REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENENZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
“JOSÉ ANTONIO ANZOATEGUI”
EXTENSIÓN ANACO

MEJORAMIENTO CONTINUO EN MANTENIMIENTO

Equipo Investigador:
Lobaton Alexis C.I. 11.384.354
Medina Jesus . C.I. 18.593.771
Sifontes Rosmel C.I 16.667.160

Profesor:
Ing. Ivan Herrera

Anaco, Febrero 2018.

 MEJORAMIENTO CONTINUO EN MANTENIMIENTO

DEFINICION DE MEJORAMIENTO CONTINUO: Es un proceso que describe

muy bien lo que es la esencia de la calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer
si quieren ser competitivas a lo largo del tiempo, por tal motivo El mejoramiento
continuo incrementa la calidad de los productos y servicios, disminuye los costos,
mejora los métodos de trabajo, posibilita la satisfacción de las necesidades de los
clientes y de la organización, disminuyendo los tiempos de trabajo de todo el proceso.

IMPORTANCIA DEL MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL

MANTENIMIENTO MECANICO.
Para destacar la importancia que tiene el mejoramiento continuo en el
mantenimiento mecánica debemos citar una frase,” lo bueno es enemigo de lo excelente
y lo excelente es enemigo del desarrollo” (LUIS FELIPI VI). La importancia de esta
técnica gerencial radica en la inversión en herramientas y dispositivos tecnológicos que
contribuyan a corregir las debilidades en el sistema productivo (maquinarias y/o
equipos) y de esta manera afianzar los logros que se obtienen para el bienestar de la
organización. A través del mejoramiento continuo se logra ser más productivos y
competitivos en el mercado al cual pertenece la organización.

MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL MANTENIMIENTO MECANICO DE

LA INDUSTRIA 4.0
Para explicarles acerca del mejoramiento continuo en el mantenimiento
mecánico de la industria 4.0 debemos definir primero que es la industria 4.0. Es la
esencia tecnología que consiste en unir las oportunidades que nos presenta la
digitalización y el sin números de información suministrada por el internet con la única
finalidad de alcanzar soluciones más eficientes en los procesos y mantenimientos.
En la actualidad se han venido realizando avances tecnológicos en los
mantenimientos predictivos tomando muy en cuenta los datos automatizados obtenidos
de las propias máquinas o equipos. La nueva norma de gestión de activos ISO 55001
apunta a la monitorización de la máquina como un pilar imprescindible para conseguir
una gestión optimizada de su ciclo de vida. El concepto de monitorización no es nuevo,
Lo innovador en la industria 4.0 es obtener información útil a través de los datos
automatizados generados por los dispositivos o sensores que poseen los propios equipos
o maquinas que forman parte de un sistema productivo y con estos, crear una base de
datos que se correlacionen entre sí y de esta manera poder observar comportamientos
“NORMALES” o “ANORMALES” que nos permitan programar una intervención de
mantenimiento en el momento correcto de manera óptima, y así adelantarnos a una
posible avería.

VENTAJAS DE LA OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO O

MEJORAMIENTO CONTINUO.

 Se incrementa la disponibilidad de los equipos o maquinarias.

 Se reduce el índice de intervenciones mecánicas/ años de los equipos.

 Amplia la duración de servicios de los componentes, solamente se sustituyen

cuando comienzan a dañarse.

 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo

del ciclo de vida del activo se reduce hasta en una quinta parte.

 Si aprovechamos los datos obtenidos por los sensores que ya poseen las
maquinas a través de la monitorización para establecer un programa de análisis
causa raíz de los fallos, reduciremos los fallos generales y específicamente los
catastróficos.

 La monitorización tiene como resultado positivo la disminución de accidentes e

incremento de la seguridad.

 Todo esto se traduce en ahorros para la industria, permitiéndoles invertir mucho

más en este tipo de avance tecnológico.

ELEMENTOS ESENCIALES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UN ADECUADO

MEJORAMIENTO CONTINUO AL MANTENIMIENTO MECANICO.

La mejora continua requiere:

 Apoyo en la gestión.
  Retroalimentación y revisión de los pasos en cada proceso.

 Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado.

 Preparación técnica para el operador de los equipos.

 Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso.

Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible
en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual.

DESARROLLO DEL PROCESO DE MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL

MANTENIMIENTO MECANICO
La aplicación del mejoramiento continuo requiere que la organización tenga
correctamente definida su misión que es su razón de ser, y una vez que obtengan su
finalidad deben tomar muy en cuenta los objetivos para poder alcanzar la meta
propuesta. En este sentido se tiene que tomar muy en cuenta los siguientes pasos:

1- ) Identificación de los problemas y/o selección de oportunidades: constituye un

elemento de primordial significación para la realización del mejoramiento continuo, ya
que es la base para la continuidad de las demás etapas y de su correcta definición y
profundización dependerán los resultados ulteriores. Especial interés se debe tener, por
su significación, en los problemas de calidad y productividad, sobre los cuales deben
estar bien perfiladas sus definiciones, así como en que consisten estos, unido a esto
deben determinarse las oportunidades de mejora.

2 - ) Identificación y análisis de las causas de los problemas: Una vez identificados y

precisados los problemas con exactitud se deben determinar las causas que los originan,
tanto para una situación global o específica. La determinación de las causas debe llevar
implícita su especificación, así como la profundidad del impacto que origina a través de
indicadores precisos. En este punto hay que tener gran cuidado de no confundir las
causas con los síntomas, error que con frecuencia se comete, determinando también la
magnitud de ésta y si con su identificación se corrige el problema en su totalidad.

3 - ) Determinación, diseño e implantación de las soluciones: Con las dos primeras

etapas culminadas podemos comenzar las acciones para corregir los problemas y/o
aprovechar las oportunidades con la aplicación de soluciones viables al efecto y para
ello se debe diseñar un programa de soluciones.

El paso para determinar las soluciones no debe realizarse con premura ni

aferrándose a las primeras soluciones que se encuentren, con esto no se expresa que las
primeras soluciones no pudieran ser las mejores, sino que debemos ser cautelosos y
tratar de buscar alternativas o variantes para seleccionar las mejores, sólo con lo anterior
definido de esa forma debemos comenzar la implantación a través de un programa de
acciones que nos garantice soluciones y a la vez nos permita un control y seguimiento
ulterior.

4 - ) Seguimiento, control y aseguramiento de los resultados obtenidos: Aún con las

etapas anteriores perfiladas correctamente no tenemos la certeza de esto si no
establecemos un seguimiento y control de los resultados que nos permita mantenernos
en el sentido orientado o realizar las rectificaciones en casos de desviaciones. Este paso
debe definir quién debe realizar el control, seguimiento y la medición de los indicadores
escogidos para medir la efectividad del proceso de manera integral.

HERRAMIENTAS PARA MEJORA CONTINUA EN EL MANTENIMIENTO

MECANICO
El Proceso de mejora continua es un concepto originado a partir de mediados del
siglo XX que pretende introducir mejoras en los productos, servicios y procesos.

Las siglas PDCA son el acrónimo de las palabras inglesas Plan, Do, Check, Act,
equivalentes en español a Planificar, Hacer, Verificar, y Actuar.

1- CICLO PDCA – MEJORA CONTINUA: En este contexto resulta ineludible

utilizar la metodología PDCA impulsada por Deming, como una forma de ver
las cosas que puede ayudar a la empresa a descubrirse a sí misma y orientar
cambios que la vuelvan más eficiente y competitiva.

El Ciclo PDCA: constituye una estrategia de mejora continua de la calidad en

cuatro pasos, también se lo denomina espiral de mejora continua y es muy utilizado
por los diversos sistemas utilizados en las organizaciones para gestionar aspectos
tales como calidad (ISO 9000), medio ambiente (ISO 14000), salud y seguridad
ocupacional (OHSAS 18000), o inocuidad alimentaria (ISO 22000).
2- ANALISIS DE CAUSA EFECTO: Es una representación gráfica en forma de
espina de pescado que permite identificar las causas que afectan un determinado
problema en una forma cualitativa. El diagrama de causa efecto también es conocido
como diagrama espina de pescado o diagrama de Ishikawa en homenaje al nombre de su
creador.

Se utiliza para descubrir de manera sistemática la relación de causas y efectos que

afectan a un determinado problema. Adicionalmente permite separar las causas en
diferentes ramas o causas principales conocidas como las 5M:

 Métodos

 Mano de Obra

 Maquinaria

 Materiales

 Medio ambiente

Entre los beneficios que presenta esta técnica se puede mencionar que permite de una
manera sistemática concentrarse en las causas que están afectando un problema y una
forma clara establecer las interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, así
como subdividir las causas principales en causas primarias, secundarias y terciarias. Por
supuesto, también esta técnica presenta limitaciones y precauciones, ya que depende
mucho del conocimiento previo de las personas involucradas en el análisis.