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Un tratamiento inadecuado puede producir acumulación

de sedimentos en el fondo de la caldera
La presencia de sedimentos se da específicamente por las
sales que ingresaron a la caldera por
1. Mal tratamiento del agua de ingreso
2. O por acción del tratamiento químico del agua de
ingreso a la caldera
Precipitación por fosfatos
Solubilización con Quelantes
Dispersión con Polímeros

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Los sedimentos se alojan en el fondo de la caldera y deben

ser evacuados por medio del proceso de purgas de fondo

La aplicación de fosfatos actúan precipitando la

dureza del calcio y el magnesio, y producen lodos
que se precipitan al fondo de la caldera.
Estos lodos deben ser removidos por medio de las
purgas
DESVENTAJAS DE ESTE TRATAMIENTO
Mantener controlando la alcalinidad
Purgado excesivo
Limpiezas a presión mas frecuentes

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Los QUELANTES son agentes químicos de bajo peso

molecular, solubles con el agua, que se combinan
estequiométricamente con cationes divalentes y trivalentes
(Calcio, magnesio, hierro y cobre) para formar soluciones
solubles y estables al calor, manteniendo las superficies de
las calderas limpias.
Para tratamiento de calderas se usan dos tipos de quelantes:
1. EDTA sal de ácido etilendiamintetraacético.
2. NTA sal de ácido nitrilotriacético.
Ambos forman soluciones estables con el calcio y el
magnesio
La estabilidad de los quelantes EDTA y NTA depende de: la
temperatura . El pH, Agentes oxidantes, sales presentes y
fluctuaciones térmicas altas del agua.

DESVENTAJAS DE LOS QUELANTES

Tratamientos muy largos con quelantes
puede ocasionar corrosión en las superficies
metálicas de las calderas

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Son compuestos orgánicos de elevado peso molecular

formado por bloques elementales llamados
MONOMEROS, repetidos en cadenas largas
Los polímeros amónicos son muy utilizados en
calderas industriales donde las moléculas del polímero
se acumulan alrededor de los lodos en suspensión de
la caldera.
Esto produce en los lodos un grado de dispersión o
fluidez que permite la eliminación de los mismos más
fácilmente por la purga inferior de caldera.
El control y alimentación del polímero depende de las
concentraciones de sales en el interior de la caldera.
El sobretratamiento químico puede ser una amenaza
seria

Sin tratamiento químico los sólidos que ingresan a la

caldera forman el lodo incrustado.
Con tratamiento químico los sólidos que ingresan a la
caldera forman el lodo no adherente, eliminado
facilmente por las purgas de fondo

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1. Inhiben el crecimiento de las estructuras

de los cristales
2. Penetran en las incrustaciones,
rompiendo su estructura
3. Modifican la estructura de los cristales.
Resultando en la formación de pequeñas
partículas

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La causa del espumeo es

la condición del agua de la
caldera.
Una alta concentración de
sales disueltas es la causa
frecuente del espumeo
La saponificación del agua
a través de la mezcla de
grasa o aceites con los
álcalis.
La materia orgánica que
flota en el agua dentro de
la caldera
El arrastre es por causa
del espumeo y un sobre
nivel de agua en el interior

CONDICIONES CONDICIONES DEL CONDICIONES DE

MECÁNICAS AGUA OPERACIÓN
•Diseño de la caldera •Origen y reposición •Condiciones de
operación
•Tamaño del espacio •Concentración
para el vapor •Capacidad
•Alcalinidad
•Salidas del vapor. •Cambios en capacidad
•Materia orgánica
•Circulación •Presión
•Sales en suspensión
•Superficie de •Nivel de agua
calefacción radiante •Tratamiento químico
•Purgas incorrectas
•Superficie de •Capacidad de
calefacción por espumeo inherente
convección

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Normalmente una caldera de vapor, sin accesorios internos a la

salida del vapor, producirá de .05 a 1,5 % de humedad en el
vapor
El espumeo es la fuente más común de arrastre de sólidos en
calderas equipadas con accesorios internos en la salida del
vapor.
PREVENCIÓN DEL ESPUMEO Y ARRASTRE
Control del nivel de agua al arranque de las calderas.
Tratamiento químico adecuado del agua de suministro a la
caldera
Control rutinario de la calidad del agua en el interior de la
caldera
Cronograma de purgas tanto de fondo como de superficie
NOTA IMPORTANTE.- Las purgas se las debe realizar por lo
menos cada ocho horas de operación de la caldera

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ESTE PROBLEMA PUEDE SER CAUSADO POR:

Líneas de vapor estranguladas a la salida del vapor que

produzcan velocidades excesivas causando
desprendimiento o arrastres de agua de la caldera.

Cargas súbitas, ocasionadas por apertura rápidas de las

válvulas, produciendo sobrecargas instantáneas en la
caldera.

Caldera sobrecargada por incrementos en las demandas

de la planta.

Cabezales o líneas principales de vapor con

condensaciones sin trampas adecuadas.

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LA CORROSION
Es el proceso degenerativo del Hierro y otros
metales, por el cual el metal pierde gradualmente
sus características físicas y estructurales.
La corrosión provoca la desintegración del metal
por fenómenos electroquímicos

TIPOS DE CORROSION
1. Corrosión general
2. Presencia de Oxigeno disuelto en el agua
3. Presencia de anhídrido carbónico (CO2)
4. Presencia de ácidos orgánicos e inorgánicos

LA CORROSION GENERAL
La corrosión general tiende a atacar el metal de
manera uniforme.
Un caso singular de esta corrosión es debido a la
acidez del agua.
El hierro y otros metales se disuelven más
rápidamente en el agua cuando el pH es bajo, o
que el agua es más ácida.
De aquí se desprende que el agua debe ser alcalina
y el pH en el interior de la caldera debe ser alto pH
entre 7 y 10.

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LA CORROSION GENERAL CONTROL DEL pH

Los gases no condensables encontrados en el agua

cruda, son los agentes corrosivos,
2. En primer lugar, el más peligroso de los gases es
el OXIGENO disuelto en el agua.
3. En segundo lugar está el BIOXIDO de CARBONO
CO2
El OXIGENO ataca las superficies metálicas de la
caldera formando el Hidróxido Férrico
El BIOXIDO DE CARBONO combinado con el
agua, forma Acido Carbónico, el cual es un agente de
corrosión.

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LA CORROSION POR OXIGENO O PITTING

La corrosión por Oxigeno disuelto puede manifestarse
de forma generalizada y por Despolarización Catódica.

CONTROL DE LAS PICADURAS Y CORROSIÓN POR OXIGENO

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CORROSION POR ANHIDRIDO CARBONICO

El Anhídrido Carbónico disuelto en el agua y los distintos
compuestos que ellos forman.
Uno de los compuestos que se forman de la combinación
del CO2 con el agua es el ácido carbónico (H2CO3).
Esta corrosión se manifiesta principalmente en las líneas
de retorno de condensado, y tiene efectos sobre la
caldera ya que los óxidos producidos son arrastrados al
interior de la misma con el agua de alimentación.

CORROSION CAUSTICA
Esta corrosión se manifiesta por sobreconcentración
local en zonas de elevada temperatura (HOGAR) icde
sales alcalinas como la sosa caustica. Este tipo de
corrosión forma cavidades profundas

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CONTROL DE LA CORROSION
Tres son los factores a considerar en el control
1. ELIMINACION DEL OXIGENO DISUELTO Y EL
BIOXIDO DE CARBONO
2. CONTROL DE ACIDEZ EN LOS SISTEMAS
3. CONTROL DE LA CONDICION DEL VAPOR Y
EL CONDENSADO

CONTROL DE LA CORROSION CON

AMINAS
Sustancias utilizadas para el control de la corrosión
ocasionadas por el ácido carbónico en los sistemas
de vapor y condensados.
Son compuestos nitrogenados que tienen
características de una sustancia alcalina, por lo
tanto neutralizan a los ácidos
Por su forma de acción pueden ser:
Neutralizantes y
Fílmicas

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1. Instalación de desaireadores en el sistema de

alimentación de agua
2. Precalentamiento del agua en los tanques de
alimentación de la caldera
3. Dosificación de secuestrantes de Oxigeno
El Sulfito de Sodio tiene la capacidad de
reaccionar con el Oxigeno disuelto en el agua
para impedir la oxidación del metal

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La Rotura Cáustica (fragilidad cáustica) es tipo importante

del fallo del metal de la caldera caracterizado por grietas o
fallos continuos, la mayoría de ellos intergranulares. Para
que este tipo de rotura se produzca es necesario que se
produzcan las condiciones:
• El metal debe estar sometido a tensiones.
• La caldera debe contener hidróxido sódico cáustico.
• Trazas de sílice deben estar presentes en el agua de la
caldera.
• Deben presentarse algunos mecanismos, como ligeras
fugas, para permitir al agua de la caldera concentrarse
sobre el metal con tensiones.

La Rotura Cáustica (fragilidad cáustica) es una de las

situaciones mas peligrosas en una caldera, dado que no
es detectable, ni se presenta en alguna forma aparente.
El hidróxido de sodio ataca la estructura intercristalina del
acero, más la presión e la caldera se presentan las
explosiones
En una explosión intervienen dos factores:
1. LOS MECANICOS tales como las fugas y las
tensiones externas, las tenciones que son defectos de
fabricación y
2. LOS QUIMICOS que son las alcalinidades altas en las
sales que están en el interior de las calderas, o por el
uso de inhibidores.

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Mide el peso total de todas las sustancias disueltas

en el agua sean o no volátiles.
Aumentan la densidad y viscosidad del agua
(saponificación) arrastran gotas con el vapor y
favorece la formación de incrustaciones.
Favorece la formación de espuma y como
cosecuencia incrementa el arrastre.

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Parte Componente Función

Para evitar el retorno de flujo en condiciones
1 Válvula de Retención
anormales
Válvula de Control de
2 TDS
Para regular el flujo de agua de purga

Válvula de Para aislar el sistema de control de TDS de la

3 Interrupción línea de purga
Para controlar el funcionamiento de la válvula
4 Controlador de Purga
de control de TDS
5 Codo Sonda Para alojar el sensor de TDS en la caldera
Sensor de Para el monitoreo de la conductividad del agua
6 Conductividad de caldera
7 Enfriador de Muestras Para comprobar el estado de la muestra
Para mostrar las lecturas de TDS en una
8 Visualizador
posición remota

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Para contrarrestar los problemas analizados, se

debe intervenir en distintos puntos del proceso de
generación de vapor.
• Tratar el agua de aportación para eliminar los
elementos químicos presentes en ella.
• Tratamiento interno del agua de la caldera.
• Tratamiento de los condensados de retorno a la
caldera.
• Control de las purgas para eliminar precipitados
e iones en la caldera.

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