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Campus cerro azul

“LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTROS ”

INGENIERIA INDUSTRIAL

Actividad 1: INVESTIGACIÓN UNIDAD 3

TEMA 3: OPERACIÓN DE
BODEGAS

ALUMNO: RAFAEL GUZMÁN MARTÍNEZ

CATEDRATICO: CYNTHIA RAMIREZ

VILLEGAS

SEMESTRE: 7°
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Contenido
................................................................................................................................................ 1
INTRODUCCION .................................................................................................................. 3
3.1 ORGANIZACION DE MATERIALES EN UNA BODEGA ......................................... 4
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS ........................................................ 6
3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA .................................. 10
3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO ............................................................. 13
CONCLUCION .................................................................................................................... 15
Referencias ........................................................................................................................... 16
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INTRODUCCION
La función de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribución total
y representa un punto de separación entre los aspectos de la oferta y la demanda
de cualquier negocio. Tradicionalmente, la naturaleza física de la operación ha
puesto énfasis en su intensivo grado de trabajo, exigiendo un elevado nivel de
gestión y control por parte del hombre. El rápido crecimiento del soporte tecnológico
ha ofrecido una oportunidad para conseguir una mayor eficacia y eficiencia. Este
soporte tecnológico va desde la introducción de mejores equipos de manipulación y
almacenaje hasta la utilización de sistemas de control computarizados
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3.1 ORGANIZACION DE MATERIALES EN UNA

BODEGA
BODEGAS
Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.
La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén
depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de
materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor
de esta información
Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se
deben establecer resguardo físico adecuados para proteger los artículos de algún
daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios
defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de
deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos artículos.
Función de los Almacenes:

1. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y
salidas)
5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:
1. Retraso en el abastecimiento de materiales.
2. abastecimiento parcial
3. Compra o producción en totales económicos.
4. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades
Equipos de Almacén
Estrategias y cajas o casilleros:

Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que

emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas
compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías, los
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casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra
enchapadas. Sin embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de uso general
que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo
en una gran variedad de modelos y tamaños.
Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un transportador
común, es la misma. Si los materiales se reciben de cualquier otra fuente u otro
departamento de la compañía, la actividad de construcción, el procedimiento será
el mismo.
Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya
que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia
centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones
principales son aquellas grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está
estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el
departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.
Proceso
Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en orden y
en buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió el número de
paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente
y no se podrá dar recibo de conformidad por el envió, esto es esencial sin tomar en
cuenta si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar
fuerza a cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.
Costos de Almacenamiento
Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales
denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad
en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia
en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto
mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de
los sus costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:
Costo de Almacenamiento:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:
CA = Q/2x Tx Px I
Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
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T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Técnicas de Almacenamiento de Materiales
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los
materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados,
que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del
sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

2. Tipos de materiales que serán almacenados.
3. Tipos de materiales que serán almacenados.
4. Número de artículos guardados.
5. Velocidad de atención necesaria.
6. Tipo de embalaje.
CLASIFICACIÓN
Catalogación
Simplificación
Especificación
Normalización
Estandarización
CODIFICACIÓN

3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

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Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga,

recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento
se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual
que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de
equipos:
 Manual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de
estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un
sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales
almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
 Materias primas
 Partes adquiridas o compradas
 Work-In-Process, productos acabados
 Material sobrante
 Residuos, herramientas
 Piezas de repuesto
 Material de oficina
 Registros y otros documentos de la planta, etc.
BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar
se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje
y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.
Estrategias para la localización del almacenamiento.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema
de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar
disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La
recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la
política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los
artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la
instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para
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cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias

numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU
o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento,
aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador
humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de
almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son:
A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre
palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta
manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las
cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales.
Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo
de almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su
lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo
tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o
cantidades de unidades de carga.
B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de
carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas
de estante más comunes es el formado por estantes de palés (plataformas), que
consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las
C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores, pero, en
este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto,
sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar
una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para
almacenar cargas de palés.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el
grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
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Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos

tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN
(AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar
artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en
o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D
(pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o
se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar
a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un
AGVS.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor número de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.
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3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA

BODEGA
Es importante la información en una bodega para saber en dónde tenemos nuestro
stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto
se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que
sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos. (Los
aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente
para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)
Control de stocks
1. Racionalizar la actividad
2. Reducir documentos
3. Reducir costos de explotación
FUNCIONES:
 Facilitar recuento de materiales en zona de recepción
 Optimizar ubicación de productos
 Facilitar taras de preparación de pedidos
 Reducción de trabajos en la realización de inventarios
PARÁMETROS:
1. Mercancías:
Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hábitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
3. Pedidos:
Líneas por pedido.
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Agrupación de productos; repetibilidad.

Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva)
DATOS REQUERIDOS
 Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas
y proveedores.
 Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
 Demanda anual de cada producto por cada cliente.
 Tarifas de transporte.
 Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
 Dimensión de los pedidos y frecuencias.
 Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS

 Agregación de datos: clientes y productos.
 Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
 Determinación de distancias.
 Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
 Capacidad de los centros de distribución.
 Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
 Requerimiento del nivel de servicio.
 Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto que
más se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales
solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las
líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios
y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un número. Un
escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código
de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan
para obtener información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para
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que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner
en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio-neón
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
b) Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de
combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades
de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las
computadoras.
c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con
radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén
instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación
continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la
organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades administrativas.
Disminución de errores por:
a. Claridad en las órdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.
b. El coste de supervisión de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura,
impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en
tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).
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4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.

5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística.

3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Embalaje de Producto Terminado
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a
granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en
algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en
el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.

2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

3. Brindar protección al producto.

4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto.

6. Facilitar el uso del producto.

7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupación en esta materia.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto
para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeación, con el producto mismo como segundo tema.
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El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener

las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión
de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes
(como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo),el gerente
de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera
que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características
modificadas al producto.
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CONCLUCION
El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo provocado por la
estandarización de las bases utilizadas, sino por la falta de implantación de sistemas
alternativos de almacenaje de comprobada eficacia, debido principalmente a la falta
de conciencia de la aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son
presentes en otras partes de la actividad empresarial (caso de producción), así
como la disponibilidad de mayores recursos de inversión.
La productividad de los almacenes es un factor totalmente aleatorio y dependiente
del sector, actividad y tamaño de la empresa, quedando marcada una clara relación
entre los recursos y medios disponibles con las ratios de productividad obtenidos.
Así sectores con grandes volúmenes de actividad y negocio, como operadores
logísticos y empresas de distribución farmacéutica tienen valores superiores en
productividad gracias a su especialización y destinación de recursos, tales como
aplicaciones de mejoras técnicas y políticas de constante evolución y mejora.
Ejemplo de ello es la utilización de sistemas de radiofrecuencia presentes en un
porcentaje importante pero no generalizado, lo que hace suponer un proceso de
implantación total y utilización de estos sistemas.
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Referencias
https://operabodegas.wordpress.com/2012/10/22/3-4-embalaje-de-producto-terminado-2/
http://operdebodegas.blogspot.com/2012/10/ejemplos-de-diversidad-de-estructura.html
http://operdebodegas.blogspot.com/2012/10/normal-0-21-false-false-false-es-mx-x_1.html
https://prezi.com/cbyuw5k8rq8-/unidad-3-operacion-de-bodegas/