INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD VALLES

Unidad 3
3.1.- Organización de los materiales en una bodega.

Nombre de los integrantes del equipo:

 García Coronada Andrés Alexis.
 Medina Flores Luis Roberto
 Olivares Castro Christian
 Rodríguez Velázquez Jesús
 Salas Larraga Héctor Manuel
 Santiago Meza Daniel.

Materia:
Logística y cadena de suministro.

Nombre del Profesor:

Gloria Emilia Izaguirre Cárdenas.

Cd. Valles, S.L.P., Octubre del 2019

1
Índice.
Introducción. ............................................................................................................ 3
Desarrollo. ............................................................................................................... 4
3.1 Organización de los materiales en una bodega. ............................................ 4
Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de
almacenamiento son ............................................................................................ 5
- Capacidad de almacenamiento. ........................................................................ 5
- Densidad de almacenamiento. .......................................................................... 5
- Accesibilidad...................................................................................................... 5
- Rendimiento. ..................................................................................................... 5
Las medidas estándar para sistemas mecanizados y automatizados son: ......... 6
- Utilización. ......................................................................................................... 6
- Disponibilidad. ................................................................................................... 6
Estrategias para la localización del almacenamiento. ......................................... 7
- Almacenamiento aleatorio. ................................................................................ 7
- Almacenamiento especializado. ........................................................................ 7
Sistema de flujo de palés FIFO............................................................................ 7
Ventajas del sistema de flujo de palés FIFO........................................................ 8
Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son: ........................ 8
Conclusión............................................................................................................. 10
Bibliografía ............................................................................................................ 11
Introducción.
Hoy en día la logística de distribución en las bodegas y almacenes está teniendo un
auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribución,
almacenaje, recepción y traslado de mercancías desde el proveedor, a la fábrica y
al cliente. Una bodega básicamente es un espacio donde se almacenan
mercancías, ya sea materia prima, producto semiterminado o producto terminado
en espera de lo que será su siguiente proceso. Actualmente la tecnología y el
desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organización y
comunicación en estos espacios.
En la organización de materiales se describe y se distribuye el espacio dentro de
una bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las medidas
de anchura, de pasillos, de altura y de distribución del material de acuerdo al tipo de
material que se vaya a resguardar. Es muy diferente la distribución que tendrá una
bodega que guarda productos alimenticios a otra que resguarda componentes
electrónicos. Básicamente en esta parte se encarga del diseño que tendrá las
instalaciones.
Una bodega es un área o depósito temporal de las mercaderías que allí se guardan.
Las funciones primordiales de una bodega son: Recibir para custodiar y proteger los
materiales, proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y
Salida Bodega, Factura, Guía de Despacho), llevar los registros necesarios,
controlar los materiales fabricados, mantener la bodega limpia y ordenada, destinar
los espacios dependiendo de las tareas a realizar.
Desarrollo.
3.1 Organización de los materiales en una bodega.
La bodega es el espacio donde se deben guardar los materiales o productos
terminados, conservándolos en condiciones óptimas para su utilización o
distribución a su destino final, el cliente. Para cumplir con este objetivo las
actividades dentro de la bodega actualmente se resumen en:
- Recepción de producto terminado.
- Estiba de productos terminados.
- Inspección.
- Ubicación.
- Manipulación.
- Despacho de productos terminados.
- Distribución al cliente.
- Control de inventarios.
- Mantenimiento de almacén.
El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es más costoso
que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes
extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras para
el control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y personal de
almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de recepción o inicial
para recibir materia prima, donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro
extremo para almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos
para entrega. Estas funciones tienen la ayuda de diversos subsistemas y equipo,
algunos sencillos y poco costosos y otros, complejos y muy costosos.
Es esencial la identificación rápida y exacta de los materiales. La puede hacer una
persona sólo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o puede ser
automatizada por completo. Los códigos de barras se han convertido en un sistema
muy aceptado y confiable para identificar materiales y artículos, además de dar
entrada a esos datos a un sistema de información y control.
El material se retiene, apila o transporta en equipos sencillos, como estanterías,
casilleros, tolvas, cajas, canastas, bandejas para carga, tarimas y patines o en
sistemas complejos y costosos controlados por computadora, tales como los
sistemas automáticos para almacenamiento y retiro.
El Almacenaje es un área crítica para el servicio al cliente. Desafortunadamente
muchos no entienden esto ni el rol del almacenaje, por lo que se requiere un enfoque
más activo, donde el servicio al cliente sea medido, evaluado y manejado dentro del
almacén.
El cliente siempre espera el producto correcto por lo tanto el almacén constituye una
herramienta importante para satisfacción del cliente.

Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema

de almacenamiento son:
- Capacidad de almacenamiento.
La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total
disponible o como el número total disponible de compartimentos de
almacenamiento en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define
como el espacio que ocupa un artículo en el sistema.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos
que se pueden almacenar en el sistema. Dicho número debería ser siempre mayor
al número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar.

- Densidad de almacenamiento.
La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio
volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros
espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de
almacenamiento.
Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado
para alcanzar una alta densidad.

- Accesibilidad.
La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artículo
deseado o carga almacenada en el sistema.
En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena
accesibilidad pero ésta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio
ocupado) por lo que se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.

- Rendimiento.
El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de
almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento
del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de
almacenaje o de recuperación (S/R).
Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la
estación de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar
de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de
recuperación consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3)
viajar a la estación de salida, y (4) descargar en la estación de salida. Cada parte
de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos tiempos es el tiempo
de transacción que determina el rendimiento del sistema.
Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en
un ciclo, éste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a
cabo dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo
se llama doble ciclo de mando. De esta última manera se incrementa el rendimiento
ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos de mando
dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y de cuestiones
de organización de la empresa.

Las medidas estándar para sistemas mecanizados y

automatizados son:
- Utilización.
La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el
sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta
utilización, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen
o interrupciones del sistema.

- Disponibilidad.
La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz
de funcionar sin estropearse.
Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad,
que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede
mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de
recambio a mano para componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.
Estrategias para la localización del almacenamiento.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema
de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento
especializado.
Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

- Almacenamiento aleatorio.
Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más
cercano) del sistema de almacenamiento.
La recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-
out, es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros
en recuperarse.

- Almacenamiento especializado.
Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento.
Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de
estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada
SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación
entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.

Sistema de flujo de palés FIFO

Un sistema de almacenamiento de flujo de palés FIFO (primero en entrar, primero
en salir) puede duplicar o triplicar la capacidad de un almacén. Esta alternativa a las
estanterías estáticas, con acceso para vehículos o los palés de almacenamiento en
el suelo es ideal para almacenes de sistemas de enfriamiento o refrigeración,
centros de distribución de alimentos y almacenamiento de grandes volúmenes de
productos.
En el sistema de flujo de palés FIFO, los palés se cargan en el extremo superior de
una estantería inclinada, lo cual les permite deslizarse a un ritmo controlado al otro
lado de la estantería. Estos tipos de sistemas garantizan que las caras permanezcan
almacenadas a lo largo de los pasillos, y que se utilice el máximo espacio de
almacenamiento disponible.
Los sistemas de flujo de palés DeepLane® de Westfalia son ideales para materiales
que tienen fecha de vencimiento, lo cual garantiza que el cliente reciba productos
en buen estado en todo momento.

Ventajas del sistema de flujo de palés FIFO

 Control de inventario FIFO.
 Minimiza los costos de manipulación y almacenamiento.
 Maximiza la capacidad de almacén/espacio de almacenamiento cúbico.
 Funciona en rangos de temperatura de -30 F a 150 F.
 Rieles de flujo estándar fabricado con acero galvanizado de 4” x 1” con
ruedas de flujo montadas en una configuración intercalada simple o doble.
 Ruedas de flujo de aluminio fundido disponibles para protección contra
impactos.
 Los reguladores de velocidad centrífuga tienen engranajes de acero para
maximizar el rendimiento y la vida útil del mecanismo.
 No se requiere ajuste de resortes ni mecánico: El neumático con frenos de
Westfalia maximiza el compromiso del palé al comprimir y adoptar la forma
de la superficie del tablero inferior, adaptándose a la forma de los tableros
inferiores deformados o agrietados.
 Sistema de flujo de palés FIFO Estudios de casos.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas

imprescindibles de la AM.

Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:

1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por
embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de
material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como
si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en
un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación,
almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a
través de un dispositivo llamado pallet (plataforma), que es un estrado de
madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas
convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional
para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las
plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera: Cajas o cajones. Es
la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas
dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como
plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento,
semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas
las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las
dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar
 enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en
el mercado proveedor.
1. En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.
2. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema
de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de
materiales.
3. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de
movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

2. Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de

diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las
estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y
dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar
identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento
más simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y
livianas cuando las existencias no son muy grandes.
3. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas
como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser
montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser
de madera o de acero
4. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para
aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son
apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de
cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de
divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único
estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en
consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La
configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas
necesarias a las plataformas.
5. Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de
almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con
tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía
según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a
granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos.
Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas.
Conclusión.
La buena administración del almacén facilita el logro de ahorros potenciales, así
como el aumento de utilidades. Su importancia estratégica incluye la participación
integral junto con las funciones de mercadotecnia, ventas, compras, planeación,
producción, etc.
Un almacén ordenado facilita la tarea, proporciona un ambiente más pulcro y resulta
más sencillo encontrar donde está cada elemento de trabajo, ganando así tiempo y
eficacia laboral.
Cuanto mejor sea la organización del servicio, costos y tiempos de ejecución en un
almacén más repercutirá esto en la mejora de rendimiento de una empresa.
Organizar y controlar las operaciones y flujos de mercancías del almacén, de
acuerdo con los procedimientos establecidos y normativa vigente, y asegurando la
calidad y optimización de la red de almacenes y/o cadena logística es básico para
la mejor de la productividad de su empresa.
El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una
empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,
control y abastecimiento de materiales y productos.
Bibliografía
blogspot. (11 de Noviembre de 2011). Recuperado el 05 de Octubre de 2019, de
http://logycatec.blogspot.com/2011/12/unidad-31-organizacion-de-
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MALDONADO JARAMILLO , K. I., & VILLALVA CARDENAS , M. A. (Marzo de
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