles.

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Productos químicos finales: Es el producto que se ofrece y vende directamente al
consumidor para su uso o consumo final.

Unidad 3

5) ¿Cuál es la relación entre el costo final del proceso y la cantidad de residuo que
uno tiene que desechar al final?
En general, existe una relación inversa entre estos dos factores: A medida que la cantidad
de residuos aumenta, es probable que los costos finales del proceso también aumenten. Sin
embargo, la relación no siempre es directamente proporcional y puede depender de varios
factores.

6) ¿Qué diferencia hay entre un proceso continuo o semicontinuo?

En un proceso continuo las corrientes de alimentación y descarga fluyen de manera
continua durante todo el proceso. Mientras que un proceso semicontinuo es cualquier
proceso que no sea intermitente o continuo.

7) ¿Qué diferencia hay entre un proceso transitorio y estacionario?

Un proceso transitorio es cuando cualquiera de las variables del proceso (temperatura,
presión) cambia con el tiempo. Mientras que un proceso estacionario es cuando los
valores de todas las variables del proceso (volumen, velocidad de flujo) no cambian con el
tiempo.

8) ¿Qué diferencia hay entre diagrama de flujo de bloque y el diagrama de flujo de

proceso?
La simbología de un diagrama de flujo de proceso consta de símbolos con significados
definidos que representan los pasos del algoritmo. En cambio, la del diagrama de flujo de
bloque es más simple, el cual consta únicamente de bloques y flechas, representando
gráficamente el funcionamiento interno de un sistema.

9) ¿Qué es un cuello de botella?

Es un recurso de restricción de capacidad. Los cuellos de botella producen una caída
considerable de la eficiencia.

10) ¿Cómo modificar tu producción para aumentar la capacidad productiva?

Aumentar la capacidad productiva implica mejorar la eficiencia de tu proceso de producción
para producir más unidades de producto en el mismo período de tiempo o con los mismos
recursos. Aquí hay algunas estrategias que podrías considerar para lograrlo: Optimización
de procesos, automatización, mejora de planificación, capacitación y formación del personal,
gestión de inventario, mantenimiento preventivo de los equipos, reducción de tiempos de
cambio, subcontratación de operaciones, inversión en nuevos equipos y tecnologías, diseño
de productos más fáciles de fabricar y ensamblar, gestión e flujo de trabajo y medición y
análisis.

11) Diferencia entre capacidad de producción y productividad.

La capacidad de producción se refiere a la cantidad máxima de productos que una
instalación, línea de producción o equipo puede producir en un período de tiempo

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determinado. En cambio, la productividad se refiere a la eficiencia con la que los recursos se
utilizan para producir bienes o servicios.

12) ¿Qué es el MRP? (Material requirement planning/ planificación de las necesidades

materiales)
Es una planificación de las necesidades de los materiales. Se emplea un software que
controla y planifica la producción y sus materiales, el cual responde a las siguientes
preguntas: ¿Qué materiales son necesarios?; ¿Para cuándo se necesitan? y ¿Cuánto se
necesita de cada material?.

13) Simbología y descripción del diagrama de flujo.

Definición: Es una representación gráfica de los pasos que se sigue en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza. Incluye, además, toda la información que se
considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y
tiempo recorrido.
Simbología y descripción:

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 14) Ventajas y desventajas de tener un stock elevado.

Ventajas Desventajas

- Gran capacidad de maniobrar para - Alto costo financiero.

atender incrementos en la demanda
creciente.
- Capitalización en épocas
inflacionarias.
- Menos costo de almacenaje.
- Riesgo de obsolescencia (caída en
desuso, vencimiento).
- Lentitud para adecuarme a una
demanda decreciente.
- Mayor costo de almacenamiento.

15) ¿Qué condiciones debe tener un almacén?

- Ubicación estratégica: El almacén debe estar ubicado de manera estratégica,
preferiblemente cerca de fuentes de suministro, centros de distribución y áreas donde se
encuentran los clientes.
- Accesibilidad: Debe contar con fácil acceso para camiones y vehículos de transporte, lo
que facilita la carga y descarga de mercancías.
- Espacio suficiente: El almacén debe tener suficiente espacio para acomodar los productos
de manera organizada y eficiente. La disposición del espacio debe permitir el flujo constante
de mercancías.
- Diseño de la planta: La disposición de los pasillos, estanterías y áreas de trabajo debe
estar diseñada de manera que se maximice el uso del espacio disponible y se facilite el
movimiento de personas y equipos.
- Seguridad: El almacén debe contar con medidas de seguridad adecuadas para proteger los
productos almacenados y garantizar la seguridad de los empleados. Esto incluye sistemas
de vigilancia, alarmas contra incendios, salidas de emergencia y procedimientos de
seguridad claramente definidos.
- Control de temperatura y humedad: Dependiendo de los productos almacenados, puede
ser necesario contar con sistemas de control de temperatura y humedad para garantizar la
calidad y la vida útil de los productos.

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- Iluminación: Una iluminación adecuada es esencial para garantizar la visibilidad en todo el
almacén, lo que facilita la localización y manipulación de productos.
- Sistemas de almacenamiento: Deben haber sistemas de estanterías, racks y otros
métodos de almacenamiento que permitan organizar los productos de manera eficiente y
acceder a ellos sin dificultad.
- Inventario y etiquetado: Implementar un sistema de inventario y etiquetado claro y preciso
para facilitar la identificación y seguimiento de productos.
- Equipo y tecnología: Dependiendo de las operaciones del almacén, se pueden necesitar
equipos como montacargas, carretillas elevadoras y sistemas de gestión de almacenes
(WMS) para optimizar las operaciones.
- Áreas de trabajo: Debe haber áreas designadas para el embalaje, etiquetado y
posiblemente montaje de productos, así como áreas para la administración y oficinas.
- Procedimientos eficientes: Establecer procedimientos operativos estándar para el manejo
de productos, desde la recepción hasta el envío, para mantener la eficiencia y la
consistencia en todas las operaciones.
- Mantenimiento: Mantener el almacén en buenas condiciones, realizar inspecciones
regulares y llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo para asegurar su
funcionamiento óptimo.

16) ¿Cómo se hace el control del inventario?

1. Planificación
- Selecciona el momento adecuado para realizar el conteo. Puede ser durante el cierre del
almacén o en un momento de menor actividad para minimizar interrupciones.
- Asigna un equipo responsable del conteo y designa un líder que coordine las actividades.
2. Preparación:
- Obtén las herramientas necesarias, como hojas de conteo, bolígrafos, lectores de códigos
de barras y cualquier equipo requerido.
- Familiariza al equipo con los productos y las áreas a contar.
3. Segmentación:
- Divide el almacén en áreas más pequeñas o categorías de productos para facilitar el conteo
y evitar confusiones.
4. Registro:
- Utiliza hojas de conteo físicas o dispositivos electrónicos para registrar las cantidades de
cada producto contado.
- Si utilizas lectores de códigos de barras, asegúrate de escanear correctamente los códigos
de los productos.
5. Cuenta física:
- Comienza el conteo físico en cada área o categoría. Asegúrate de contar con precisión y
evitar saltar productos.
- Anota las cantidades contadas en las hojas de conteo o dispositivos electrónicos.
6. Reconciliación:
- Una vez completado el conteo, compara las cantidades contadas con las cantidades
registradas en el sistema de inventario.
- Identifica discrepancias y errores, y registra cualquier producto faltante o excedente.
7. Investigación de discrepancias:
- Investiga las discrepancias para determinar las causas. Pueden ser errores humanos,
robos, daños u otros problemas.
- Si es necesario, realiza un seguimiento de las discrepancias hasta su origen para prevenir
futuros problemas.
8. Actualización de registros:
- Realiza los ajustes necesarios en el sistema de inventario para reflejar las cantidades reales
después del conteo.

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- Registra las discrepancias y ajustes en un informe detallado.
9. Análisis y mejora:
- Analiza los resultados del conteo para identificar patrones, problemas recurrentes o áreas
de mejora en el proceso de inventario.
- Implementa medidas para prevenir discrepancias futuras y mejorar la precisión del
inventario.
10. Comunicación:
- Comunica los resultados del conteo y los ajustes realizados a los miembros relevantes del
equipo y a la administración.
- Recuerda que el conteo del inventario debe ser un proceso regular y periódico para
mantener un control preciso de las existencias y garantizar que los registros coincida conla
realidad física.

17) Explicar el first in y el first out.

Es una metodología que consiste en sistematizar las actividades de almacén y logística de
manera de asegurar que los materiales más viejos, sean los primeros que sean utilizados.
Para facilitar la utilización del sistema FIFO, se deben adecuar las instalaciones, facilidades
e identificación de los materiales.

18) ¿Qué significa RFID?

RFID es la sigla de "Radio Frequency Identification", que en español se traduce como
"Identificación por Radiofrecuencia". Es una tecnología que permite la identificación y
seguimiento automático de objetos a través de etiquetas o etiquetas RFID que contienen
chips y antenas. Estas etiquetas emiten señales de radiofrecuencia que son captadas por
lectores RFID, lo que permite la transmisión de información entre la etiqueta y el lector sin
necesidad de contacto directo ni línea de visión. Mejora la eficiencia, la precisión y la
automatización de procesos.

19) ¿Qué sistemas hay de RFID?

- LF (Low Frequency) RFID: Control de acceso, sistemas de seguridad, identificación
animal.
- HF (High Frequency) RFID: Tarjetas de pago sin contacto, gestión de bibliotecas, control
de acceso, sistemas de identificación de objetos.
- UHF (Ultra High Frequency) RFID: Gestión de inventario, cadena de suministro, control de
acceso, seguimiento de activos en grandes áreas.
- Microwave RFID: Etiquetas de seguimiento para la industria médica, control de acceso de
alta seguridad.
- Active RFID: Seguimiento de activos en tiempo real, seguimiento de vehículos, sistemas de
localización.
- Passive RFID: Diversas aplicaciones, desde gestión de inventario hasta control de acceso.

20) ¿Cómo está compuesto un sistema RFID?

- Etiqueta RFID: También conocida como transponder o tag, es el dispositivo que se coloca
en el objeto que se desea identificar y rastrear. La etiqueta contiene un chip electrónico y
una antena que permiten la comunicación inalámbrica con los lectores RFID.
- Lector RFID: Es el dispositivo que emite señales de radiofrecuencia y recibe las respuestas
de las etiquetas RFID. Los lectores pueden captar la información de múltiples etiquetas a la
vez y son utilizados para leer y escribir datos en las etiquetas.
- Sistema de software y base de datos: La información recopilada por los lectores RFID se
procesa y almacena en un sistema de software. Esto permite rastrear y gestionar la
ubicación, el movimiento y otros datos asociados a los objetos etiquetados.

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 21) Diferencias del Tag pasivo (no tiene batería) y Tag activo (tiene batería y tiene
mayor potencia).
Los tags pasivos no poseen fuente de alimentación interna. El rango de lectura de los tags
pasivos es mucho menor en comparación con los tags activos. Los tags activos poseen una
fuente de energía (por lo general, una batería) que se utiliza para alimentar el circuito del
microchip y para transmitir la señal al lector. Esto permite que los tags activos puedan leerse
a grandes distancias en comparación con los tags pasivos.

22) Ventajas y desventajas de RFID (más costoso y no es necesario enfocarlos) vs

código de barra y QR.
22. Ventajas RFID:
* Amplio almacenamiento de datos.
* Precisión y fiabilidad en las lecturas.
* Larga vida útil.
* Velocidad de lectura de datos.
* Evita roturas de stock.
* Funcionan pese al polvo o suciedad.

Desventajas RFID:
* Materiales como metal o líquidos pueden afectar la señal.
* En ocasiones no es tan precioso como el código de barras.
* Mucho más costoso.
* La implementación puede ser difícil y llevar tiempo.

23) Diferencia entre acto y condición insegura.

El acto inseguro es toda actividad que por acción u omisión del trabajador conlleva la
violación de un procedimiento, norma, reglamento o prátcica segura estableida, tanto por el
Estado como por la Empresa, que puede producir incidente, accidente de trabajo o
enfermedad ocupacional.
La condición insegura es cualquier situación o característica física o ambiental previsible
que se desvía de aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de producir un
accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.

24) ¿Cómo evitar accidentes laborales?

Para evitar accidentes laborales es necesario cumplir con las normas de seguridad, como
llevar puestos los equipos de protección personal.

25) Normas básicas a cumplir en un laboratorio industrial y que elementos de

protección hay que usar.
Elementos de protección personal:
- Protectores de cráneo
- Protectores de ojos y rostro
- Protectores de oído
- Protectores de las vías respiratorias
- Suministradores de aire y oxígeno
- Protecciones para las piernas y pies
- Protección de manos y brazos
- Cinturones de seguridad para trabajo en altura

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- Ropa protectora

26) ¿Qué es el método de las 5 S?

Es una técnica basada en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de
trabajo de acuerdo a cinco fases. Tales fases son:
- Clasificación (Seiri): Se identifican los elementos necesarios e innecesarios del área de
trabajo, y se desprende de estos últimos.
- Orden (Seiton): Se ubican los materiales necesarios de manera que sea fácil encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos.
- Limpieza (Seiso): Se identifican las áreas sucias del espacio de trabajo y se realiza la
limpieza del mismo.
- Estandarización (Seiketsu): Se crean estándares que recuerden que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada día.
- Disciplina (Shitsuke): Se crea el hábito de mantener un control de la aplicación del método,
para sacar conclusiones y seguir mejorando.

27) ¿Qué es LAYOUT?

Es el arreglo, ordenamiento, disposición, ubicación física de equipos, maquinarias, áreas de
trabajo y otros recursos dentro del espacio disponible.

28) ¿Para qué se hace un LAY OUT?

Se hace para optimizar la eficiencia, la productividad y la seguridad en el entorno de trabajo.

29) ¿Cuándo hay que hacer un Lay Out?

Hay que hacer un layout cuando por ejemplo, surgen cambios de volúmenes de producción,
de productos, procesos, equipos, tecnologías normativas o también cuando surge un
proyecto de planta nueva, de expansión, traslado, reordenación de la planta u otros ajustes
menores de distribuciones existentes.

30) ¿Qué beneficios trae el Lay Out?

Genera una mayor satisfacción y seguridad del personal; aumenta la producción; agiliza el
uso de las maquinarias, mano de obra y servicios; permite una mejor supervisión y control
de las actividades y da una gran flexibilidad.

31) ¿Cómo es el diagrama de proximidades (AEIOUX) y para que sirve?(para

confrontar los sectores que deben ubicarse en el lay out y definir su óptima
ubicación).
Es una representación gráfica utilizada en ergonomía y diseño de espacios utilizada para
planificar la distribución de elementos en un espacio de manera eficiente, especialmente en
entornos de trabajo en los que la disposición de equipos, mobiliario y áreas de actividad
puede tener un impacto significativo en la productividad y la comodidad de las personas que
trabajan en ese espacio. Ayuda a visualizar cómo los elementos se relacionan entre sí y a
asegurarse de que no haya congestión, obstáculos o problemas de flujo en el entorno.

32) ¿Qué es un diagrama relacional de actividades y recorridos?

Es una representación gráfica que muestra cómo las actividades y los recorridos de las
personas se relacionan en un entorno específico. Su objetivo principal es comprender cómo
las personas se desplazan a través del espacio y cómo interactúan con las distintas áreas y

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elementos. Esto es especialmente útil para identificar posibles mejoras en la eficiencia, la
seguridad y la comodidad en la disposición y diseño de los espacios.

33) ¿Qué es el diagrama relacional de espacios?

Es una representación gráfica que muestra la relación y la disposición de diferentes áreas o
espacios en un entorno determinado. Su objetivo principal es proporcionar una visión clara y
comprensible de cómo los diferentes espacios interactúan y cómo se conectan en un
entorno específico. Esto es especialmente importante en la planificación y el diseño de
interiores, la logística y la gestión de instalaciones.

34) ¿Qué es el diagrama de hilo?

Es un plano o modelo a escala en que se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los
trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión dada de hechos.