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Identificación de variables que interfieren en la cantidad programada y la

producción real utilizando causas raíz y desviaciones de consumo en la línea de
fabricación de arequipe la planta de Alpina.

Fabio Nelson Osorio cód. 1721020900

Diana Milena Vargas Echavarría cód. 1911024408

Politécnico Grancolombiano Institución Universitaria

Facultad de Ingeniería, Diseño e Innovación
Practica Aplicada
Bogotá
2020
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Tabla de Contenidos

Definición de la problemática..........................................................................................3
Justificación........................................................................................................................4
Antecedentes.....................................................................................................................5
Objetivos...........................................................................................................................10
General.........................................................................................................................10
Específicos...................................................................................................................10
Metodología.....................................................................................................................11
Actividades a Desarrollar...............................................................................................12
Cronograma.....................................................................................................................14
Recursos físicos..............................................................................................................14
Costos y fuentes de financiación..................................................................................14
Referencias......................................................................................................................15
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Definición de la problemática

Actualmente la línea de producción de arequipe de la planta de Alpina, presenta

diferencias entre las cantidades que se programan en el plan maestro de
producción y las que se reportan como reales producidas por la planta.
La compañía cuenta con un proceso de programación basado en el plan
maestro de producción que especifica las cantidades y las fechas en que han de
estar disponible los productos finales que son fabricados en la planta de manera
que se cumpla con la demanda prevista y alineado a los recursos disponibles en
el periodo de planificación el cual es diario y se reprograma en períodos
semanales.
Al finalizar cada orden de producción se reportan las unidades realmente
producidas y se declaran los consumos de materias primas y mano de obra. Es
en este momento cuando se evidencia que las cantidades y consumos reales
son superiores a los calculados en el programa de producción y no se tiene
claridad de la causa raíz que se encuentra generando dichas desviaciones, la
incógnita a resolver mediante esta práctica aplicada será: ¿Cuál es la variable o
variables que se encuentran generando dicha desviación?
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Justificación

El control de producción es la forma de manejar y regular el movimiento de los

diferentes materiales mientras se realiza un ciclo de elaboración y su reto
consiste en llevar a la realidad estas funciones, ya que las empresas las ponen
en práctica en diferentes momentos durante la fase productiva. Del mismo modo
es muy importante saber integrarlas para lograr con éxito este tipo de sistema
[CITATION WEB_Empresas \l 2058 ] y es vital que los sistemas reflejen a
cabalidad la realidad de los procesos productivos de manera que estos puedan
ser medidos y optimizados, un sistema que no se mide no se puede controlar.
En el caso de la línea de producción del arequipe de la empresa Alpina, se
evidencia la necesidad de encontrar la causa raíz que está generando las
diferencias entre los sistemas de control de fabricación y los datos reales de la
planta, de manera que se permita tener reportes reales de los consumos de
materiales y cantidad producidas para sincerar los indicadores de eficiencia del
proceso, y que esto le permita a los líderes del proceso:
 Disminuir las correcciones de inventario que se están generando.
 Evidenciar que variable está generando la variación para que esta sea
corregida y de manera preventiva revisar esta variable en otros procesos
productivos como potencial generador de desviaciones
 Tener la certeza de contar con un proceso controlado que pueda
posteriormente someterse a una evaluación de mejora .
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Antecedentes

Tan importante como tener un control de producción es encontrar las causas

raíces de las causas que generen que este no se cumpla completamente o que
en su cumplimiento se generen ineficiencias, esto con el objetivo de establecer
planes de acción que permitan tener procesos controlados y en un plan de
mejora continua.

El control de la producción surge de la necesidad de vigilar todas las

operaciones del proceso productivo, tales como el funcionamiento de la
maquinaria, los materiales de producción empleados, la carga de trabajo de las
distintas actividades y la calidad de los productos y/o servicios obtenidos.
[ CITATION Gro97 \l 2058 ]
Es conveniente monitorear el desempeño del proceso productivo, con la
finalidad de tomar acciones correctivas o reprogramar actividades. [ CITATION
Neg09 \l 2058 ]
Dentro de las actividades de monitoreo es de vital importancia hacer un
seguimiento a las desviaciones que se encuentren en el proceso, para poder
establecer acciones encaminadas a mejorar y reducir los reprocesos y/o
desperdicios que impidan tener la mejor eficiencia posible. Para poder encontrar
las causas de las desviaciones cobra vital importancia el análisis de causa raíz.
El análisis de causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) es el proceso de
descubrir las causas que ocasionan un problema y así identificar soluciones
adecuadas. El RCA asume que es mucho más efectivo prevenir y resolver
sistemáticamente los problemas subyacentes en lugar de sólo tratar los
síntomas y apagar incendios.[ CITATION Tab20 \l 2058 ]
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El análisis de la causa raíz se puede realizar con una colección de principios,

técnicas y metodologías que pueden aprovecharse para identificar las causas
raíz de un evento o tendencia. Al ver más allá de la causa y el efecto superficial,
el RCA puede mostrar en qué punto los procesos o sistemas fallaron o causaron
un problema en primer lugar.

Con relación al surgimiento de las herramientas para realizar un análisis de

causa raíz (RCA) encontramos al Dr. Kaoru Ishikawa el cual predicaba que la
calidad debía ser llevada más allá del mismo trabajo, es decir, tenía que ser
llevada a la vida diaria. Ishikawa hizo muchas aportaciones, además del
diagrama de Causa-Efecto, entre las cuales demostró la importancia de las 7
herramientas de calidad y trabajó en los círculos de calidad. [ CITATION
Adm04 \l 2058 ] Del mismo modo está Vilfredo Pareto, quien enunció por primera
vez el principio de Pareto, el cual es conocido como la regla del 80-20,
distribución A-B-C, ley de los pocos vitales o principio de escasez del factor, en
el cual se elige la mejor acción a implementar, de acuerdo al evento presentado,
ya que el 20 % de los defectos afectan en el 80 % de los procesos [ CITATION
Jur75 \l 2058 ] También Alex Faickney Osborn ideó la herramienta denominada
como lluvia de ideas (brainstorming), la cual resultó en un proceso interactivo de
grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los
individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando
oportunidad de dar sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la
capacidad creativa de los participantes [ CITATION Alv20 \l 2058 ]
Estos son algunos principios de técnicas más conocidas para los análisis de
causa raíz:

Técnica de los Cinco (5) porqués

Los 5 porqués típicamente se refieren a la práctica de preguntar 5 veces por
qué el fallo ha ocurrido, a fin de obtener la causa o las causas raíz del problema.
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Ninguna técnica especial o forma es requerida, pero los resultados deben ser
capturados en una hoja de trabajo. Los 5 porqués es una excelente técnica para
abordar un simple análisis de causa raíz (ACR)

Análisis de Pareto
El análisis de Pareto es una técnica fácil que ayuda a elegir el cambio o mejora
más efectiva a implementar. El principio de Pareto o la regla 80/20, utiliza la idea
de que el 20 % de los defectos afectan en el 80 % de los procesos. Por lo tanto,
si las soluciones se enfocan al 20% de los problemas más relevantes que
afectan a los procesos, es seguro que el 80% de los procesos mejoraran
considerablemente.

Diagrama de Causa-Efecto
El diagrama de Causa-Efecto, también conocido como diagrama de espina de
pescado o Ishikawa o análisis de 6Ms, es una técnica bastante útil para realizar
un análisis de causa raíz más compleja, profunda y detallada. Este tipo de
diagrama identifica todos los potenciales factores que contribuyen a la
generación de un problema en el proceso. En este diagrama se analizan
factores como son los enlistados a continuación:
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 Mano de Obra
 Método
 Máquina
 Material
 Medio ambiente
 Medición

Lluvia de ideas/Entrevistas
Muchas personas están familiarizadas con la técnica de lluvia de ideas y
entrevistas, sin embargo, aquí se presentan algunos recordatorios:
 Recolecta tantas ideas como sea posible de parte de todos los participantes,
sin criticar ni juzgar mientras las ideas son generadas.
 Todas las ideas son bienvenidas no importa que tontas o lejos parezcan. Se
creativo, mientras más ideas mejor, porque en este punto no sabes que podría
funcionar.
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 Ninguna discusión secundaria debería de tomar lugar durante la lluvia de

ideas, ya que el momento de discutirlas será al final cuando se haya completado
la actividad.
 No criticar ni juzgar. Ni siquiera quejarse ni fruncir el ceño o reírse, ya que
todas las ideas son iguales en este punto.
 No construyas en las ideas de otros.
 Escribe todas las ideas en una pizarra para que el grupo completo pueda
visualizarlas, puedes usar el diagrama de Causa-Efecto para ayudar a capturar
la información.
 Establece una hora límite para la lluvia de ideas: 30 minutos es casi suficiente.
[ CITATION Ova17 \l 2058 ]

¿Por qué se necesita realizar un análisis de causa raíz?

Es necesario, ya que las organizaciones suelden responder a problemas con
soluciones rápidas a medio término, sin embargo, depender de mejoras rápidas
requiere que estas sean repetidas una y otra vez. Enfocarse en soluciones a
corto plazo no es una receta para una mayor rentabilidad y crecimiento
organizacional.
Para mejorar la eficiencia y rentabilidad, necesitamos observar más allá de la
superficie de la raíz del problema o situación, observando el efecto (el cual
solamente es el síntoma) de un problema, y deduciendo qué lo ha causado. Se
pueden crear soluciones preventivas que deberían poner fin al problema, a fin de
entender la fuente del problema, por lo tanto, se tendría que desarrollar un
análisis de causa raíz.
En el caso de la línea de producción de arequipe, se ha detectado que hay
desviaciones entre las cantidades a ser producidas versus las cantidades reales
que salen al término de la orden de producción, desviaciones que se solucionan
a corto plazo con el ajuste manual que genera el sobre consumo de materiales y
mano de obra, lo que genera diferencias de inventario, por efecto de un
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consumo superior de insumos no calculados por el MRP y mayor consumo de

labor que tampoco es calculada inicialmente.
Y encontramos varios inconvenientes con estas desviaciones:
 Desconocimiento de la causa raíz que genera las desviaciones.
 Falta de identificación de las variables que están afectando dichas
desviaciones
 Generación de diferencia de Inventarios por el mayor consumo de
materias primas.
 Desconocimiento de la eficiencia real de la línea de fabricación.

Por medio de la selección y aplicación de las técnicas existentes para encontrar

la causa raíz es que proponemos resolver la pregunta de esta práctica: ¿Cuál es
la variable o variables que se encuentran generando la desviación entre las
cantidades programadas en el plan de producción y los reportes reales de la
planta de producción en la línea de arequipe de la planta de alpina S.A. ?

Objetivos
General
Determinar las variables que interfieren en la cantidad programada y la
producción real utilizando causas raíz y desviaciones de consumo en la línea de
fabricación de arequipe la planta de Alpina.
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Específicos
 Determinar las variables que afectan la cantidad de producto que se
programa en la línea de fabricación de arequipe.
 Determinar si las variables que se están considerando son significativas, y
si alguna variable significativa no está siendo contemplada en los cálculos
del programada de producción.
 Confirmar si los valores con los que se han calculado las variables son
correctos.

Metodología

Para este trabajo se aplicará la investigación cuantitativa haciendo uso del

método inductivo que es un procedimiento que va de lo individual a lo general, lo
que se espera es que a partir del análisis de causa raíz del problema particular,
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se puedan sugerir a la compañía lineamientos generales que permitan prevenir

diferencias en otros procesos productivos.
Para poder hacer el análisis del problema en particular, el trabajo estará
enfocado en analizar la información y las variables de las órdenes de producción
de la línea de arequipe, determinando una muestra estadísticamente
representativa que permita hacer los respectivos análisis.
Para obtener esta información se propone realizar una fase de recolección de la
información, en la cual se empleará el diagrama de flujo, y así tener una
representación gráfica del proceso actual, y adicionalmente se realizará una
recopilación documental de los registros actuales del sistema ERP y los reportes
de la planta.
Con la información recolectada se aplicarán las metodologías de análisis de la
causa raíz, y así determinar las variables que están afectando las variaciones en
la cantidad de producto que se programa en la línea, si están son significativas o
si alguna significativa no está siendo tomada en cuenta.
Para finalmente entregar un informe con los análisis de las variables que están
afectando el proceso de cálculo de cantidad programa en la línea de producción
y los reportes reales.

Actividades a Desarrollar

1. Determinación del tamaño de la muestra:

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Realizar el cálculo requerido para determinar el tamaño de la muestra

indicado que sea significativo estadísticamente y que permita realizar un
análisis de la información

2. Recolección de la información

Se trabajarán dos metodologías para la recolección de la información:

a. Diagrama de flujo: Para determinar las actividades propias del proceso de
fabricación del producto y tener una representación gráfica del paso a paso,
que posteriormente sirva para analizar las variables de cada proceso.
b. Recopilación documental de la información: Con la muestra previamente
definida se recopilará la información de: órdenes de producción, reportes
reales de la planta y los parámetros actuales que se emplean para el cálculo
de las cantidades y consumos que se programan.

3. Análisis de datos:

Aplicando las metodologías para el análisis de causa raíz y con herramientas

estadísticas como cálculos de desviaciones estándar, histogramas, ente
otros, se clasificará y se analizará la información, para determinar qué
variables están afectando los cálculos de las cantidades programadas y
cuáles afectan los reportes reales de producción.
Se espera inferir como es el comportamiento de las variaciones y como están
afectando las variables halladas.

4. Generación hipótesis

Con el análisis de la información se formulará una hipótesis que responda

al cuestionamiento de cuáles son las variables que afectan la cantidad
programada vs la real reportada por la planta de producción.
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5. Evaluar planes sugeridos.

Realizar un análisis de planes de acción a ejecutarse por la compañía,

que permitan reducir la variabilidad hallada entre la programación teórica
y la producción real.

6. Dar una recomendación de acuerdo a la hipótesis.

Emitir una recomendación que sugiera los planes de acción que pueden
ser implementados para reducir las variaciones actuales que tiene el
proceso de producción.

Cronograma
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Recursos con los que cuenta la empresa

Físicos Humanos Financieros

 Instalaciones  Personal de  Todos los
(Planta ventas recursos
Facatativa)  Planeadores de financieros para
 Materia prima programa de la fabricación,
(leche, azúcar, producción producción y
aditivos, etc.)  Personal de distribución del
 Equipos de fabricación Arequipe son
fabricación  Operadores de suministrados por
(Pasteurizador, máquinas o la compañía
maquinas de equipos Alpina S.A
empaque, tolvas  Recolectores de
de fabricación, producto
tolvas de terminado
almacenamiento.  Supervisores de
 Reglas de producción
medición leche.  Personal de
 Computadores calidad
 Refractómetro  Operadores de
(verificación cargue y
grados brix del distribución
producto).
 Estación de
lavado.
 Montacargas
 Material de
empaque
 Video jet (equipo
de impresión
fecha de
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vencimiento)
 Vapor, agua,
energía

Recursos pendientes por adquirir

Materiales

 Dispositivos para medición de nivel, ya que actualmente se está

trabajando con regletas de medición que se han vuelto poco confiables.
 Implementación de nueva tecnología para un sistema de lavado más
óptimo.
 Sistema de vapor por válvulas diferenciales.

Costos

Articulo Proveedor Cantidad Valor Valor total

unitario
Medidor de Emerson 13 2.400.000 31.200.000
nivel
Rosemount
3491
Válvula de Sifer S.A 13 1.850.000 24.050.000
vapor asistida
Mano de obra Kubo 1 16.000.000 16.000.000
instalación
válvulas
Mantenimiento Personal 1 9.000.000 9.000.000
equipos de contratista
empaque
Automatización Personal 1 12.000.000 12.000.000
estación contratista
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lavado

Costo total: $ 92.250.000

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