11.

Equipo auxiliar de planta de vapor

11.0. CAPÍTULO PRELIMINARES
• Sistema de condensado
• Calentadores de agua de alimentación
• Sistemas de pulido de condensados
• Tratamiento de agua cruda
• Purga de la caldera
• Sistema de tuberías
• Trampas de vapor
• Separadores de tuberías y coladores
• Lubricantes y dispositivos lubricantes
• Preguntas y problemas

Este capítulo considera algunos de los auxiliares generales más importantes que se
encuentran en las centrales eléctricas de vapor. Estos sistemas son necesarios para
que el equipo principal pueda realizar su función con la mayor eficiencia que sea
práctica para la planta en particular. La operación satisfactoria de la caldera
depende del calentamiento y acondicionamiento del agua de alimentación. Es
esencial que el vapor y el agua fluyan de una parte de la planta a la otra a través de
tuberías de resistencia y tamaño adecuados. El condensado debe eliminarse
automáticamente de las líneas de vapor para evitar la posibilidad de golpe de ariete
y de bobinas de calentamiento de vapor para evitar que el agua bloquee la superficie
de calentamiento y disminuya la velocidad de transferencia de calor. Se deben usar
bombas, filtros y diversos dispositivos de alimentación en el proceso de lubricación
de equipos.

Las impurezas en el agua afectan el rendimiento de la caldera, y si no se eliminan,

causarán un mantenimiento costoso excesivo y la pérdida de ingresos durante el
período de interrupción necesario para realizar ese mantenimiento. Estas
impurezas pueden ser materia suspendida o disuelta y consisten en gases
atmosféricos (O 2 , N 2 y CO 2 ) y minerales y materiales orgánicos. Los sólidos
suspendidos no se disuelven y pueden eliminarse por filtración, mientras que los
sólidos disueltos están en solución y no pueden eliminarse por filtración. Estos
sólidos disueltos incluyen sales de hierro, calcio, magnesio y sodio. La dureza del
agua es causada por compuestos de calcio o magnesio, y si no se eliminan,
producirán una escala dentro de los tubos de la caldera que reduce la transferencia
de calor efectiva.

La Tabla 11.1 muestra algunas impurezas comunes que se encuentran en el

agua. Se identifican las dificultades causadas y los diversos medios de tratamiento.
 Tabla 11.1 Impurezas comunes encontradas en el agua, las dificultades causadas y los
medios de tratamiento

Impurezas Dificultad causada Medios de tratamiento

Dureza Principal fuente de escala en equipos de Ablandamiento, destilación y tratamiento de agua
intercambiadores de calor, calderas y tuberías de calderas.
Alcalinidad Espuma y arrastre de sólidos con vapor; fragilidad Ablandamiento de lima y refresco de lima
del acero y fuente de corrosión
Tratamiento ácido

Ablandamiento de agua de zeolita

Desmineralización
Dióxido de Corrosión en las líneas de vapor, agua y condensado. Desaireación
carbono
Cloruro Aumenta el contenido de sólidos y aumenta la Desmineralización
posibilidad de corrosión.
Sílice Fuente de escala en calderas y sistemas de agua de Desmineralización y ablandadores de proceso en
refrigeración; deposición de álabes de turbina caliente
Oxígeno Corrosión de líneas de agua, equipos de intercambio Desaireación, sulfito de sodio e inhibidores de
de calor y calderas. corrosión.
Conductividad La conductividad es el resultado de sólidos ionizados Desmineralización y ablandamiento de la cal.
en solución, y la alta conductividad puede aumentar
las posibilidades de corrosión.
Sólidos Las altas concentraciones causan incrustaciones, lo Desmineralización y diversos procesos de
disueltos que reduce la transferencia de calor y provoca ablandamiento como el ablandamiento de la cal y
posibles fallas en los tubos. el intercambio de cationes por zeolita de
hidrógeno
Fuente: Empresa Nalco.

El tratamiento químico del agua dentro de la caldera es esencial, ya sea que el agua
haya sido pretratada o no. Este tratamiento interno complementa el tratamiento
externo al eliminar las impurezas que ingresan a la caldera con el agua de
alimentación. Estas impurezas pueden ser dureza, oxígeno, sílice o hierro.

Hay situaciones en las que el tratamiento externo del suministro de agua es

innecesario, y el agua puede tratarse solo con métodos internos. Por ejemplo, las
calderas que funcionan a bajas presiones, donde se devuelve gran parte del
condensado y la calidad del agua de reposición es buena, solo pueden funcionar
con tratamiento interno de agua. Sin embargo, la mayoría de las centrales eléctricas
modernas, especialmente las que operan a presión media a alta, consideran
obligatorio el pretratamiento externo del agua de reposición. Las fallas en los tubos
pueden ocurrir por pequeños depósitos causados por impurezas del agua.
Las centrales eléctricas modernas utilizan una amplia variedad de productos
químicos para el tratamiento interno. Los fosfatos se habían utilizado durante años
como el principal químico para el tratamiento de incrustaciones. Hoy en día, los
productos químicos de tipo quelato y polímero también se usan y mantienen
superficies metálicas sin incrustaciones. Se utilizan materiales orgánicos y
polímeros para acondicionar la dureza. El sulfito de sodio y la hidrazina se utilizan
para eliminar el oxígeno del agua de alimentación.

Los productos químicos utilizados para el tratamiento interno requieren el uso de

tanques de solución química y bombas de dosificación. (Consulte la Sección 8.4 .)
Los productos químicos generalmente se agregan directamente al agua de
alimentación en un punto después de la desaireación, pero antes de ingresar al
tambor de vapor.

Un operador realiza ajustes manuales basados en los resultados de las pruebas de

rutina; sin embargo, es preferible el control químico automático. Esta
automatización puede ajustar la adición química como proporcional al flujo del agua
de alimentación, o los sensores de iones específicos se pueden conectar con una
computadora para identificar el tratamiento adecuado y ajustarlo cuando sea
necesario.

11.1 Sistema de condensado

Una planta de vapor eficiente y rentable depende de muchos sistemas para que sea
exitosa. Tener una buena agua de alimentación es uno de los factores más
importantes para lograr el éxito porque cuanto mejor sea el agua de alimentación,
menos probable será que ocurran problemas relacionados con el agua. Las fuentes
de agua de alimentación pueden variar significativamente:

• Agua cruda sin tratar

• Agua suavizada con zeolita
• Agua desmineralizada
• Agua ablandada con refresco de lima
• Condensar

La mejor opción económica de estas fuentes de agua de alimentación es el

condensado. El condensado es extremadamente puro porque es vapor
condensado. El costo del combustible para convertirlo nuevamente en vapor es
menor porque la temperatura del condensado generalmente es superior a 180 ° F y
contiene 148 Btu / lb. (Consulte la Tabla C.2 ; hf a 180 ° F = 147.92 Btu / lb.)

(Nota: Si no se usó condensado y el agua de alimentación se suministró como agua

de reposición a 80 ° F, esta agua contendría solo 48.02 Btu / lb, y se tendría que
suministrar calor adicional, lo que aumentaría los costos de combustible y los costos
operativos generales.)
Tan importante como su contenido de calor, el condensado es agua que ya ha sido
tratada para eliminar cualquier dureza, propiedades de corrosión, oxígeno y otras
impurezas. Por lo tanto, el condensado es un activo valioso, y recuperar y reutilizar
esta agua constituye una buena gestión de la central eléctrica.

El condensado es bajo en sólidos disueltos, y cuanto más se devuelve, menor es la

concentración de sólidos del agua de alimentación. Esto resulta en una disminución
de la cantidad de purga y pérdida de calor de esta purga. Además, cuanto más
condensado se devuelve al sistema, menos agua de reposición se necesita para el
agua de alimentación y se reduce el costo del tratamiento del agua de reposición.

Sin embargo, se encuentran problemas en el sistema de condensado y deben

controlarse cuidadosamente. Estos problemas generalmente pueden atribuirse a
dos gases, dióxido de carbono (CO 2) y oxígeno (O 2).

En la mayoría del agua de alimentación, hay algo de alcalinidad de carbonato. Con

las presiones y temperaturas presentes en la caldera, una parte de la alcalinidad se
descompone para formar CO 2. Como el dióxido de carbono es un gas, se incluye
con el vapor que sale de la caldera. Cuando este vapor se condensa, parte del
dióxido de carbono se disuelve en el condensado y forma ácido carbónico. El
dióxido de carbono no es dañino hasta que se disuelve en el condensado, y el ácido
carbónico formado disuelve el hierro de la tubería del condensado. El hierro también
fluirá hacia la caldera, donde se deposita en tubos, causando la falla del tubo.

El O 2 también está presente en el agua de alimentación, y este gas puede

eliminarse mediante procesos mecánicos y químicos. El medio mecánico para
eliminar el oxígeno es mediante el uso de un desaireador donde el agua de
alimentación interactúa con el vapor, como se describe más adelante en este
capítulo, y el oxígeno se libera a la atmósfera en la ventilación del desaireador. El
resto del oxígeno, que es capaz de causar corrosión severa, se elimina
químicamente usando compuestos químicos como el sulfito o la hidrazina.

Los problemas asociados con estos gases pueden minimizarse mediante buenas
prácticas de operación que impidan su entrada en los sistemas de condensado y
caldera. Estos procedimientos deben incluir:

1. Bombas de condensado y ventilaciones de tanque operadas adecuadamente

y buena desaireación, que pueden mantener el oxígeno y el dióxido de
carbono fuera del sistema.
2. Desmineralización, que puede reducir en gran medida la cantidad de
alcalinidad en el agua de alimentación de la caldera y, por lo tanto, la cantidad
de dióxido de carbono que se desarrolla por la descomposición de la
alcalinidad.
3. El uso de pulido de condensado, que es efectivo en la eliminación de
productos de dureza y corrosión causados por fugas en el sistema.
4. El uso de tratamiento químico para controlar el dióxido de carbono y el
oxígeno, que complementa los procesos mecánicos.
11.2 Calentadores de agua de alimentación
Los calentadores de agua de alimentación tienen dos funciones principales en las
centrales eléctricas: (1) proporcionar los medios para aumentar la temperatura del
agua de alimentación, lo que mejora la eficiencia general de la planta, y (2)
minimizar los efectos térmicos en la caldera. Los calentadores de agua de
alimentación utilizan vapor de los puntos de extracción de la turbina seleccionados
para precalentar el agua de alimentación del condensador antes de que ingrese al
economizador o al tambor de la caldera.

La cantidad y el tipo de calentadores de agua de alimentación utilizados dependen

del ciclo de vapor, la presión operativa del ciclo y la economía de la planta, es decir,
donde los costos operativos más bajos pueden compensar el gasto adicional de
costos de capital. En general, las plantas más pequeñas tienen menos unidades. En
plantas industriales grandes y de servicios públicos, a menudo forman parte del
diseño de cinco a ocho etapas de calentadores de agua de alimentación. Los
calentadores de agua de alimentación se clasifican como diseños cerrados o
abiertos y están diseñados para funcionar a baja o alta presión.

11.2.1. Calentadores de agua de alimentación cerrados

Los calentadores de agua de alimentación cerrados son intercambiadores de calor

de carcasa y tubos especializados. El vapor fluye desde una etapa de extracción de
la turbina y se condensa en el lado de la carcasa del calentador de agua de
alimentación, mientras que el agua de alimentación fluye dentro de los tubos y
absorbe calor y, por lo tanto, aumenta su temperatura.

La mayoría de los calentadores de agua de alimentación cerrados se componen de

haces de una gran cantidad de tubos doblados en forma de U y, por lo tanto, este
tipo de diseño se denomina intercambiador de calor de tubo en U o calentador de
agua de alimentación. Los tubos se expanden o se sueldan en láminas de tubos en
un extremo de la carcasa. Se utilizan una serie de deflectores y placas de soporte
de tubo para dirigir el flujo, minimizar la vibración del tubo, reducir la erosión y
promover una alta transferencia de calor. Los calentadores de agua de alimentación
cerrados de menor costo son típicamente diseños largos, horizontales, de dos pasos
con altas velocidades del agua.

Los calentadores de agua de alimentación de baja presión se encuentran antes

(aguas arriba) de la bomba de alimentación de la caldera (ver Fig.
1.2 ). Generalmente están diseñados para presiones laterales de tubo de menos de
900 psig para diseños de calderas de servicios públicos. La ubicación del calentador
de agua de alimentación en relación con la bomba de alimentación de la caldera
generalmente define si se llama calentador de baja o alta presión,
independientemente de la presión real. Los calentadores de alta presión de un ciclo
de planta son aquellos calentadores que se encuentran después (aguas abajo) de
la bomba de alimentación de la caldera.
La ilustración que se muestra en la figura 11.1es un diseño de calentador de agua
de alimentación con tubo en U. El agua de alimentación ingresa a la porción inferior
del calentador a través de la boquilla de entrada y avanza hacia la boquilla de salida
del agua de alimentación a través de los tubos en U horizontales, básicamente en
un sistema de dos pasos. El vapor de las etapas de extracción en la turbina de vapor
ingresa en la parte superior del calentador y fluye en una dirección contraria,
también en una disposición de flujo de dos pasos, y fluye sobre los tubos donde el
vapor se condensa y sale del calentador de agua de alimentación a través de la
boquilla de salida de drenaje. Dado que el sistema está cerrado, estos drenajes de
condensado caen en cascada a través de otros calentadores de agua de
alimentación y eventualmente a las bombas de alimentación de la caldera, donde
todo el condensado se convierte en el agua de alimentación que se recicla
continuamente a la caldera. Se proporcionan rodillos en este diseño para manejar
la expansión del calentador de agua de alimentación durante la operación.

Figura 11.1 Tipo de tubo en U del calentador de agua de alimentación. (Thermal

Engineering International USA Inc., una compañía de Babcock Power, Inc.).

El calentador de agua de alimentación cerrado que se muestra en la figura 11.2 es diferente

del diseño de un tubo en U en que los tubos rectos se utilizan entre dos láminas de tubo. Los
calentadores de agua de alimentación de este tipo se clasifican en diseños de uno, dos,
tres o cuatro pasos, dependiendo de la cantidad de veces que el agua pasa la longitud de
la unidad antes de descargarla. El diseño que se muestra en la figura 11.2 está
desconcertado y proporciona cuatro pasadas para el agua.

Figura 11.2 Calentador de agua de alimentación cerrado de cuatro

pasos. (Transferencia de calor API).
Como se señaló anteriormente, el diseño de tubo en U de un calentador de agua de
alimentación es la opción preferida de los calentadores en las centrales eléctricas
actuales. Este diseño ha minimizado los problemas de expansión de los tubos que
se conectan a dos placas de tubos. Los tubos se doblan en la forma de la letra U, y
estos tubos se denominan frecuentemente tubos de horquilla. Ambos extremos de
estos tubos se expanden en la misma lámina de tubo, y la caja de agua se
desconcierta para dirigir el flujo de agua a través de los tubos de una pasada a la
otra. Aunque ambos extremos de estos tubos están unidos rígidamente a las
láminas de los tubos, su forma permite una expansión libre. Sin embargo, debido a
su forma de U, estos tubos no se pueden limpiar fácilmente por medios
mecánicos. Pero al tener una buena calidad del agua, la necesidad de esta limpieza
se ha reducido significativamente. Además, debido a las preocupaciones sobre el
posible transporte de cobre desde los calentadores de agua de alimentación hacia
la caldera y la turbina, generalmente se usan tubos de acero inoxidable y acero al
carbono en los calentadores de agua de alimentación.

Las secciones de los tubos de los calentadores de agua de alimentación cerrados

deben soportar la presión del agua, y la carcasa debe soportar la presión del
vapor. El agua es forzada a través de uno o más calentadores por una sola
bomba. Las plantas de vapor de alta presión usan calentadores entre las bombas
de alimentación de la caldera y las calderas, exponiendo el lado del agua del
calentador a la presión total de la bomba de alimentación de la caldera. Estos se
llaman calentadores de alta presión. Los calentadores de baja presión están
ubicados entre las bombas de condensado y las bombas de alimentación de la
caldera. (Consulte la Fig. 1.2 .) Se deben instalar medidas de seguridad en forma
de válvulas de alivio para evitar la posibilidad de que la presión del agua o del vapor
exceda la cantidad para la cual se construyó el calentador.

Los calentadores cerrados pueden disponerse para utilizar vapor a cualquier

presión, ya sea por encima o por debajo de la atmósfera. Algunos calentadores de
agua de alimentación están ubicados en el cuello del condensador en la salida de
escape de la turbina. (Consulte la Fig. 9.37.) Cuando funcionan correctamente, la
temperatura del agua de salida será de 2 a 5 ° F por debajo de la del vapor. La
eficacia del calentador se reduce mediante depósitos en los tubos, la acumulación
de gases no condensables en la carcasa o la inundación de la carcasa con
condensado. Estos calentadores no son satisfactorios para su uso con agua dura
debido a la rápida acumulación de incrustaciones en las superficies del
tubo. Cuando operan con una presión positiva en la carcasa, los gases no
condensables pueden ventearse a la atmósfera. Cuando la carcasa está por debajo
de la presión atmosférica, puede ventilarse a un condensador o a un chorro de vapor
u otro auxiliar que produzca vacío. La ventilación de los gases no condensables es
esencial, pero abrir los respiraderos más de lo necesario resulta en una pérdida de
vapor. El condensado puede descargarse a través de una trampa a un recipiente
que tenga una presión suficientemente inferior a la de la carcasa. Si no hay un
recipiente de baja presión disponible, se requiere una bomba de condensado. Los
vidrios calibradores ubicados en la parte inferior del calentador proporcionan un
medio para verificar el rendimiento del sistema de drenaje.

11.2.2. Calentadores de agua de alimentación abiertos (desaireadores)

Estos calentadores de agua de alimentación también se denominan desaireadores,

y tienen el doble propósito de calentar el agua de alimentación para mejorar la
eficiencia de la planta y desairear el agua de alimentación para eliminar gases que
podrían causar la corrosión de los equipos y sistemas de tuberías. Los
desaireadores también proporcionan el almacenamiento de agua de alimentación
de alta calidad para la bomba de alimentación de la caldera. Varios arreglos
desaireadores se muestran en las Figs. 11.3 y 11.4 .

Figura 11.3 Disposición del desaireador horizontal con tanque de almacenamiento. (Graver
Wáter Systems).
Figura 11.4 Disposición del desaireador vertical con tanque de almacenamiento. (Graver
Water Systems).

La transferencia de calor en los desaireadores es por contacto directo entre el agua

de alimentación y el vapor de extracción de la turbina, y se utilizan varias técnicas
de diseño, como burbujeo, bandeja, rociado o varias combinaciones de estos. Los
drenajes de los calentadores de alta presión generalmente fluyen hacia el
desaireador, y los gases no condensables se ventilan a la atmósfera.
Originalmente, se usaban calentadores simples para precalentar el agua de
alimentación de la caldera, lo que mejoraría la eficiencia del ciclo de vapor. A
medida que aumentaron las presiones y temperaturas de la caldera, se hizo
necesario eliminar mecánicamente el oxígeno disuelto del agua antes de que
ingresara a la caldera y a otros equipos y, por lo tanto, reducir el ataque
corrosivo. Existía una necesidad similar de eliminar el CO 2 (que ingresa al sistema
como parte de cualquier infiltración de aire) del agua de alimentación y, en general,
el equipo adecuado para eliminar el O 2 también eliminó el CO 2.

Dos tipos de calentadores desaireantes se usan con mayor frecuencia en las

centrales eléctricas de hoy en día: (1) el tipo de bandeja de pulverización y (2) el
tipo de depurador de pulverización. Los esquemas de estos diseños se muestran
en la figura 11.5 .

Figura 11.5 Diseños de desaireador. (a) El desaireador de tipo spray utiliza bandejas para
producir un flujo de agua en forma de película para mejorar el contacto con el vapor y
eliminar al máximo el oxígeno residual. (b) El desaireador del depurador por pulverización
produce un flujo turbulento ascendente de vapor y agua en la sección del depurador para
eliminar el oxígeno. (Graver Water Systems).

El agua de alimentación que debe ser tratada por el desaireador puede variar
significativamente dependiendo de la aplicación de la planta. Un sistema de circuito
cerrado que se encuentra en una empresa de servicios públicos tiene requisitos de
composición del agua de alimentación de solo un pequeño porcentaje, mientras que
una aplicación industrial como una planta de pulpa y papel tiene requisitos para la
composición del agua de alimentación del 40 al 70% del flujo total porque el vapor
se utiliza en desarrollando el producto y por lo tanto no se recicla.
El condensado que regresa de una turbina generalmente es de alta temperatura y
bajo de O 2 y CO 2. Para las plantas industriales donde el agua de reposición puede
provenir de varias fuentes, esta agua generalmente es mucho más fría y puede
contener altos niveles de O 2 y CO 2 disueltos. Cada situación requiere un diseño
cuidadoso y la selección del equipo adecuado.

11.2.2.1. Desaireador tipo aerosol

El desaireador tipo spray tiene tres secciones principales, como se muestra en

la figura 11.5 a:

1. Una caja de agua en la parte superior, donde el agua ingresa a la unidad a

través de válvulas o boquillas
2. Un área de rociado inmediatamente debajo, donde el agua rociada interactúa
con el vapor para realizar el 95 por ciento de la desaireación y calentamiento
del agua de alimentación.
3. Una sección de bandeja, donde tiene lugar el 5 por ciento final de la
desaireación y el calentamiento.

Debajo del tanque de la bandeja hay un área de almacenamiento temporal para

agua sin oxígeno. En la mayoría de las unidades grandes, todo el calentador está
montado sobre un tanque de almacenamiento para retener el volumen. En algunas
unidades más pequeñas, la parte inferior del calentador sirve como área de
almacenamiento. La caja de agua retiene el agua entrante para que pueda ser
rociada uniformemente a la cámara de abajo. Debido a la posibilidad de corrosión,
la caja de agua está construida de acero inoxidable o revestida de acero inoxidable.

Las válvulas del calentador se mantienen abiertas por la presión del agua desde
arriba. El aumento del flujo de agua de alimentación obliga a las válvulas a abrirse
más hasta que se alcanza la capacidad total. Estas válvulas también son de acero
inoxidable. La cámara de pulverización es el área grande directamente debajo de la
caja de agua, donde el agua se encuentra con el vapor que se mueve hacia arriba
por primera vez.

El funcionamiento del área de la bandeja puede parecer de menor importancia, ya

que solo el 5 por ciento de la desaireación y el calentamiento tienen lugar en las
bandejas. La importancia de las bandejas se hace evidente cuando se da cuenta de
que un calentador desaireador debe garantizar niveles mínimos de O 2 en el agua
de alimentación de aproximadamente 7 partes por billón (ppb). Es en estas
bandejas donde el vapor más limpio se encuentra con el agua casi completamente
limpia para el pulido final. Estas bandejas también están hechas de acero inoxidable
para protección contra la corrosión.

Debajo de la estación de la bandeja, en la parte inferior del tanque del calentador,

hay una sección donde el agua desaireada se retiene brevemente antes de que
caiga en un tanque de almacenamiento separado. En los calentadores de una pieza,
el volumen de almacenamiento del calentador debe ser suficiente para permitir que
el agua se extraiga y se dirija a las bombas de alimentación de la caldera.

11.2.2.2. Desaireador de depurador en spray

En este diseño de desaireador, se utiliza una sección de fregado en lugar de

bandejas, como se muestra en la figura 11.5 b. Este diseño logra lo mismo que el
diseño de la bandeja al eliminar los gases residuales disueltos del agua que ha
pasado por la cámara de pulverización. Si bien el vapor puede ser contraflujo, flujo
cruzado o flujo paralelo al agua en los desaireadores tipo bandeja, es un flujo
paralelo en la sección de lavado de los lavadores de rociado, como se muestra en
la figura 11.5 b.

La mezcla turbulenta y el fregado tienen lugar cuando el agua y el vapor están en

contacto íntimo y se elevan a través de esta región. Ayudado por la turbulencia
causada por la condensación de vapor, esto resulta en una acción de extracción de
gas altamente efectiva.

Las unidades de fregado por pulverización son generalmente menos costosas que
los tipos de bandeja. Sin embargo, tienen una desventaja en comparación con los
tipos de bandeja en que su rango de reducción (flujo de diseño / flujo bajo) es de
aproximadamente 5: 1, mientras que un tipo de bandeja puede operar
eficientemente en un rango de flujo de 10: 1. La selección del tipo de desaireador a
menudo se basa en las variaciones de carga que se esperan en la planta.

El desaireador se eleva para proporcionar la altura de succión necesaria en las

bombas de alimentación de la caldera. Independientemente del tipo de desaireador
utilizado, su ubicación dentro de la planta puede variar con el diseño de la planta. La
figura 11.6 muestra un desaireador que se encuentra afuera en el techo de una
planta de energía. Las grandes centrales eléctricas que tienen varios sistemas de
calderas y turbinas también requieren múltiples desaireadores. Estos desaireadores
a menudo están diseñados para ubicaciones al aire libre y están ubicados en el
techo del edificio de la caldera en una serie, como se muestra en la figura 11.7 . A
menudo, un desaireador está ubicado en un edificio de calderas, como se muestra
en la figura 11.8.. En todos los casos, el desaireador está ubicado antes de la
bomba de alimentación de la caldera porque se considera un calentador de agua de
alimentación de baja presión. Con frecuencia se agrega sulfito de sodio o hidrazina
al agua en el tanque de almacenamiento para eliminar el último rastro de oxígeno
disuelto.
Figura 11.6 Desaireador ubicado en el techo del edificio de la caldera. (Graver Water
Systems).

Figura 11.7 Serie de desaireadores ubicados en el techo del edificio de calderas para
grandes centrales eléctricas. (Graver Water Systems).
Figura 11.8 Desaireador ubicado dentro del edificio de la caldera. (Graver Water Systems).

Los calentadores de agua de alimentación abiertos deben estar provistos de

dispositivos e instrumentos de seguridad. Se suministra vapor a estos calentadores
desde el escape de la turbina u otros sistemas de baja presión. Las válvulas
reductoras de presión proporcionan vapor de fuentes de alta presión para
complementar el vapor de baja presión. Los calentadores de agua de alimentación
están diseñados para funcionar dentro de la presión del vapor de escape disponible.

Se proporcionan válvulas de alivio para garantizar que no se excedan los límites de

presión seguros. La sección de almacenamiento debe tener una válvula de
desbordamiento o un sello de bucle para limitar el nivel. Debido a la naturaleza
crítica del nivel en la sección de almacenamiento, es aconsejable tener un indicador
de nivel en el panel de control y una alarma de aviso para advertir al operador
cuando el nivel es demasiado alto o demasiado bajo. Consulte la Fig. 11.4 , donde
se muestran un indicador de nivel del tanque de almacenamiento y alarmas de nivel.

La presión de vapor en el calentador y el nivel del agua en el tanque de

almacenamiento se regulan automáticamente. Sin embargo, el operador debe
mantener una estrecha vigilancia y saber qué medidas tomar en caso de
emergencia. La cantidad disponible de agua de alimentación en la sección de
almacenamiento normalmente durará solo unos minutos si falla el suministro. En
general, se supone que, si la presión de vapor se mantiene en el calentador, el agua
se desaireará satisfactoriamente. Sin embargo, es una buena práctica realizar
ocasionalmente un análisis de oxígeno disuelto en el agua efluente. Si se encuentra
que el contenido de oxígeno es excesivo, se pueden tomar las medidas correctivas
necesarias para evitar la posibilidad de corrosión en las calderas.

Al principio, puede parecer que un calentador de agua de alimentación abierto es

una panacea, pero este no es el caso. La mezcla de agua y vapor, y una parte de
las impurezas que aparecen en el agua de reposición se introducen en la
caldera. Por lo tanto, el agua de reposición debe estar adecuadamente
acondicionada para garantizar agua de alta calidad.

El calentador abierto de tipo desaireante que se muestra en la Fig. 11.9 consiste en

una carcasa externa de placa de acero soldada de bajo carbono diseñada para la
presión de operación. Esta carcasa de acero está protegida contra la corrosión por
componentes de acero inoxidable. El vapor ingresa al calentador y fluye hacia arriba
al compartimiento del precalentador. El agua entrante entra a través de las boquillas
de pulverización en el compartimento del precalentador. El calentamiento que tiene
lugar aquí libera la mayoría de los gases no condensables, que, junto con una
pequeña cantidad de vapor, se descargan a través de la ventilación. El agua fluye
desde el precalentador al compartimento de la bandeja. El vapor y el agua entran
en contacto adicional a medida que el agua fluye hacia abajo a través de las
bandejas de distribución. El agua calentada y desaireada cae en el espacio de
almacenamiento.

Figura 11.9 Calentador de desaireación: (a) vista en sección; (b, c) diagramas de

flujo. (Grúa ambiental)

Los sistemas de agua de alimentación están disponibles en unidades de paquete

ensambladas en fábrica, como se muestra en la figura 11.10 . Estos sistemas
incluyen calentadores de desaireación, receptores de condensado y bombas de
alimentación de refuerzo y caldera. Los componentes se ensamblan en el taller
sobre patines e incluyen tuberías, motores, cableado y controles. El uso de estas
unidades reduce el trabajo de campo de la instalación para conectar las tuberías de
suministro y descarga y proporcionar la energía eléctrica; sin embargo, están
limitados a aplicaciones de pequeña capacidad.

Figura 11.10 Unidad de agua de alimentación del paquete, incluyendo calentador

desaireador y bombas. (Grúa ambiental)

Otro ejemplo de un desaireador de paquete y un diseño de calentamiento de agua de

alimentación para plantas relativamente pequeñas se muestra en la figura 11.11 . Este sistema
puede diseñarse para flujos de hasta 135,000 lb / h y capacidades de tanque de
almacenamiento de hasta 1500 gal. La unidad del paquete viene completa con tuberías y
controles, así como bombas de alimentación de la caldera. El agua ingresa a la parte superior
del desaireador a través de una boquilla que lo rocía en una sección de calentamiento primario
y concentración de ventilación llena de vapor. En esta área, la temperatura del agua se eleva
a 2 o 3 ° F de la temperatura del vapor, y se liberan prácticamente todos los gases.

Figura 11.11 Paquete de unidad desaireadora con tuberías, bombas de alimentación de la caldera y
controles. (Cleaver-Brooks, Inc.)
El vapor de las fuentes de vapor de escape ingresa al sistema en la parte superior del tanque
de almacenamiento y barre el tanque sin gases no condensables. Luego ingresa al fondo del
desaireador y fluye hacia arriba a través del empaque de intercambio, donde entra en contacto
con el agua. El agua parcialmente calentada y desaireada cae sobre el empaque de
intercambio, donde luego fluye por el empaque en películas turbulentas muy
delgadas. Después de ser desaireado, el agua completamente calentada cae al tanque de
almacenamiento para fluir a las bombas de alimentación de la caldera.

El calentamiento y acondicionamiento del agua de alimentación se realiza mediante un

ablandador de agua de proceso caliente. Una instalación típica se muestra esquemáticamente
en la Fig. 11.12 a, y una sección a través de la unidad de calentador y suavizador se muestra
en la Fig. 11.12 b. No hay disposiciones para la introducción de condensado en esta
unidad. Está diseñado para usarse donde hay 100 por ciento de agua de reposición o donde
los retornos de condensado se entregan a un desaireador independiente. La instalación
incluye un sistema que proporciona la alimentación química a la velocidad de flujo del agua
de reposición; una combinación de calentador, suavizante y tanque de sedimentación; una
bomba de recirculación de lodos; filtros y una bomba de lavado. El flujo de agua fría de
reposición al suavizante se regula mediante una válvula de control de flujo para mantener un
nivel constante en la cámara de agua tratada. Un medidor de flujo de tipo orificio acciona la
alimentación química en proporción a la velocidad del flujo de agua. El agua cruda se rocía
en las secciones llenas de vapor en la parte superior del suavizante. El oxígeno y otros gases
no condensables se descargan a través de la ventilación a la atmósfera. La bomba de
recirculación de lodo transfiere el lodo desde el fondo del suavizante a la porción de reacción
química del suavizante. Esta recirculación de lodo acelera la acción química, aumentando así
la efectividad de la cámara de reacción. El agua tratada se descarga desde el deflector con
forma de embudo invertido a los filtros de presión y luego a las bombas de alimentación de
la caldera. La línea de succión de la bomba de retrolavado del filtro también se encuentra
debajo de este deflector en forma de embudo. Después de pasar a través de los filtros, el agua
de lavado se descarga a la sección superior del suavizante, recuperando así el agua de lavado
del filtro. aumentando así la efectividad de la cámara de reacción. El agua tratada se descarga
desde el deflector con forma de embudo invertido a los filtros de presión y luego a las bombas
de alimentación de la caldera. La línea de succión de la bomba de retrolavado del filtro
también se encuentra debajo de este deflector en forma de embudo. Después de pasar a través
de los filtros, el agua de lavado se descarga a la sección superior del suavizante, recuperando
así el agua de lavado del filtro. aumentando así la efectividad de la cámara de reacción. El
agua tratada se descarga desde el deflector con forma de embudo invertido a los filtros de
presión y luego a las bombas de alimentación de la caldera. La línea de succión de la bomba
de retrolavado del filtro también se encuentra debajo de este deflector en forma de
embudo. Después de pasar a través de los filtros, el agua de lavado se descarga a la sección
superior del suavizante, recuperando así el agua de lavado del filtro.

Figura 11.12 Desaireación del ablandador de proceso en caliente: (a) disposición esquemática del
equipo. (b) unidad suavizadora de flujo descendente. (Grúa ambiental)
Estos calentadores de agua de alimentación abiertos y los ablandadores de proceso en caliente
son esencialmente automáticos, pero hay algunos puntos que requieren la atención del
operador. Se debe suministrar vapor adecuado para mantener la presión especificada; este
vapor generalmente se obtiene del escape de los auxiliares de la planta, y cuando este escape
no es suficiente, el vapor de las líneas de alta presión es admitido a través de una válvula
reductora. Estos calentadores y suavizadores pueden estar diseñados para cualquier presión
de vapor deseada para satisfacer las condiciones de la planta, pero generalmente funcionan a
3 a 10 psig. Algunos suavizantes están equipados para recibir y mezclar el condensado con
el agua de reposición. Cuando los retornos de condensado no son suficientes para satisfacer
las demandas de agua de alimentación de la caldera, el nivel en el calentador cae y se agrega
maquillaje. Los controles deben ajustarse para suministrar una cantidad proporcional de
maquillaje y condensado para garantizar condiciones uniformes de agua de alimentación de
la caldera. El control del nivel del agua es importante porque si no se mantiene el nivel, la
planta se quedará sin agua de alimentación, mientras que las inundaciones pueden hacer que
el agua ingrese a las líneas de suministro de vapor. Debido a que este nivel de agua es crítico,
las alarmas se instalan como una ayuda para el operador.

Los gases no condensables se liberan en calentadores abiertos y ablandadores de agua de

proceso caliente. Estos gases deben ventilarse para evitar que se acumulen y bloqueen
parcialmente el flujo de vapor hacia el calentador.

Los calentadores abiertos de tipo suavizante proporcionan un medio para eliminar el lodo
durante la operación. Los materiales conocidos como coagulantes se agregan al suavizante
para acelerar la acción de sedimentación y así disminuir la carga en los filtros.

El control del tratamiento químico del agua en un ablandador de soda de cal se lleva a cabo
probando o titulando [ 1 ] una muestra del agua efluente para la alcalinidad
de P (fenolftaleína), la alcalinidad de M (naranja de metilo) y H (dureza). Estos valores se
expresan como partes por millón (abreviadas ppm) [ 2 ] como carbonato de calcio.

El control de cal de un ablandador de proceso en caliente, 2 P - M, normalmente debería estar

entre 5 y 10 ppm como carbonato de calcio. Si este valor es demasiado bajo, aumente la
cal; Si es demasiado alto, disminuya la cal.

El control de cenizas de sosa de un ablandador de proceso en caliente, M - H, normalmente

debería estar entre 30 y 40 ppm como carbonato de calcio. Si este valor es demasiado bajo,
aumente la ceniza de soda; Si es demasiado alto, disminuya la ceniza de soda.

Este control debe dar como resultado una dureza H entre 15 y 25 ppm como carbonato de
calcio. Los sólidos depositados en el fondo del compartimento de sedimentación del
suavizante deben eliminarse soplando una vez cada turno de 8 horas. Los filtros deben lavarse
antes de que la caída de presión a través de ellos sea excesiva. Por lo general, se proporciona
una bomba, y el agua utilizada para lavar los filtros se recircula a través del suavizador, lo
que resulta en un ahorro tanto en agua como en productos químicos de tratamiento. El tanque
de mezcla química debe cargarse con cal, carbonato de sodio y coagulantes como lo indica
el análisis de control. Se debe mantener un registro del peso total de los químicos y la
cantidad en libras por pulgada de agua en los tanques de mezcla. La velocidad de
alimentación química se puede variar cambiando la fuerza de la solución en el tanque de
mezcla o la velocidad a la que se alimenta la solución al ablandador en proporción al agua.

El tratamiento del agua se ha convertido en una ciencia sofisticada para garantizar que se use
el agua de la más alta calidad en las centrales eléctricas. Muchas técnicas diferentes se han
desarrollado y utilizado con éxito para proporcionar esta agua de calidad. Además, se utilizan
muchos procedimientos de prueba especializados para garantizar que esta calidad se
mantenga durante la operación. Los consultores de tratamiento de agua y los proveedores de
equipos deben revisar los requisitos específicos de agua y las fuentes de agua de la planta y
proporcionar recomendaciones al personal operativo de la planta.

11.2.3. Operación y mantenimiento de calentadores de agua de alimentación

El daño a los calentadores de agua de alimentación ha implicado principalmente fallas en los

tubos, que han sido causadas por lo siguiente:

1. Erosión por impacto del vapor

2. Vibración del tubo
3. Erosión y corrosión en el extremo del tubo de entrada.
4. Picaduras de oxígeno
5. Corrosión bajo tensión

Además, las fallas en las uniones de los tubos, el taponamiento inadecuado y el

mantenimiento deficiente conducen al tiempo de inactividad y a la reparación de los
calentadores de agua de alimentación. En general, los calentadores de agua de alimentación
no requieren mantenimiento diario; sin embargo, las válvulas asociadas necesitan
atención. Durante las interrupciones programadas, se utilizan técnicas de examen no
destructivo (NDE) para las inspecciones del lado del tubo y del lado de la carcasa. Dado que
las condiciones del tubo son críticas, se utilizan pruebas de corriente parásita y ultrasónicas
(UT) para evaluar la integridad del tubo. La prueba de corrientes parásitas determina el
adelgazamiento de la pared e identifica las grietas que se han producido.

Cuando se detectan fugas, los tubos generalmente se tapan con tapones cónicos o mecánicos
y se expanden en la placa de tubos. También se usan tapones explosivos. Las unidades
pueden tener del 10 al 30 por ciento de sus tubos tapados y aun así cumplir con el rendimiento
térmico, aunque la caída de presión aumenta y las bombas de condensado y alimentación de
la caldera deben estar diseñadas para manejar este requisito de presión adicional.

El sistema del calentador de agua de alimentación tiene un impacto significativo en el

rendimiento del sistema de vapor. Gran parte de los depósitos encontrados en los sistemas de
generación de vapor provienen de productos de corrosión y contaminantes cuya fuente es el
sistema de calentamiento del agua de alimentación. La tubería a base de cobre ha sido
reemplazada por otros materiales para reducir el arrastre de cobre disuelto. El control
adecuado de la química y la operación de desaireación pueden minimizar la corrosión en el
sistema del calentador de agua de alimentación y reducir la transferencia de productos de
corrosión a la caldera. El control adecuado del oxígeno es muy importante para minimizar la
corrosión del sistema de caldera.

Los calentadores de agua de alimentación se pueden dejar fuera de servicio para su

mantenimiento durante la operación de la planta evitando el agua de alimentación a su
alrededor y cerrándoles el vapor de extracción. Sin embargo, esto requiere tuberías y válvulas
adicionales, y el sistema debe estar diseñado para acomodar la derivación.
11.3 Sistemas de pulido de condensados
En muchos casos, el condensado no requiere tratamiento antes de su reutilización. El agua
de maquillaje tratada adecuadamente se agrega directamente al condensado para formar agua
de alimentación de la caldera. Sin embargo, en los casos en que se utiliza vapor en procesos
industriales, el condensado de vapor está contaminado con productos de corrosión. Además,
tanto en aplicaciones de servicios públicos como industriales, las fugas del condensador
pueden permitir que el agua de refrigeración contamine el condensado.

Los sistemas desmineralizados que se instalan para purificar el condensado se conocen

como sistemas de pulido de condensado. Generalmente se usan en plantas donde el
tratamiento químico del agua de la caldera y la purga de sólidos no proporcionarán una
calidad de agua constante, especialmente a presiones superiores a 2000 psi.

Un sistema de pulido de condensado eliminará los contaminantes continuamente en el ciclo

para proporcionar la química adecuada del agua de la caldera. La pulidora elimina
eficazmente la sílice, los óxidos de hierro y otros contaminantes. Al evitar que estos
contaminantes ingresen a la caldera, se minimiza su deposición en las palas de la turbina y
otras superficies en el ciclo. La frecuencia de limpieza con ácido en la caldera también se
reducirá.

La figura 11.13 muestra un diagrama esquemático de un sistema de pulido de condensado

que utiliza materiales de precapa diseñados para proporcionar la combinación de filtración e
intercambio iónico para reacondicionar el condensado. La disposición de dos recipientes
proporciona capacidad continua, con una unidad en servicio mientras que la otra se mantiene
en modo de espera, lista para ser puesta en servicio cuando la unidad en línea se descarga a
un punto final de presión diferencial o conductividad. La unidad agotada se lava a la basura
y se aplica una nueva precapa mediante recirculación por bombeo.

Figura 11.13 Esquema del sistema de pulido de condensados Powdex. (Tecnologías Graver).
Este moderno sistema combina la operación de filtración e intercambio iónico en un solo
sistema. Otros diseños usan filtros de precapa independientes y columnas de intercambio
iónico para obtener la eficiencia de filtración requerida y la eliminación de sólidos
disueltos. Cuando la concentración de impurezas solubles o particuladas a eliminar es
relativamente baja, se prefieren los sistemas de precapa sobre los sistemas
desmineralizadores de lecho profundo debido a su simplicidad y menor costo
inicial. Además, los costos operativos asociados con las capas previas desechables son a
menudo más económicos que los sistemas de lecho de tipo regenerativo.

La figura 11.14 es una ilustración de un sistema de pulido de condensado montado en una

plataforma que incluye su panel de control. La unidad se ensambla en el taller, lo que
minimiza su instalación en el campo y el período de inicio.

Figura 11.14 Pulidora de condensado, sistema Powdex montado sobre patines. (Tecnologías
Graver).

Otro tipo de pulidor de condensado es el tipo de lecho profundo o mixto, que consiste en un
recipiente de servicio con un lecho de aproximadamente 3 pies de alto compuesto de resinas
de intercambio catiónico y aniónico, generalmente en una relación 1: 1. El sistema de lecho
mixto requiere la regeneración externa de las resinas catiónicas y aniónicas, y las resinas
catiónicas y aniónicas deben separarse por completo antes de la regeneración. La resina
catiónica se regenera con ácido clorhídrico o sulfúrico. La resina aniónica generalmente se
regenera con una solución de hidróxido de sodio.
Se puede ubicar una pulidora de condensado en varias partes del ciclo de la planta. Para
obtener los máximos beneficios del pulido de condensado, se instala un sistema de flujo
completo con un recipiente de reserva en la línea de condensado en la descarga de las bombas
de condensado. Esto proporciona condensado de alta calidad durante el funcionamiento y
también proporciona la máxima protección durante una fuga del condensador.

Otra disposición es tratar una parte del condensado como una corriente lateral fuera de la
línea principal de condensado o como una línea de recirculación fuera del pozo caliente del
condensador. La pulidora de flujo parcial podría usarse durante el arranque en un modo de
limpieza de reciclado previo a la caldera, que eliminará los productos de corrosión antes de
encender la caldera.

Las ventajas del pulido de condensados son un tiempo de arranque reducido, una purga
reducida y una mejora general en las operaciones de la planta. Se reducirá la erosión, la
corrosión y la incrustación, lo que da como resultado menos limpiezas químicas y mecánicas
de la caldera y una mayor disponibilidad de la planta.

11.4 Tratamiento de agua cruda

El agua de reposición para la planta debe provenir de una fuente natural como un lago, un río
o un pozo, y rara vez, si es que existe, existe agua pura. Todas las aguas naturales contienen
cantidades de materia que se disuelven y suspenden, y estas cantidades varían según la fuente.

Los gases en la atmósfera, como el O 2 , N 2 y CO 2, se introducen en el suministro de agua

con lluvia. En el suelo, el agua se disuelve y recoge minerales que serían perjudiciales para
la caldera a menos que se eliminen. La materia orgánica también debe eliminarse del agua
de la caldera, y el agua cruda contiene sólidos disueltos y suspendidos.

Los sólidos suspendidos son aquellos que no se disuelven en agua y que pueden eliminarse
por filtración. El lodo y el limo son ejemplos de sólidos en suspensión que se encuentran en
el agua cruda. Los sólidos que están en solución y no pueden eliminarse por filtración
son sólidos disueltos. Los materiales disueltos que se encuentran en el agua son sílice, hierro,
calcio, magnesio y sodio. También hay componentes metálicos presentes con bicarbonato,
carbonato, sulfato y cloruro.

Mientras están en solución, muchas de estas impurezas se dividen en partes componentes

llamadas iones, que pueden estar cargadas positiva o negativamente. Los iones cargados
negativamente incluyen bicarbonato, carbonato, sulfato y cloruro, y estos se
llaman aniones. El sodio y el amonio se incluyen con iones cargados positivamente, y estos
se llaman cationes.

Cuando los compuestos de calcio y magnesio se disuelven en el agua, el agua se

considera agua dura y puede producirse incrustación cuando sus impurezas se precipitan y
se adhieren a los tubos de la caldera. Este problema se agrava a medida que aumenta la
temperatura del agua, como lo haría en calderas de alta presión. Esta incrustación puede
provocar el sobrecalentamiento de los tubos, la pérdida de la superficie de transferencia de
calor y la eventual falla del tubo de la caldera.

Por lo tanto, el tratamiento del agua es necesario para garantizar que se mantenga una alta
calidad del agua en la caldera, y se utilizan varios procesos para este propósito.

11.4.1. Acondicionadores de agua de intercambio iónico

Uno de los métodos más simples para eliminar la dureza de un suministro de agua es mediante
el uso de un ablandador de agua con zeolita de sodio ( Fig. 11.15 ). Los suavizantes de este
tipo usan zeolita, un material granular insoluble que tiene la capacidad de intercambiar
dureza, en forma de iones de calcio y magnesio, por iones de sodio, que no producen
dureza. La cantidad total de productos químicos disueltos en el agua no se reduce, pero se
cambian a productos químicos que no producen dureza, lo que suaviza el agua.

Figura 11.15 Instalación del ablandador de agua de zeolita.

El material de intercambio está contenido en un tanque de acero adecuado para soportar la

presión del sistema de agua. El agua cruda se introduce por encima del lecho, y el intercambio
tiene lugar a medida que el agua fluye hacia abajo a través de la zeolita. Estos suavizadores
están equipados con medidores y las válvulas y accesorios necesarios para controlar el
procedimiento de regeneración.

Normalmente, el agua de salida de estos suavizantes muestra cero durezas. Cuando una
muestra del agua de salida muestra dureza, la capacidad del material de intercambio se ha
agotado y debe restaurarse mediante la regeneración con una solución de salmuera (cloruro
de sodio).
El procedimiento de regeneración implica tres pasos:

1. El suavizante se deja fuera de servicio y se pasa un flujo rápido de agua hacia arriba
a través del lecho de zeolita. Este flujo de agua agita y regraba la zeolita y al mismo
tiempo elimina la suciedad que pudo haberse depositado durante la operación de
ablandamiento.
2. Una vez que se ha completado el lavado a contracorriente, la salmuera se introduce
por medio de un eyector accionado por agua. La salmuera se distribuye
uniformemente sobre el lecho de zeolita mediante un sistema de tuberías, asegurando
un flujo uniforme a través del lecho y la regeneración con un mínimo de sal. Durante
el proceso de regeneración, el calcio y el magnesio se eliminan como cloruros
solubles, y el contenido de zeolita sódica se repone.
3. Después de que se ha introducido la sal, el cloruro de calcio y magnesio junto con el
exceso de sales se deben lavar del lecho de zeolita por medio de un flujo relativamente
lento de agua de enjuague. Una vez completada esta operación de enjuague, el
suavizante puede volver a ponerse en servicio. El agua dura ingresa a la parte superior
del tanque del suavizante y fluye hacia abajo a través del lecho, luego a través del
medidor y finalmente a la salida como agua blanda.

La regeneración requiere un total de 35 a 65 minutos, y el requerimiento de agua blanda más

el lavado a contracorriente y el enjuague se deben proporcionar desde un suministro de agua
almacenado o por otro ablandador. Se acostumbra instalar dos o más unidades para que haya
suficiente agua disponible para la caldera durante el ciclo regenerativo.

Estos suavizantes pueden regenerarse mediante manipulación manual o por control

automático. Los ablandadores pueden estar equipados con las válvulas manuales necesarias
para el lavado a contracorriente, el suministro de la solución salina y el enjuague. Sin
embargo, la operación se simplifica mediante el uso de una válvula multipuerto con una sola
palanca de control que se mueve desde la posición de funcionamiento a través de las
posiciones de lavado a contracorriente, sal y enjuague y de regreso a funcionamiento, lo que
permite la cantidad correcta de tiempo en cada posición. La regeneración se realiza
automáticamente mediante una válvula multipuerto accionada por energía y temporizadores
que permiten que la válvula permanezca en cada posición la cantidad de tiempo
predeterminada.

Cuando la dureza del agua bruta permanece casi constante, o cuando la variación se produce
lentamente, un medidor proporciona un medio adecuado para determinar el tiempo de
regeneración. Después de que una cantidad predeterminada de agua haya pasado por el
medidor, una señal advierte al operador que es hora de regenerarse. En el caso de una unidad
automática, la señal del medidor puede usarse para alertar al operador o para iniciar el ciclo
de regeneración.

Cuando la dureza del agua cruda varía ampliamente, se debe analizar la dureza del efluente
para determinar cuándo se requiere regeneración. Esta determinación puede hacerse con un
probador automático de dureza y la señal resultante utilizada para advertir al operador o
iniciar el ciclo de regeneración. Cuando se instalan dos o más ablandadores controlados
automáticamente, se enclavan para que solo uno pueda estar fuera de servicio para la
regeneración en un momento dado.

Los sólidos disueltos no se eliminan mediante ablandamiento de zeolita de sodio; por lo tanto,
cuando el agua de reposición contiene grandes cantidades de impurezas, la concentración de
sólidos disueltos y la alcalinidad en el agua de la caldera pueden volverse excesivas. La
concentración del agua de la caldera puede reducirse aumentando la cantidad de purga, pero
el tratamiento suplementario del agua de reposición proporciona una solución más
satisfactoria. La alcalinidad se puede reducir mediante la adición de ácido, pero su uso es
limitado, debido al control estricto que se debe mantener y las precauciones necesarias en el
almacenamiento y manipulación. Otra opción es el uso de un dealkalizer, que es físicamente
como un suavizante de zeolita, pero contiene resina de anión cloruro. El efluente del
suavizador de zeolita de sodio fluye a través del desalineador. Los compuestos de sodio
alcalinos formados en el suavizante de zeolita se convierten en cloruros en el
desalcalizador. La alcalinidad se reduce, pero los sólidos permanecen en el agua para
aumentar la concentración en el agua de la caldera. El dealkalizer, como el suavizante de
zeolita, se regenera con cloruro de sodio y se opera de la misma manera.

Los suavizantes de soda de lima caliente se usan junto con los suavizantes de zeolita de
sodio. El agua de maquillaje primero ingresa al suavizador de soda de lima donde se
calienta; los sólidos disueltos, incluida la sílice, se eliminan parcialmente y se reduce la
dureza. Esta agua tratada caliente se bombea a través de un suavizador de zeolita de sodio,
donde la dureza se reduce a cero. El material de intercambio iónico en los suavizantes de
zeolita de sodio debe seleccionarse para su uso con agua caliente.

Los suavizantes de zeolita de sodio son relativamente bajos en primer costo y son fáciles de
operar. El ciclo de regeneración, incluida la admisión de retrolavado de salmuera y enjuague,
puede hacerse completamente automático. El requerimiento de sal varía de 0.3 a 0.5 lb por
cada mil granos de dureza eliminada. La sal se puede almacenar en un tanque en el que se
agrega agua para proporcionar un suministro de salmuera listo para la regeneración. Cuando
la presión de suministro de agua cruda es adecuada, puede utilizarse para forzar el agua a
través del ablandador, eliminando así el uso de bombas adicionales.

El uso del principio de intercambio iónico no se limita a la eliminación de la dureza de calcio

y magnesio del agua. Al seleccionar el material de intercambio y la solución utilizada para la
regeneración, estas unidades se pueden usar para proporcionar maquillaje para su uso en
plantas de calderas de alta presión y en aplicaciones que requieren agua con un alto grado de
pureza.

Una disposición de intercambiadores de iones que elimina prácticamente todos los sólidos
disueltos en el agua se conoce como desmineralizador o desionizador ( Fig. 11.16) El agua
cruda pasa a través de la unidad de cationes, donde se eliminan los iones de calcio, magnesio
y sodio. La unidad de cationes se regenera con ácido. Desde la unidad de cationes, el agua
cae en cascada sobre el material de relleno en el tanque desgasificador. Se sopla aire a través
del tanque desgasificador en contracorriente hacia el agua. Mediante esta acción, el gas de
dióxido de carbono se elimina del agua y se descarga del tanque con el aire. El agua
descargada desde el tanque desgasificador se bombea luego a través del intercambiador de
aniones hacia la línea principal de agua, donde se almacena en un tanque de agua
desmineralizada hasta que se necesite. La unidad de aniones contiene un material de
intercambio que eliminará sílice, dióxido de carbono, cloruro y sulfato. La unidad de aniones
se regenera con hidróxido de sodio. El desmineralizador funcionará sin el tanque
desgasificador,[ 3 ] Los desmineralizadores con su capacidad de eliminar sílice son esenciales
para tratar el agua de alimentación para su uso en calderas de alta presión.

Figura 11.16 Disposición esquemática de un desmineralizador.

Cuando el suministro de agua a un desmineralizador se obtiene de la red de abastecimiento

de agua de la ciudad, se debe tomar precaución porque el agua municipal con frecuencia
contiene cloro residual. El cloro deteriora el material de intercambio, lo que requiere un
reemplazo costoso. El cloro se puede eliminar haciendo pasar el agua a través de un filtro de
carbón antes de que llegue al desmineralizador.

Este principio de intercambio iónico es adaptable a muchos arreglos posibles para diferentes
tipos de agua cruda y requerimientos de agua acondicionada. Se debe consultar a los
proveedores de equipos de acondicionamiento de agua para que el equipo adecuado esté
disponible para la aplicación específica.

11.4.2. Evaporadores

Las impurezas en el agua son eliminadas efectivamente por evaporadores. Se aplica calor y
el vapor o vapor producido deja las impurezas para concentrarse en el agua restante. Cuando
se condensa el vapor o el vapor, el condensado resultante tiene un alto grado de pureza.

El evaporador típico consiste en una carcasa de acero con las salidas necesarias y un banco
de tubos que constituyen la superficie de calentamiento. El vapor suministrado al interior de
los tubos cede calor al agua circundante y, por lo tanto, se condensa. El condensado se
elimina a través de una trampa que evita que los tubos se inunden con condensado y al mismo
tiempo evita que el vapor se descargue y desperdicie. El calor recibido del vapor hace que el
agua que rodea los tubos se evapore, formando vapor, que sale de la unidad a través de la
salida mientras las impurezas permanecen en la cubierta del evaporador. El vapor está a una
presión más baja y, por lo tanto, a una temperatura más baja que el vapor suministrado al
evaporador. La velocidad de evaporación depende de esta diferencia de temperatura entre el
vapor en las bobinas y el agua que las rodea.

En el diseño y operación de un evaporador, se deben considerar varios detalles para garantizar

el servicio y el rendimiento. Tanto el haz de tubos como la carcasa deben estar diseñados
para ser lo suficientemente fuertes como para soportar la presión involucrada. La carcasa
debe tener una válvula de seguridad para evitar daños como resultado de una sobrepresión
accidental. El cebado y la formación de espuma, como se experimenta en la operación de la
caldera, también pueden ocurrir en los evaporadores. Esta falla se supera diseñando la unidad
para una superficie de agua suficiente para evitar una agitación excesiva por las burbujas de
vapor e instalando eliminadores de humedad en la parte superior de la carcasa en la salida de
vapor. El operador debe mantener la concentración del líquido lo suficientemente baja como
para evitar la formación de espuma y para ver que el agua esté al nivel especificado en el
cristal de medición. Una operación descuidada resulta en un arrastre de sólidos con el vapor,

A excepción de las pérdidas por radiación y purga, el calor suministrado por el vapor es
devuelto al condensado por el condensador de vapor. El operador debe eliminar los sólidos
del agua en el evaporador soplando para evitar el cebado y la formación de espuma, ya que
esto provocaría que los sólidos se transporten con el vapor, lo que anula el propósito del
evaporador. Se debe verificar el vapor para asegurarse de que el agua que se produce sea de
la calidad deseada. La salida del evaporador puede controlarse variando la presión de vapor
para proporcionar la calidad necesaria de agua de destilación destilada. Los depósitos a escala
en los tubos del evaporador reducen la capacidad máxima pero no afectan la eficiencia ni
causan fallas en los tubos. Se permite alguna escala siempre que se pueda producir suficiente
agua destilada. Los evaporadores deben ser lo suficientemente grandes como para
proporcionar el agua necesaria con cierta escala en los tubos. Algunas plantas evitan la
formación de una cantidad excesiva de escamas al pretratar el agua o al agregar productos
químicos al agua en el evaporador. Otro método de control consiste en permitir que la báscula
se deposite durante varias horas y luego dejar el evaporador fuera de servicio y someter los
tubos a un cambio rápido de temperatura, lo que hace que la escala dura se desprenda de los
tubos. Los evaporadores están construidos para proporcionar un movimiento considerable
del tubo con un cambio de temperatura para hacer que la escala se astille con este método de
operación. Cuando se suministra agua fría a los evaporadores, el oxígeno, el dióxido de
carbono y otros gases se expulsan en el vapor, lo que hace que sea corrosivo.

Cuando es necesario obtener una gran cantidad de agua destilada, se utilizan evaporadores
de efecto múltiple. Estas unidades consisten en una serie de etapas sucesivas, o efectos, a
través de los cuales el vapor generado en un efecto fluye a los tubos del siguiente. Esta
operación de etapas múltiples aumenta la cantidad de agua destilada que se puede obtener de
una cantidad dada de vapor.
11.5 Purga de la caldera
Para limitar la concentración de sólidos en el agua de la caldera, es necesario descargar
(purgar) parte del agua concentrada de la caldera y reemplazarla con agua de reposición de
alta calidad. Por lo tanto, el agua de la caldera se descarga y se reemplaza con agua de
alimentación que tiene sólidos más bajos. Para que los sólidos del agua de la caldera no
aumenten a niveles inaceptables, la cantidad de sólidos eliminados por purga debe ser igual
a la cantidad de sólidos introducidos con el agua de alimentación y cualquier agua de
alimentación de reposición. La cantidad de purga depende tanto de la cantidad de sólidos del
agua de alimentación como del nivel de sólidos que se pueden tolerar en una caldera en
particular.

La figura 11.17 muestra un ejemplo de cómo los sólidos del agua de la caldera se mantienen
constantes mediante purga. Este ejemplo supone que esta caldera en particular debe mantener
su nivel de sólidos de agua en 1000 ppm. También supone que el contenido de sólidos del
vapor que sale del tambor de vapor es cero. El flujo de vapor es de 900,000 lb / día (37,500
lb / h). Si el agua de alimentación tiene un contenido de sólidos de 100 ppm, entonces el 10
por ciento del agua de la caldera en el tambor de vapor tendría que ser expulsado para
mantener los 1000 ppm en el tambor de vapor. Por lo tanto, el flujo de agua de alimentación
es de 1,000,000 lb / día, y la purga es de 100,000 lb / día para asegurar el flujo de vapor a
900,000 lb / día. Por lo tanto, los sólidos añadidos en el agua de alimentación, 100 lb / día,
deben ser iguales a los sólidos eliminados.

Figura 11.17 Ejemplo de sólidos de agua de caldera controlados por purga. (Empresa Nalco.)

Se pueden realizar varias pruebas para garantizar que el nivel de sólidos se controle
adecuadamente. Estos incluyen pruebas de sólidos disueltos totales, sílice, cloruros y
alcalinidad. Los controladores automáticos de purga también se pueden utilizar para regular
la purga. En estos sistemas, la válvula de purga está controlada por una sonda que mide la
conductancia específica del agua de la caldera. Cuando la conductividad alcanza un límite
predeterminado, de acuerdo con los requisitos de la caldera, la válvula se abre y se descarga
el agua de la caldera. El monitoreo continuo de sólidos y el funcionamiento automático de la
válvula de purga dan como resultado una cantidad mínima de calor, agua y pérdidas
químicas.

El procedimiento de purga da como resultado una pérdida de calor porque el agua que se
purga se ha calentado a una temperatura que corresponde a la presión de la caldera. Cuando
se derriba, debe reemplazarse por agua de reposición a una temperatura más baja. Además,
el costo de tratar esta composición adicional debe cargarse contra la operación de purga.

Existen varios arreglos de tanques flash e intercambiadores de calor para recuperar el calor
del agua de purga de la caldera. Figura 11.18es un esquema de un sistema típico de
recuperación de calor por purga. El tanque flash elimina el calor del agua de purga al
disminuir su presión a la del suministro de vapor del calentador y luego utiliza el vapor
instantáneo resultante en el calentador. El agua de purga de la caldera fluye desde el tanque
flash a través del intercambiador de calor (tipo cerrado) a la alcantarilla o, en las instalaciones
actuales de descarga cero, a un sistema de eliminación de desechos líquidos, donde se
eliminan los sólidos y se recicla el agua. El calor se transfiere del agua de purga al agua de
reposición a medida que fluye a través del intercambiador de calor al calentador de agua de
alimentación. El sistema proporciona válvulas para controlar la velocidad de purga y grifos
de muestreo para obtener muestras de esta agua. Considere el siguiente ejemplo, para estimar
los posibles ahorros que se pueden lograr mediante la aplicación de recuperación de calor por
purga.

Figura 11.18 Sistema de recuperación de calor por purga continua. (Grúa ambiental)
Ejemplo
Una planta genera vapor saturado a una tasa promedio de 150,000 lb / h; presión, 400
psig; purga, 10 por ciento del agua de alimentación de la caldera; consumo de combustible,
8 toneladas de carbón por hora; Valor calorífico del carbón, 12,000 Btu / lb. ¿Qué ahorro de
combustible en toneladas de carbón por año resultará de la instalación de un sistema de
recuperación de calor de purga que reducirá la temperatura del agua de purga a 100 ° F?

Solución

Entalpía en agua de purga que sale de la caldera

Ahorros:

Si se conoce el costo por tonelada de carbón, se pueden determinar los ahorros anuales en el
costo del combustible. Por ejemplo, si el carbón cuesta $ 50 por tonelada, el ahorro anual
sería de aproximadamente $ 110,000 para esta planta.

Este ejemplo es para una caldera relativamente pequeña que produce 150,000 lb / h de vapor
a 400 psig. Si una caldera produjera 1,000,000 lb / h de vapor a una presión de 1000 psia, el
ahorro esperado sería muy significativo en casi $ 1 millón por año.

11.6 Sistema de tuberías

Las tuberías se utilizan para transmitir agua, vapor, aire, gas, petróleo y vapor de
un equipo a otro. De esta manera, la tubería proporciona una función esencial de la
planta de vapor. Un sistema de tuberías adecuado debe proporcionar el tamaño
necesario para transportar el flujo requerido con la cantidad mínima de caída de
presión, resistencia suficiente para soportar la presión y la temperatura, la
expansión resultante del cambio de temperatura, el soporte necesario para
mantener la tubería en su lugar, el drenaje de agua de vapor y líneas de aire
comprimido, y aislamiento para reducir las pérdidas de calor.
Al determinar el tamaño de una tubería, uno debe considerar la velocidad y la caída
de presión que ocurrirán a la velocidad de flujo designada. Los sistemas de alta
presión que suministran turbinas de vapor están diseñados para velocidades de
8000 a 15,000 pies / min, dependiendo de la presión. Las velocidades de la línea de
agua son significativamente más bajas, desde 500 hasta 750 pies / min.

Los sistemas de tuberías mejor diseñados utilizan los tamaños mínimos que darán
como resultado velocidades y caídas de presión que pueden tolerarse. Las tuberías
más pequeñas tienen un costo inicial más bajo y tienen menos pérdida de
radiación. Sin embargo, es una economía falsa seleccionar tuberías que son
demasiado pequeñas, ya que la caída de presión incurrida puede reducir la
capacidad del equipo servido por las tuberías o la mayor presión de diseño puede
ser costosa.

El diámetro de la tubería requerido para una velocidad dada y la tasa de flujo de

vapor se pueden determinar a partir de la siguiente fórmula:

• donde D = diámetro de la tubería (pulg.)

• Q = pies 3 / min de vapor
• V = velocidad del vapor (pies / min)
Ejemplo
Considere 10,000 lb de vapor por hora que fluye a través de una tubería a una
presión de 100 psia. Suponga una velocidad de 8000 pies / min. ¿Qué tamaño de
tubería se requiere?

Solución El vapor saturado a 100 psia tiene un volumen de 4.432 pies 3 / lb

(consulte las tablas de vapor en la aplicación C ).

A 4.5 pulg. Por lo tanto, se requiere una tubería de diámetro.

 Ejemplo
Suponga que 400,000 lb / h de vapor a 800 psia y 900 ° F fluyen a través de la línea
de vapor principal hacia una turbina. Suponga una velocidad de diseño de 10,000
pies / min. ¿Cuál es el tamaño de la línea de vapor principal?

Solución

donde υ = volumen específico, ft 3 / lb

Dado que las tuberías se fabrican en tamaños estándar, una de 12

pulgadas. diámetro de tubería sería seleccionado. Tenga en cuenta que el
diseñador podría evaluar el uso de una velocidad de diseño más alta, lo que resulta
en un tamaño de tubería más pequeño, 10 pulgadas. Sin embargo, esto debe
evaluarse frente a la caída de presión adicional y la presión de diseño más alta del
sistema.

Las tuberías deben seleccionarse para resistir la presión interna, las tensiones
resultantes de la expansión y las fuerzas externas a las que se someterá. La presión
de diseño segura de un sistema de tuberías puede calcularse de manera similar a
la de un tambor de caldera (consulte el Capítulo 3 ). El método está incluido en
el Código ASME para tuberías de presión. Un método para designar el grosor de la
pared de la tubería es mediante los términos estándar, extrafuerte y doble
extrafuerte (consulte la Tabla 11.2 ). A medida que aumentaron las presiones y
temperaturas del vapor, estas designaciones se volvieron inadecuadas y se han
complementado con un sistema que utiliza números de programación para designar
el grosor de la pared de la tubería.

Tabla 11.2 Datos de tubería de acero

Estándar Super fuerte

Tamaño, Diámetro Diámetro Grosor de la Peso, lb Diámetro Diámetro Grosor de la Peso, lb
en. externo, pulg. interno, en. pared, pulg. / ft externo, pulg. interno, en. pared, pulg. / ft
1/8 0,405 0.269 0,068 0.244 0,405 0.215 0,095 0,314
¼ 0,540 0.364 0,088 0.424 0,540 0,302 0,119 0,535
3/8 0.675 0,493 0,091 0,567 0.675 0.423 0,126 0,738
½ 0.840 0.622 0,109 0.850 0.840 0,546 0,147 1.087
¾ 1.050 0.824 0.113 1.130 1.050 0,742 0,154 1.473
1 1.315 1.049 0.133 1.678 1.315 0.957 0,179 2.171
 Estándar Super fuerte
Tamaño, Diámetro Diámetro Grosor de la Peso, lb Diámetro Diámetro Grosor de la Peso, lb
en. externo, pulg. interno, en. pared, pulg. / ft externo, pulg. interno, en. pared, pulg. / ft
1¼ 1.660 1.380 0.140 2.272 1.660 1.278 0,191 2.996
1½ 1.900 1.610 0.145 2.717 1.900 1.500 0.200 3.631
2 2.375 2.067 0,154 3.652 2.375 1.939 0.218 5.022
2½ 2.875 2.469 0,203 5.793 2.875 2.323 0.276 7.661
3 3.500 3.068 0.216 7.575 3.500 2.900 0.300 10.252
3½ 4.000 3.548 0.226 9.109 4.000 3.364 0,318 12.505
44 4.500 4.026 0,237 10,790 4.500 3.826 0.337 14,983
4½ 5.000 4.506 0.247 12.538 5.000 4.290 0.355 17,611
55 5.563 5.047 0.258 14,617 5.563 4.813 0,375 20,778
66 6.625 6.065 0.280 18,974 6.625 5.761 0.432 28,573
77 7.625 7.023 0,301 23,544 7.625 6.625 0.500 38,048
8 8.625 8.071 0.277 24,696 - - - -
8 8.625 7,981 0.322 28,554 8.625 7.625 0.500 43,388
10 10.750 10.192 0.279 31.201 - - - -
10 10.750 10.136 0,307 34,240 - - - -
10 10.750 10.020 0.365 40,483 10.750 9.750 0.500 54,735
12 12,750 12.090 0,330 43,773 - - - -
12 12,750 12.000 0,375 49,562 12,750 11.750 0.500 65,415

Estos números de programación están relacionados con la presión y la fuerza del

vapor de la siguiente manera:

• donde P = presión de vapor (lb / in. 2)

• S = esfuerzo de trabajo del material de la tubería (generalmente tomado
como 10-15 por ciento de la resistencia final)

La tubería que tiene un número programado de 40 corresponde aproximadamente

a la tubería estándar, y un número programado de 80 a extrapesado. La tubería
Schedule 160 también está disponible y es equivalente a una tubería doble
extrafuerte. Los valores recomendados para S para acero y aleaciones a varias
temperaturas se dan en el Código ASME para tuberías de presión.

Los tamaños de tubería de 12 pulg. Y menos se designan por su diámetro interior

nominal. Dado que el diámetro exterior de cualquier tamaño nominal de tubería
sigue siendo el mismo, la tubería extra fuerte tiene un diámetro interior más pequeño
que una tubería estándar que tiene la misma designación de tamaño normal
(consulte la Tabla 11.2 ). Esto también se aplica a las tuberías cuando el grosor se
especifica mediante números de programación.

No existe una diferencia esencial entre las tuberías y los tubos desde el punto de
vista de la forma geométrica y la construcción física. Sin embargo, los tamaños de
tubería generalmente se designan por su diámetro interno nominal para un tipo
particular de servicio, y los tamaños de tubo generalmente se especifican en
términos de diámetro externo y un espesor mínimo de pared.

La tubería se fabrica en relativamente pocos tamaños estándar y se fabrica en

grandes cantidades. Los tubos generalmente se fabrican en cantidades más
pequeñas y deben cumplir requisitos de especificación relativamente estrictos para
áreas tales como tolerancias, acabado, composición química y propiedades físicas.

Además del grosor de la pared, se deben considerar los materiales de tubería y el

método de fabricación. El material utilizado en la fabricación de tuberías está
designado por los números de la American Society of Testing Materials (ASTM). [ 4 ]

Para ensamblar sistemas de tuberías y hacer conexiones a equipos, es necesario

tener juntas y usar accesorios de varios tipos. Las uniones atornilladas, bridadas y
soldadas se utilizan para tuberías de acero.

Los accesorios roscados están hechos de hierro fundido o maleable. Se recomienda

limitar el uso de accesorios atornillados a tamaños de 2 pulg. Y menores. Los
tamaños más grandes de accesorios atornillados son voluminosos y las juntas son
difíciles de alinear. Las uniones deben usarse en conexión con conjuntos de
tuberías atornilladas para facilitar el mantenimiento y el reemplazo.

Los accesorios estándar son satisfactorios para presiones de 125 psi y temperaturas
de hasta 450 ° F. Se requieren accesorios extra pesados para presiones de 125 a
250 psi y temperaturas de hasta 450 ° F. Para presiones superiores a 250 psi y
temperaturas superiores a 450 ° F, los accesorios de acero se seleccionan de
acuerdo con los requisitos específicos del código para las condiciones de diseño.

Las bridas y accesorios con bridas se utilizan en conexión con tuberías más
grandes. Las bridas se pueden unir a la tubería mediante uniones atornilladas,
deslizadas sobre la tubería y soldadas con sello (bridas deslizantes), o mediante
soldadura a tope (bridas de cuello de soldadura). El uso de juntas atornilladas está
restringido a bajas presiones. Se prefiere la soldadura para presiones medias y se
requiere para presiones altas. Las juntas de composición se usan entre las bridas
de las tuberías para agua y vapor saturado, mientras que las juntas de acero o acero
inoxidable se usan para vapor sobrecalentado. Las juntas con bridas están sujetas
a fugas debido a la falla de las juntas, pero brindan accesibilidad para el reemplazo
y el mantenimiento.

Los sistemas de tuberías se pueden ensamblar mediante soldadura a tope o con

casquillo. La soldadura a tope se utiliza con éxito para todas las tuberías de más de
1½ o 2 pulgadas de diámetro. Los accesorios están disponibles con extremos
achaflanados para soldadura a tope, adecuados para todas las presiones y
fabricados con materiales para todas las temperaturas.

Se deben usar anillos de respaldo u otras precauciones para evitar que el material
de soldadura entre en la tubería y reduzca el área de la sección transversal. Este
trabajo debe ser realizado por un soldador calificado de acuerdo con los códigos
locales. No es necesario precalentar el acero que tiene un grosor de ½ pulg. O
menos y que no contiene carbono en exceso de 0.35 por ciento ni molibdeno antes
de soldar o aliviar la tensión después de soldar (consulte la Sección 3.4 para una
discusión sobre el alivio de tensión de las juntas soldadas).

Las conexiones soldadas con zócalo se usan en tuberías de menos de 1½ o 2

pulgadas de diámetro en todos los sistemas de agua a alta temperatura y otras
aplicaciones donde se necesitan juntas apretadas. La soldadura de casquillo implica
un accesorio de acero especial en el que se puede insertar el extremo de tamaño
completo de la tubería. La tubería está soldada en su lugar para resistir la presión y
sellar contra fugas.

Varios tipos de válvulas, incluyendo compuerta, globo, ángulo, apertura rápida, bola,
mariposa, tipo tapón, verificación, no retorno, reducción, etc., se utilizan en tuberías
para detener o regular el flujo. Las válvulas están disponibles para todas las
presiones y están dispuestas para su uso con tuberías atornilladas, con bridas o
soldadas.

La tubería de hierro fundido o dúctil se usa bajo tierra para servicios de agua y
sistemas de drenaje y en otros lugares para resistir la corrosión. (El hierro dúctil se
hace agregando otros metales al hierro gris fundido; el cambio resultante en la forma
de las partículas de grafito da como resultado un material más dúctil, más resistente
y más resistente). Las secciones se conectan entre sí y los accesorios se unen
mediante uso de campana y espiga o por uniones mecánicas. Una articulación de
campana y espiga tiene un extremo agrandado (campana) para recibir el cuello
(espiga) del otro. El espacio entre la campana y la espita se calafatea con plomo o
con una junta de goma para formar una junta apretada.

La junta mecánica también tiene un extremo agrandado para recibir el otro, pero el
empaque comprimido por pernos se usa para hacer una junta apretada. Las juntas
mecánicas son más costosas que las juntas de campana y espiga, pero se prefieren
especialmente cuando la línea está debajo de una estructura o carretera, donde una
fuga resultaría en un gran daño y sería difícil y costosa de reparar. Las válvulas y
accesorios están disponibles para su uso en sistemas de tuberías de hierro fundido
que utilizan uniones mecánicas o de campana y espiga. Estas juntas no restringen
la tubería del movimiento longitudinal, y se deben proporcionar anclajes o amarres
adecuados cuando hay un cambio de dirección u otra causa de empuje longitudinal.

Donde existe un alto potencial de corrosión, y también para el servicio subterráneo,

la mayoría de las plantas modernas utilizan tuberías de fibra de vidrio o plástico.
A medida que cambia la temperatura de una tubería, su longitud también cambia,
como resultado de las características de expansión y contracción del metal. Esta
expansión da como resultado un cambio sorprendentemente grande en la longitud
de la tubería y, si no se tiene en cuenta, crea tensiones que pueden provocar fugas
o ruptura. La cantidad de expansión se puede calcular a partir de lo siguiente:

• donde T 2 = temperatura final de la tubería de vapor (° F)

• T 1 = temperatura inicial de la tubería de vapor (° F)
• L = longitud de la tubería (pies)
• CE = coeficiente de expansión para 1 ° F (para acero, 0.00000734)
• 12 = pulgadas / pie
Ejemplo
Suponga una tubería de acero que transporta vapor a una presión de 100 psia y
una temperatura total de 500 ° F. La tubería tiene 200 pies de largo y la temperatura
ambiente es de 100 ° F. Encuentre la cantidad de expansión cuando se calienta
desde la temperatura ambiente hasta la de vapor.

Solución

Para reducir al mínimo la caída de presión en una tubería, la longitud del recorrido
debe ser lo más corta posible, y las curvas y los accesorios deben mantenerse al
mínimo. Sin embargo, esta práctica con frecuencia conduce a una tubería que es
demasiado rígida para permitir la expansión. La disposición de la tubería con varias
curvas con frecuencia proporcionará la flexibilidad adecuada, pero cuando este
método falla, se deben usar dispositivos especiales para proporcionar expansión.

En instalaciones de alta presión, la curva en U se utiliza universalmente como junta

de expansión. Consiste en una sección de tubería formada con una curva de radio
largo para permitir una variación considerable en la longitud de la tubería sin
imponer una tensión excesiva ( Fig. 11.19 a ). El tamaño de la tubería y el radio de
la curva determinan el movimiento máximo permitido de la tubería que la curva de
la tubería acomodará. Estas curvas en U tienen la desventaja de requerir un espacio
considerable, pero cuando se diseñan e instalan correctamente, no requieren
mantenimiento.
Figura 11.19 Expansión de tuberías: (a) curvas de expansión para tuberías; (b) manguito
deslizante, guiado internamente; (c) junta de dilatación corrugada.

Para presiones bajas y medias, la junta de expansión compacta se utiliza con

ventaja ( Fig. 11.19 b ). Consiste en una funda que puede moverse dentro de una
funda más grande con empaque para evitar fugas. Las juntas de este tipo requieren
menos espacio que las curvas en U y, por lo tanto, pueden instalarse en túneles de
tubería. Se pueden hacer para ajustarse a una cantidad considerable de
expansión. Se proporcionan paradas para evitar la sobrecarrera en ambas
direcciones. Las juntas deben ser inspeccionadas y el empaque apretado y
ocasionalmente reemplazado. Se puede obtener una mayor vida útil de la
empaquetadura aplicando una grasa pesada resistente al calor a los prensaestopas
con una pistola de engrase.

Otra junta de expansión compacta consiste en una sección de metal corrugado

instalada en la tubería ( Fig. 11.19 c ). Las corrugaciones circulares proporcionan
una cantidad limitada de movimiento hacia el final de la tubería. El número de
corrugaciones se puede variar para cumplir con los requisitos máximos de
expansión. Cuando este tipo de junta se usa para alta presión, las bandas de
soporte de metal se sujetan al exterior de las corrugaciones para evitar la
distorsión. La disposición de la barra lateral en estas bandas iguala el movimiento
de las corrugaciones, evitando así que algunos se estresen demasiado.

Al igual que con todos los sistemas que se encuentran en una planta de energía,
los diseñadores de sistemas de tuberías se esfuerzan continuamente por mejorar
estos sistemas. Los diseñadores de estos sistemas incorporan características
mejoradas en estos sistemas para garantizar la confiabilidad, seguridad y
rendimiento, junto con el requisito de cumplir con todos los códigos aplicables. Los
diseños de las juntas de expansión también evolucionan, y se debe consultar a los
diseñadores de tuberías para que asesoren sobre las tuberías, los soportes y las
juntas de expansión necesarias para los diversos sistemas que se encuentran en
una planta de energía.

El soporte de los sistemas de tuberías presenta un problema difícil porque la tubería

debe mantenerse en su lugar y, al mismo tiempo, debe permitirse el movimiento
resultante de la expansión. La tubería debe estar tan anclada que la expansión
moverá la tubería hacia la junta de expansión. Esto se logra al anclar de manera
segura la tubería entre las juntas de expansión y apoyarla en los otros puntos de los
rodillos o colgadores de resorte. De esta manera, la tubería se mantendrá en línea
y, a medida que aumente la temperatura, el movimiento será hacia la junta de
expansión, lo que le permitirá funcionar según lo previsto.

La magnitud del empuje final sobre los anclajes fijos se puede mostrar con un
ejemplo. Una de 12 pulg. la tubería que transporta vapor a una presión de 150 psig
debe anclarse a un codo para que la expansión se extienda hacia una junta de
expansión. El empuje en el ancla será:

Esto muestra que el empuje en los anclajes será de aproximadamente 8½

toneladas. Si los anclajes fallaran, la junta de expansión se expandiría hasta el límite
de su recorrido y la tubería estaría sujeta a tanta tensión como si la junta de
expansión no se hubiera instalado.

Los sistemas de tuberías deben estar diseñados para limitar la tensión en las
tuberías y el empuje impuesto al equipo a valores aceptables. La tubería
sobrecargada resultará en una falla. Cuando la tubería ejerce demasiado empuje o
torsión en las boquillas de una bomba o una turbina, se forzará a desalinearse. Los
fabricantes de este tipo de equipos indican las fuerzas permitidas que las tuberías
pueden imponer a las boquillas. Después del diseño inicial de un sistema de
tuberías, la computadora calcula el esfuerzo y las fuerzas en todos los puntos
principales. Si la tubería está sobrecargada, o si las fuerzas son demasiado grandes
en la boquilla del equipo al que está unida la tubería, se debe proporcionar
flexibilidad adicional y los esfuerzos y fuerzas recalculados por la computadora. Es
esencial que perchas fijas, soportes de resorte, y se deben mantener los anclajes
para evitar fallas en las tuberías y desalineación de los equipos. Cuando se realizan
reparaciones o modificaciones a un sistema de tuberías, se debe considerar un
posible cambio en la flexibilidad.

A veces se encuentra vibración en las tuberías conectadas a los compresores de

aire y las bombas recíprocas. Esta dificultad se puede superar reduciendo los
efectos pulsantes y apoyando la tubería de manera más segura. Además de las
cámaras de aire convencionales para bombas, los amortiguadores se utilizan para
reducir el efecto pulsante producido por la maquinaria recíproca. Dependiendo de
la presión, a menudo se usan tuberías flexibles donde existe el potencial de
vibración y fugas resultantes.

Se deben instalar sistemas de tuberías de vapor para evitar la acumulación de agua

mientras fluye vapor y para facilitar el drenaje de la línea cuando se pone en
servicio. Para lograr esto, los tramos horizontales deben inclinarse en la dirección
del flujo de vapor, con trampas de vapor en todos los puntos donde se pueda
acumular agua. Esta precaución disminuye la posibilidad de que el agua se acumule
en la línea y se transporte junto con el vapor para producir un martillo de agua.

La temperatura de la sustancia en la tubería es frecuentemente diferente de la del

aire circundante, por lo que es aconsejable aislar la línea. Cuando la temperatura
de la sustancia en la tubería es más alta que la del aire circundante, hay una pérdida
de calor de la tubería y un aumento en la temperatura del aire circundante. Esto no
solo constituye una pérdida de calor, sino que con frecuencia resulta en una
temperatura ambiente alta objetable para el personal y perjudicial para el equipo y
el personal si entran en contacto con la tubería caliente. Cuando la temperatura de
la sustancia en la tubería es más baja que la del aire circundante, la humedad se
condensará, lo que provocará corrosión y goteo de agua de la línea. Esta condición
es especialmente frecuente cuando el aire es cálido y húmedo (es decir, cuando
hay una humedad relativa alta).

Las líneas de alta temperatura están efectivamente aisladas mediante el uso de

bloques de magnesio al 85 por ciento en diferentes espesores, dependiendo de la
temperatura. En realidad, el espesor económico del aislamiento debe basarse en
un equilibrio de pérdida de calor contra el costo del aislamiento, teniendo en cuenta
la comodidad y la seguridad del personal. La pérdida de calor se da en los manuales
como Btu por hora por pie lineal de tubería para varias temperaturas de vapor y
espesores de aislamiento.

El siguiente es un ejemplo para una pequeña planta a carbón:

Ejemplo
Considere 8 pulgadas tubería que transporta vapor a 160 psig, con una pérdida por
pie lineal de tubería desnuda de 2140 Btu / h. Pérdida por pie lineal de 2 pulg. El
aislamiento de alto grado es de 190 Btu / h. El ahorro por pie lineal de tubería
resultante del aislamiento es 1950 Btu / h (2140 - 190). Con 13,500 Btu por libra de
carbón y 70 por ciento de eficiencia de caldera, el aislamiento en 1000 pies de 8
pulgadas. la tubería ahorraría (usando 30 días por mes y 24 horas por día)

Para la mayoría de las centrales eléctricas, el aislamiento está diseñado para

proporcionar seguridad al personal y minimizar la pérdida de calor. Para las
unidades ubicadas en interiores, se requiere ventilación tanto para la comodidad del
personal de la planta como para cambiar el aire de la habitación.

Los materiales utilizados principalmente para el aislamiento son:

1. Bloque y mantas de lana mineral, que se utilizan para aislar paredes de tubos
de membrana y cubiertas de calderas
2. Bloque de silicato de calcio, que se utiliza en recintos y tuberías.
3. Plástico de alta temperatura, que se utiliza en válvulas y accesorios de forma
irregular y para llenar espacios entre el aislamiento del bloque

Las líneas de vapor subterráneas y las líneas de retorno de condensado están

disponibles en conductos aislados comunes. Estas líneas están aisladas y cubiertas
con un escudo de metal resistente al agua. El agua no debe entrar en contacto con
las líneas de vapor subterráneas, ya que producirá vapor y dará una falsa indicación
de fuga, además de crear molestias.

Para evitar la acumulación de humedad, se utilizan cabello, fieltro, fibra de vidrio y

corcho para aislar las líneas que transportan sustancias a una temperatura inferior
a la atmósfera circundante. Estos aislamientos deben aplicarse con una barrera de
vapor para excluir el aire que, si se permite que entre en los huecos, depositará
humedad. Cuando esto ocurre, el aislamiento se saturará con agua y se formará
moho, creando una condición desagradable y antihigiénica y causando un rápido
deterioro del aislamiento.

El operador debe reconocer el sistema de tuberías como una parte esencial de la

planta de vapor. Las líneas de vapor y aire comprimido se deben operar para evitar
el golpe de ariete evitando que el vapor y el agua o el aire y el agua se mezclen en
las tuberías. Las líneas de vapor deben ponerse en servicio lentamente para permitir
que el agua se drene y se produzca la expansión sin crear tensión en las secciones
aisladas. Las válvulas de línea de vapor grandes deben estar provistas de válvulas
de derivación pequeñas para este propósito. Es mejor evitar las trampas para
garantizar un drenaje completo durante el tiempo en que la línea de vapor se pone
en servicio.

La causa de la fuga debe determinarse de inmediato y las reparaciones deben

realizarse lo antes posible. La fuga puede ser una advertencia de debilidad que
provocará una ruptura grave. La fuga continua de las juntas con bridas da como
resultado el corte del metal, por lo que es necesario reemplazar las bridas.

Con el tiempo, el aislamiento se deteriora como resultado del mantenimiento, fugas

y daños mecánicos, y las secciones de la tubería y los accesorios quedan
expuestos. Esta condición no debe tolerarse, ya que expone al personal a
quemaduras, crea una fuente de pérdida de calor y hace que la planta sea
antiestética.

11.7 Trampas de vapor

El condensado que se encuentra en el fondo de las líneas de vapor puede causar
un golpe de ariete. Además, durante el arranque, el aire está presente en las líneas
de equipos y en el agua de alimentación de la caldera. El agua de alimentación
también puede contener carbonatos disueltos que liberan gas CO 2 . Estos gases
restringen la transferencia de calor y, por lo tanto, deben eliminarse de las líneas de
vapor junto con cualquier condensado.

La trampa de vapor es una válvula automática que se abre para condensado, aire y
CO 2 y se cierra para vapor. Las trampas se usan en tuberías de vapor, colectores,
separadores y purificadores, donde eliminan el agua formada como resultado de la
inevitable condensación o arrastre de las calderas. También se utilizan en todo tipo
de equipos de calentamiento de vapor en los que el vapor cede calor y se convierte
en condensado. Las bobinas utilizadas en la calefacción de edificios, en
calentadores de agua y en una amplia gama de equipos de procesamiento industrial
se incluyen en esta clasificación.

Ya sea que se use una trampa para evitar que el condensado se acumule en una
línea de vapor o para descargar agua de un equipo calentado con vapor, su
funcionamiento es importante. Si tiene fugas, se desperdiciará vapor; Si no
funciona, se acumulará agua. Una instalación de trampa satisfactoria debe pasar
toda el agua que fluye hacia ella sin descargar vapor, no debe dejarse inoperante
por partículas de suciedad o por una acumulación de aire, y debe ser resistente en
la construcción con pocas piezas móviles para que permanezca operativo con Un
mínimo de atención. Se utilizan varios principios en la operación de trampas.

La figura 11.20 muestra un esquema de una disposición de tubería de trampa de

vapor. Cuando hay pérdida de calor en el sistema de distribución, ya sea por
pérdidas de radiación o por un intercambiador de calor, se forma condensado, y el
sistema requiere trampas de vapor en puntos bajos naturales o delante de las
válvulas de control. En los intercambiadores de calor, las trampas de vapor realizan
la función vital de eliminar el condensado antes de que se convierta en una barrera
para la transferencia de calor. El condensado caliente se devuelve a la caldera a
través de las trampas para su reutilización.

Figura 11.20 Ubicaciones típicas de trampas de vapor. (Armstrong International, Inc.)

El funcionamiento de una trampa de vapor de cubeta invertida que se basa en la

diferencia de densidad entre vapor y agua se muestra en la figura 11.21 . La
figura 11.21 a muestra este tipo de trampa de vapor instalada en una línea de
drenaje entre un equipo calentado con vapor y el cabezal de retorno de
condensado. Al inicio, el cucharón está abajo y la válvula está abierta de par en
par. A medida que el condensado fluye hacia la trampa, fluye debajo del cubo, llena
el cuerpo de la trampa y sumerge completamente el cubo. El condensado se
descarga a través de la válvula abierta al cabezal de retorno.
Figura 11.21 Operación de la trampa de vapor de cubeta invertida. (Armstrong International,
Inc.)

El vapor también ingresa a la trampa debajo del fondo del cubo, donde se eleva y
se acumula en la parte superior, impartiendo flotabilidad, como se muestra en
la figura 11.21 b . La cubeta se eleva y levanta la válvula, que está conectada a la
cubeta, hacia su asiento hasta que la válvula se cierra herméticamente. El aire y el
CO 2 pasan continuamente a través de la ventilación del cubo (que se muestra en la
parte superior del cubo invertido) y se acumulan en la parte superior de la
trampa. Cualquier vapor que pase a través de la ventilación se condensa.

Con referencia a la figura 11.21 c , cuando el condensado de entrada comienza a

llenar la cubeta, la cubeta comienza a ejercer un tirón en la palanca. A medida que
el condensado continúa aumentando, se ejerce más fuerza hasta que haya
suficiente para abrir la válvula contra la presión diferencial.

Cuando la válvula comienza a abrirse, como se muestra en la figura 11.21 d , la

fuerza de presión a través de la válvula se reduce. La cubeta se hunde rápidamente
y abre completamente la válvula. El aire acumulado se descarga primero, seguido
del condensado. El flujo debajo del fondo del balde recoge la suciedad y la saca de
la trampa. La descarga continúa hasta que más vapor flota en la cubeta y el ciclo se
repite. La válvula y el asiento de estas trampas están hechas de acero inoxidable
para resistir el desgaste y la corrosión.

Existen varios diseños de trampas de vapor, y la selección de la trampa adecuada

depende de su aplicación. Un tipo de trampa que se usa a menudo en aplicaciones
industriales es la trampa de vapor flotante y termostática que se muestra
esquemáticamente en la figura 11.22 . Esta es una trampa mecánica que funciona
con los principios de densidad y temperatura.

Figura 11.22 Operación del flotador y la trampa de vapor termostática. ( Armstrong

International, Inc. )
Una palanca conecta el flotador de bola a la válvula y al asiento. Una vez que el
condensado alcanza un cierto nivel en la trampa, el flotador se eleva, abre el orificio
y drena el condensado. Un sello de agua formado por el condensado evita cualquier
pérdida de vapor.

Como la válvula de descarga está bajo el agua, no es capaz de ventilar aire y gases
no condensables. Cuando la acumulación de aire y gases no condensables provoca
una caída de temperatura significativa, una descarga de aire termostática en la parte
superior de la trampa la descarga. La figura 11.22 ilustra esta operación.

En el arranque, la baja presión del sistema fuerza la salida de aire a través de la

ventilación de aire termostática, como se muestra en la figura 11.22 a . Una carga
alta de condensado normalmente sigue a la ventilación de aire y levanta el flotador,
que abre la válvula principal. El aire restante continúa descargándose a través del
respiradero abierto.

Cuando el vapor llega a la trampa, como se muestra en la figura 11.22 b , la

ventilación de aire termostática se cierra en respuesta a una temperatura más
alta. El condensado continúa fluyendo a través de la válvula principal, que está
posicionada por el flotador para descargar el condensado a la misma velocidad que
fluye hacia la trampa.

A medida que se acumula aire en la trampa, como se muestra en la figura 11.22 c ,

la temperatura cae por debajo de la del vapor saturado. La ventilación de aire
termostática de presión equilibrada se abre y descarga aire.

La trampa de impulso de vapor ( Fig. 11.23) funciona según el principio de que el

agua caliente a presión tiende a convertirse en vapor cuando se reduce la
presión. Cuando el agua caliente fluye hacia la trampa, la presión en la cámara de
control (K) se reduce, haciendo que la válvula (F) se levante de su asiento y
descargue el agua. A medida que el vapor ingresa a la trampa, la presión en la
cámara (K) aumenta, haciendo que la válvula (F) se cierre, reduciendo así el flujo
de vapor a lo que puede pasar a través del pequeño orificio central de la
válvula. Requiere del 3 al 5 por ciento de la capacidad total de condensado para
evitar que se descargue vapor a través de este pequeño orificio. Estas trampas
están disponibles para todas las presiones, son compactas y las pocas piezas
sujetas a desgaste se pueden reemplazar fácilmente. Es necesario instalar un filtro
porque las partículas pequeñas de materia extraña interferirán con el
funcionamiento de la válvula.

Figura 11.23 Trampa de vapor de impulso; F = válvula; G = asiento de válvula; K = cámara

de control; L = disco de control. (Yarway)
Las trampas se denominan sin retorno cuando el condensado se descarga en un
receptor o calentador en lugar de directamente en la caldera. Una trampa
de retorno entrega el condensado directamente a la caldera. Las trampas de retorno
están ubicadas sobre la caldera; Cuando se llenan de agua, una válvula se abre
automáticamente y admite vapor a la presión de la caldera. Esto iguala la presión y
el agua fluye hacia la caldera como resultado de la carga hidrostática causada por
la elevación de la trampa. Estas trampas se usan a veces en conexión con calderas
de calefacción de baja presión.

Las trampas dimensionadas e instaladas correctamente deben requerir muy poca

atención o mantenimiento, pero deben inspeccionarse periódicamente. La
frecuencia de la inspección dependerá de las condiciones de operación, y los
proveedores de trampas de vapor tienen recomendaciones sobre mantenimiento e
inspecciones basadas en la experiencia operativa de muchas aplicaciones. Siempre
que sea posible en los intercambiadores de calor, los vidrios calibradores
proporcionan un medio efectivo para observar el rendimiento de la trampa. Cuando
la trampa funciona satisfactoriamente, el nivel del agua estará cerca de la línea
central del cuerpo y continuará mostrando algunas fluctuaciones en el nivel. Si el
agua está por encima del vidrio (como se observa al abrir el drenaje del vidrio del
medidor), la trampa es demasiado pequeña, el orificio se detiene, la cámara
contiene aire, hay una obstrucción en la línea o la contrapresión es demasiado
alta. Si el agua está baja o fuera de la vista en el vaso, el mecanismo de cierre de
la trampa no funciona y el vapor sopla y se desperdicia. El filtro debe soplarse
periódicamente para eliminar la acumulación de suciedad. Se puede abrir una
válvula de prueba y observar la descarga de la trampa para determinar con qué
frecuencia está funcionando y cuánto condensado se está descargando. No se
confunda con el hecho de que una parte del condensado descargado de la trampa
aparecerá como vapor. Esto sucede porque el agua se convierte en vapor a medida
que se reduce la presión. Cuanto mayor es la presión en la trampa, mayor es la
cantidad de parpadeo. Se puede abrir una válvula de prueba y observar la descarga
de la trampa para determinar con qué frecuencia está funcionando y cuánto
condensado se está descargando. No se confunda con el hecho de que una parte
del condensado descargado de la trampa aparecerá como vapor. Esto sucede
porque el agua se convierte en vapor a medida que se reduce la presión. Cuanto
mayor es la presión en la trampa, mayor es la cantidad de parpadeo. Se puede abrir
una válvula de prueba y observar la descarga de la trampa para determinar con qué
frecuencia está funcionando y cuánto condensado se está descargando. No se
confunda con el hecho de que una parte del condensado descargado de la trampa
aparecerá como vapor. Esto sucede porque el agua se convierte en vapor a medida
que se reduce la presión. Cuanto mayor es la presión en la trampa, mayor es la
cantidad de parpadeo.

Las trampas, los filtros y las tuberías asociadas instaladas en áreas que
experimentan congelamiento deben protegerse adecuadamente. Esto se logra
instalando el trazado de cables eléctricos y luego aislando el sistema.

Se requieren válvulas de cierre antes de las trampas de vapor cuando las trampas
de vapor drenan sistemas tales como líneas de vapor principales, intercambiadores
de calor, etc., donde el sistema no se puede cerrar por mantenimiento en la
trampa. Los filtros deben instalarse antes de las trampas de vapor donde puedan
existir condiciones de suciedad.

11.8 Separadores de tuberías y coladores

El vapor, el aire y el gas que fluyen en una tubería a menudo contienen partículas
de humedad, aceite y otras materias extrañas. Estas impurezas deben eliminarse
mediante el uso de separadores o filtros ubicados en la tubería. Aunque hay muchos
tipos de separadores, todos usan el mismo principio. La corriente en movimiento se
dirige contra el deflector u obstrucción, que de repente cambia la dirección del flujo
del vapor, el aire o el gas. Las partículas de humedad o aceite (que son más
pesadas que el vapor, el aire o el gas) se expulsan de la corriente principal y se
retienen en el separador.

Los separadores que se muestran en la figura 11.24 tienen un área deflectora

acanalada que se extiende fuera del chorro de vapor o aire comprimido proyectado
desde el tubo de entrada. Al entrar en el separador, el flujo se dirige contra este
deflector acanalado. Las partículas de humedad o aceite se depositan primero en el
deflector y luego gotean en la cámara de recolección. Las costillas en el deflector
retienen la película de agua o aceite mientras el flujo de vapor o aire pasa a través
de los puertos a los lados del deflector. Esta disposición evita que el flujo entre en
contacto con el agua o las gotas de aceite a medida que caen en la cámara, lo que
disminuye la tendencia del agua y el aceite a ser recogidos por el flujo de vapor o
aire comprimido. La cámara colectora está provista de una trampa para drenaje y
un vidrio de medición para verificar el nivel del líquido.

Figura 11.24 Separadores de vapor y aire comprimido. (a) para líneas horizontales; (b) para
flujo descendente en líneas verticales. (Grúa ambiental)

Un separador de vapor vivo ( Fig. 11.25 ) es adecuado para su uso en una línea de
vapor vertical entre la caldera y una bomba o turbina. Este es el separador de tipo
deflector en el que tanto el deflector como las paredes contienen corrugaciones
inclinadas. La humedad es recogida por estas corrugaciones, depositada en el pozo
y drenada mediante el uso de una trampa de vapor. La inversión completa del flujo
en el borde inferior del deflector separa el vapor de la humedad.
Figura 11.25 Separador de vapor vivo. (Productos Industriales Hayward, Inc.)

Los separadores centrífugos se utilizan para eliminar el aceite, la humedad y los

sólidos del vapor, el aire comprimido y el gas. La figura 11.26 muestra cómo
funcionan estos separadores para eliminar el arrastre.

Figura 11.26 Separadores centrífugos para vapor, aire y gas: (a) tipo de línea para usar en
líneas de suministro delante del equipo; (b) Tipo T para montaje compacto en
línea. (Productos Industriales Hayward, Inc.)
La cabeza de escape utilizada cuando el vapor se descarga a la atmósfera sobre el
techo de un edificio es una adaptación especial de este tipo de separador. Cuando
el vapor de escape se descarga a la atmósfera, el cabezal de escape (separador)
se instala en el extremo de descarga de la tubería. De esta forma, el aceite y la
humedad se recolectan para evitar que se conviertan en un problema ambiental.

Debido a que los separadores de aceite no son efectivos para eliminar todo el aceite
del vapor, el aire o el gas, a menudo es necesario un filtrado secundario. El
condensado a menudo se pasa a través de un filtro para eliminar el último rastro de
aceite antes de que el condensado regrese a las calderas. Los filtros están
disponibles para limpiar aire comprimido cuando pequeñas cantidades de aceite son
objetables.

Hay filtros disponibles para eliminar materias extrañas de los líquidos que fluyen en
una tubería. Se fabrican en varios tamaños para su instalación en la tubería. La
disposición de dos elementos proporciona un servicio continuo, ya que las válvulas
de cierre colocan un elemento en funcionamiento mientras se limpia el otro. Los
filtros o cestas pueden estar hechos de cualquier material y malla adecuados,
dependiendo del material en la línea y el tamaño de partícula de las impurezas que
se eliminarán.

La dificultad más probable con los separadores de tuberías es la falla de la trampa

para descargar el aceite o el agua eliminada. Algunos separadores tienen vidrios
calibradores para observar el nivel de agua y aceite en el recipiente, pero es difícil
mantenerlos lo suficientemente limpios para que tengan algún valor. Es
recomendable tener una válvula de prueba en la salida o derivación de la trampa. Al
abrir esta válvula y observar la descarga, es posible saber si la trampa está
funcionando o no.
11.9 Lubricantes y dispositivos lubricantes
El propósito principal de un lubricante es evitar que dos superficies de apoyo entren
en contacto directo. Cuando una superficie lubricada se desliza o rueda sobre otra,
el lubricante se adhiere a cada superficie y el movimiento tiene lugar dentro del
lubricante. Las dos superficies metálicas no entran en contacto y, por lo tanto, se
reduce el desgaste. La fricción del fluido ocurre cuando una película del lubricante
se mueve sobre otra.

Además de esta función principal, a veces se requieren lubricantes para eliminar el

calor desarrollado, como en un cojinete de turbina, o para operar cilindros y
dispositivos hidráulicos, como en los reguladores de turbina. Al realizar estas
funciones, el aceite debe resistir la mezcla con agua (emulsionante), adelgazarse y
carbonizarse bajo la acción de altas temperaturas, oxidarse y volverse ácido al
exponerse al aire y a otras contaminaciones. Es evidente a partir de esto que se
debe tener cuidado al seleccionar lubricantes.

Se han realizado progresos en la fabricación de lubricantes para satisfacer las

necesidades de la industria, y se encuentran disponibles diversos lubricantes para
todos los fines. Se agregan detergentes al aceite para evitar la formación de
suciedad y lodo en cárteres y cajas de engranajes. Los agentes humectantes hacen
que el aceite se adhiera a las superficies que se lubrican. Hay disponibles
lubricantes que contienen aditivos que brindan protección para los engranajes que
funcionan con una presión extrema entre los dientes.

Los aceites se espesan mediante la adición de jabón para formar lubricantes

plásticos conocidos como grasas. Las grasas se usan como lubricantes donde el
aceite se escaparía de los rodamientos, donde no se puede excluir el agua y la
suciedad, donde es difícil prestar atención frecuente a los rodamientos, o donde la
velocidad de operación es baja y los rodamientos están muy cargados.

Los operadores de planta pueden obtener los beneficios de desarrollos avanzados

presentando sus problemas a los fabricantes de lubricantes o de equipos. Cada
solicitud debe recibir una consideración por separado. La solicitud presentada por
el operador debe incluir una descripción de la máquina, el tamaño y la velocidad del
eje, los tipos de rodamientos, la posibilidad de fugas de aceite o grasa, si el agua y
la arena están excluidos de los rodamientos, el método de aplicación de lubricante,
ya sea que el servicio sea continuo o intermitente, y las recomendaciones de
lubricación del fabricante. A partir de esta información, se puede determinar el tipo
de lubricante y la frecuencia de aplicación. Por simplicidad y economía, el número
de tipos de lubricantes utilizados en la planta debe mantenerse al mínimo. En la
mayoría de los casos,

La viscosidad es una de las calificaciones mencionadas en las especificaciones de

lubricantes de los fabricantes de equipos. Se puede definir como una medida de la
resistencia al flujo. Un lubricante de alta viscosidad es uno que tiene una alta fricción
interna del fluido. Esto significa que un lubricante de alta viscosidad tiende a
desarrollar calor, especialmente cuando se aplica a maquinaria de alta
velocidad. De ello se deduce que, en general, los lubricantes ligeros o de baja
viscosidad son adaptables a máquinas de alta velocidad y los lubricantes pesados
o de alta viscosidad a máquinas de baja velocidad.

La viscosidad del aceite se puede medir con un viscosímetro Saybolt universal

(SSU) estándar. Esta prueba consiste en observar el tiempo en segundos requerido
para que 60 ml de un aceite a temperaturas estándar de 70, 100, 130 y 210 ° F
fluyan a través del orificio. Por lo tanto, una viscosidad SSU de 80 a 210 ° F
significaría que requirió 80 s para que los 60 ml de aceite a 210 ° F pasaran por el
orificio. El familiar número de viscosidad de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(SAE) tiene en cuenta el rango de viscosidad SSU del aceite. Por ejemplo, un aceite
SAE 30 tiene una viscosidad SSU de no menos de 185 y no más de 255 a 130 °
F. Hay aditivos disponibles que reducen el efecto de los cambios de temperatura en
la viscosidad del aceite lubricante. Son ampliamente utilizados donde la maquinaria
opera bajo temperaturas variables. El motor del automóvil es un ejemplo típico.

Otras especificaciones de lubricación incluyen la gravedad específica, que puede

expresarse como el peso del aceite en comparación con un volumen igual de agua
o en grados API (ver Cap. 4 ); punto de fluidez, o temperatura más baja a la que se
puede verter el aceite; punto de inflamación o punto de incendio, que significa,
respectivamente, la temperatura a la que los vapores emitidos parpadearán o
arderán continuamente cuando se expongan a una llama abierta; demulsibilidad o
capacidad del aceite para separarse del agua; y acidez, medida por la cantidad de
cáustico de fuerza conocida requerida para neutralizar una cantidad dada de aceite.

El método de aplicación de lubricantes varía desde la operación manual frecuente

hasta los métodos automáticos que requieren poca atención. El método de
aplicación y el tipo de rodamiento deben considerarse al determinar la frecuencia
de aplicación.

Los lubricadores multipunto están disponibles para suministrar grasa a una gran
cantidad de puntos automáticamente. Cada punto de lubricación está provisto de un
lubricador. Estos lubricadores están conectados en serie y suministrados por una
bomba de grasa. La bomba puede funcionar manualmente o con un temporizador
configurado para el intervalo deseado. Cuando la bomba aplica presión al sistema,
se suministra grasa a cada punto. Los lubricadores individuales son ajustables para
que se suministre la cantidad requerida de grasa.

En los sistemas de presión, las bombas circulan el aceite a los diferentes puntos
que requieren lubricación. Este aceite acumula impurezas que deben eliminarse, o
provocará daños graves al equipo. Estas impurezas causan un desgaste indebido
de los cojinetes, obstrucción de las tuberías en el sistema de lubricación,
revestimiento de los tubos más fríos y las posteriores temperaturas más altas del
aceite como resultado de la transferencia de calor reducida. Cuando el aceite entra
en contacto con el agua, existe la tendencia a formar emulsiones, generalmente
denominadas lodo. Al eliminar estas impurezas del aceite, se vuelve satisfactorio
para el servicio y, por lo tanto, se reducen los costos de lubricación de la planta.

El aceite está condicionado por separadores, filtros o una combinación de

ambos. En algunos casos, todo el lote de aceite se retira de la máquina y se
reacondiciona; en otros, una porción del aceite circula continuamente a través del
aparato de reacondicionamiento.

Si se deja reposar el aceite contaminado durante un largo período de tiempo, el

agua y el lodo, que son más pesados que el aceite, se depositarán en el fondo del
recipiente. Este proceso puede acelerarse haciendo pasar el aceite a través de una
centrífuga mecánica que lo somete a una fuerza centrífuga varios miles de veces
mayor que la gravedad. La centrífuga que se muestra en la figura 11.27Es un
ejemplo típico y consiste en un marco que soporta un tazón en un eje vertical. Este
eje y cuenco constituyen los elementos giratorios, que son impulsados por energía
a alta velocidad. El aceite sucio se alimenta al centro superior del separador, fluye
hacia abajo a través del eje hueco y se descarga en el fondo del recipiente por la
fuerza centrífuga. El agua y el sedimento, que son más pesados que el petróleo,
son forzados hacia el exterior del recipiente y viajan por sus lados y se desbordan
a través del tubo de descarga inferior. Una serie de placas cónicas o deflectores
dirigen el movimiento del aceite hacia el centro del recipiente, donde fluye hacia
arriba y se descarga a través del pico central. La boquilla superior actúa como un
desbordamiento de emergencia. El sedimento se acumula en las placas cónicas y
en el recipiente, por lo que es necesario limpiarlas con frecuencia.

Figura 11.27 Sección transversal del recipiente separador de aceite centrífugo.

Los acondicionadores que usan una combinación de sedimentación y etapas de
filtración son útiles para mantener las propiedades lubricantes del aceite de baja
viscosidad. Estas unidades de acondicionador eliminan pequeñas partículas de
sólidos y agua del aceite, restaurando así su valor de lubricación. Se debe tener
cuidado al seleccionar este equipo, ya que algunos medios filtrantes eliminan
aditivos e inhibidores, cambiando así las características del aceite.

La figura 11.28 muestra un esquema de flujo de un recuperador de aceite que es

capaz de eliminar contaminantes de un sistema de lubricación y restaurar las
cualidades de lubricación del aceite. También tiene aplicaciones para otros tipos de
aceite que requieren purificación.

Figura 11.28 Esquema de flujo del sistema de recuperación de aceite. (The Hilliard Corp.)

El aceite contaminado es extraído por una bomba de vacío a través del filtro de la
cesta y una válvula de control ajustable. Un calentador calienta el aceite a 130 a
160 ° F, y luego el aceite fluye hacia un vaporizador. Como el aceite contaminado
está bajo vacío durante este proceso, la presión absoluta se reduce, lo que resulta
en una temperatura de ebullición más baja para los contaminantes. A medida que
el aceite calentado y contaminado fluye a través del vaporizador, se extiende a una
película delgada. Esto le da la máxima exposición al vacío para la deshidratación y
la desgasificación. La bomba de vacío extrae la humedad y los gases disueltos en
forma de vapor. El aceite purificado se bombea desde el vaporizador a través de un
filtro final hasta la salida para su reutilización. El vapor extraído por la bomba de
vacío se expulsa del sistema. El proceso reclama el aceite para su reutilización, La
figura 11.29 es una fotografía de una instalación de recuperación de petróleo.

Figura 11.29 Instalación del sistema de recuperación de aceite. (The Hilliard Corp.)

El tipo de medio filtrante varía según las características del aceite y la gravedad del
servicio. Los medios de filtro deben cambiarse cuando los medidores muestran que
la caída de presión ha excedido los límites establecidos.

El filtro de cartucho de tipo desechable o desechable es eficaz para eliminar

pequeñas partículas de sedimento del aceite de baja viscosidad. Los filtros de este
tipo consisten en una caja diseñada para contener un cartucho que tiene un área de
filtro grande. El cartucho está hecho de material de celulosa y puede diseñarse para
eliminar partículas extremadamente pequeñas de tamaño micrométrico. Cuando el
filtro se obstruye, como lo indica un aumento en la caída de presión, el cartucho se
reemplaza por uno nuevo para restaurar la unidad a su rendimiento original. Un filtro
de aceite para un motor de automóvil es un ejemplo de este tipo de filtro.
Después de que el operador haya determinado el tipo correcto de lubricante y la
frecuencia de aplicación y haya realizado un estudio del método de aplicación, el
siguiente paso es utilizar esta información en los procedimientos operativos
normales. Los procedimientos escritos servirán como instrucciones y reducirán la
posibilidad de malentendidos y negligencia. Figura 11.30es una muestra de una
hoja de programación de lubricación para una pequeña planta de calderas. Dichas
hojas se envían al personal responsable de lubricar el equipo en los distintos
intervalos especificados. El Formulario 10 se emite cada semana e informa al
personal operativo sobre el equipo involucrado, los puntos de aplicación y la
lubricación que se utilizará, y proporciona un espacio inicial para indicar que el
trabajo se ha realizado. El tipo de lubricante se puede consultar mediante el número
de especificación del fabricante. Al final de la semana, la hoja se devuelve al
supervisor con comentarios sobre cualquier dificultad que se haya encontrado al
llevar a cabo las instrucciones. Del mismo modo, el formulario 15 se emite cada 120
días y cubre el trabajo de lubricación que se debe realizar a esa frecuencia. La
lubricación adecuada es esencial para la operación continua y los bajos costos de
mantenimiento.

Figura 11.30 Muestras de tipos de programas de lubricación: ( a ) Formulario 10; ( b )

Formulario 15.
En las plantas modernas de hoy en día, el personal operativo de la planta utiliza sistemas
computarizados para el mantenimiento de registros y el acceso inmediato a la
información. Estos sistemas también alertan a los operadores sobre el cronograma de
mantenimiento de todos los equipos. Los programas de software están disponibles para
desarrollar cualquier informe necesario requerido por la gerencia.