QUIMICA APLICADA A CENTRALES TERMICAS

AGUAS NATURALES

INTRODUCCION.- Son pocas las operaciones de ingeniería o industriales que pueden llevarse a
cabo con buenos resultados si se carece de un suministro adecuado de agua convenientemente
acondicionada. El agua de una calidad dada satisfactoria para una serie de condiciones, puede ser
totalmente inadecuada para otros fines.
La experiencia ha establecido, con bastante precisión, especificaciones definitivas para satisfacer
los requisitos de agua en la mayoría de las industrias y ha indicado tolerancias fuera de las cuales
no es posible obtener resultados satisfactorios.
La purificación del agua que resulta satisfactoria para usos municipales es frecuentemente
inadecuada para muchos procesos industriales. Evidentemente, no es práctico acondicionar el
suministro público para toda una comunidad y lograr que el agua procesada satisfaga los requisitos
específicos de grupo de industrias. Todas las industrias que dependen de suministros públicos de
agua, deben razonablemente, esperar que el agua cruda suministrada se encuentre entre márgenes
de especificaciones apropiadas.

1.- GENERALIDADES.
1.1.- EL AGUA.- Es un compuesto formado por la combinación química de 2 volúmenes de
hidrógeno y 1 volumen de oxígeno, su formula es H2O.
El agua es inodora, incolora e insípida, es un solvente universal (prácticamente todas las sustancias
son solubles en agua en algún grado ).

1.2.- CICLO HIDROLOGICO.- El agua se evapora de la superficie de la tierra por acción del calor
solar para formar las nubes ; estas nubes en contacto con corrientes de aire frío, se condensan
precipitándose el agua en forma de lluvia o de nieve.
El agua de lluvia en el momento en que se forma es químicamente pura; pero al atravesar la
atmósfera, va disolviendo los gases y contaminantes presentes en ella : oxígeno, nitrógeno, gas
carbónico, polvo, humo, bacteria y esporas de microorganismo, al atravesar el agua las capas
superiores del suelo, absorbe más gas carbónico, con el cual forma ácido carbónico, el mismo que
incrementa el poder solvente del agua, de manera que continúa a su paso disolviendo cierta
cantidad de productos minerales orgánicos de la tierra o de las rocas con las que entra en contacto.

PRINCIPIOS DE TRATAMIENTO DE AGUAS

I. EL AGUA EN LA INDUSTRIA:
Además del uso como bebida y propósitos sanitarios, el agua en la industria se emplea
principalmente en cinco formas:
1.- Generación de vapor (fuerza o calentamiento)
2.- Enfriamiento de equipos o materiales (torres de enfriamiento)
3.- Medio de transporte de materiales (recuperación secundaria crudo )
4.- Como parte de un producto ( producción de HCL )
5.- Limpieza de material o equipos.
En todas estas áreas de uso, el agua tiende a causar problemas en una o en ambas de las
siguientes formas:
a.- Formación de depósitos que interfieren en la transferencia de calor o de flujo de agua.
 b.- Deterioro de equipos o elementos que almacenan, transportan o usan el agua.
Los problemas que generalmente se presentan en la industria, son:
1. EN CALDERAS :
a. Incrustaciones.
b. Corrosión.
c. Arrastre.
d. Lodo excesivo.

2. EN CONDENSADO:
a. Corrosión
b. Depósitos
c. Suciedades en recalentador

3. EN SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO:
a. Incrustaciones ( precipitación de CaCo3 )
b. Corrosión
c. Depósitos biológicos ( slime )
d. "Fouling" inorgánicos (ensuciamiento)

4. SISTEMAS DE PRE – TRATAMIENTO:

a. Corrosión
b. Excesivo color, turbiedad
c. Envenenamiento parcial de resinas irónicas.
d. Excesivo lodo en sedimentación
e. Carreras de filtración cortas
El tratamiento del agua en la industria tiene básicamente dos propósitos :
a. Prevención de depósitos
b. Control de corrosión.

II . IMPUREZAS EN EL AGUA :
El agua tal como se presenta en la naturaleza siempre contiene impurezas, en la forma de
sólidos disueltos, sólidos suspendidos y gases disueltos. Ejemplos:
Sólidos disueltos : ( Carbonatos, bicarbonatos, cloruros )
Sólidos suspendidos : ( Color, turbiedad )
Gases disueltos : ( O2 , CO2 , SH2 )
A continuación, en el cuadro II damos una lista de las impurezas más comunes encontradas en
las aguas, las dificultades causadas por los mismos y la forma de tratamiento.
IMPUREZAS PROBLEMAS CAUSADOS TRATAMIENTO
TURBIDEZ Le imparte apariencia desagradable al agua, forma Coagulación, sedimentación
depósitos en líneas, equipos de proceso, calderas, filtración.
causa interferencias en la mayoría de los procesos.

COLOR Causa espuma en las calderas, interfiere a los méto-

dos de precipitación de varios compuestos

DUREZA Constituida por sales de calcio y de magnesio, es la Ablandamiento, desmineralización,

Causa principal de incrustaciones en intercambiado- tratamiento interno de calderas,
res de calor, calderas, líneas de alimentación. agentes surfactantes.

ALCALINIDAD Son carbonatos, bicarbonatos e hidróxidos, contribu-
yen a la formación de espuma en el agua de caldera
y al arrastre de sólidos con el vapor, causa fragiliza-
ción cáustica de metales, los carbonatos producen
CO2, es causante de corrosión.
Ablandamiento con cal y cal soda
ablandamiento con zeolitas, des-
mineralización, intercambio
iónico.

ACIDEZ MINERAL Acidos sulfúrico, clorhidrico, nítrico causantes de Neutralización con álcalis.
Corrosión.

GAS CARBONICO Corrosión en tuberías de agua y el de vapor de Aereación, deareación, neutraliza-

CO2 condensado. ción con álcalis.

SULFATOS Incrementa el contenido de sólidos disueltos del Desmineralización.

agua, combinado con el calcio forma incrustaciones
de sulfato de calcio.

CLORUROS Incrementa el contenido de sólidos disueltos del Desmineralización

del tanque y aumenta el carácter corrosivo.

NITRATOS Incrementa el contenido de sólidos, pero no es Desmineralización.

Tan significativo industrialmente.

SODIO Incrementa el contenido de sólidos. Desmineralización.

SILICE Produce incrustación en calderas y sistemas de Proceso de remoción en caliente

agua de enfriamiento, causa depósitos insolubles con sales de magnesio.
en álabes de turbina.

HIERRO FERROSO Causa depósitos en líneas de agua y en calderas, Aereación, coagulación, filtración
FERRICO ataca las resinas catiónicas de intercambio iónico. Clarificación intercambio catiónico.

MAGNESIO Causa depósitos en líneas de aguas y en calderas, Aereación, coagulación, filtración

ataca resinas catiónicas. Clarificación intercambio iónico.

ALUMINIO Usualmente se presenta como resultado de flócu- Clarificación, filtración.

los en el clarificador y mal funcionamiento de
los filtros, puede causar depósitos en sistemas de
enfriamiento y contribuir a la formación de incrus-
taciones complejas en calderas.

ACEITE Produce lodos y espumación en calderas, impide Lavados alcalinos.

el intercambio de calor, actuando como aislante.
OXIGENO Causa corrosión en líneas de agua, intercambiadores Deareación hidrazina, sulfato
de calor, calderas, líneas de retorno de condensado. de sodio, inhibidores de corro-
sión aereación, clorinación,

ACIDO Produce olor fétido al agua al agua, causa corrosión Aereación, clorinación,
SULFURICO intercambio iónico.

AMONIACO Causa corrosión en aleaciones de cobre y zinc por Intercambio catiónico con
formación de complejos solubles. Zeolita de hidrógeno clori-
nación, deareación

SOLIDOS Es una medida de la cantidad total de materia Ablandamiento, intercambio

DISUELTOS disuelta. Es perjudicial porque produce espuma catiónico desmineralización.
en agua de caldera, favoreciendo los arrastres.

SOLIDOS En una medida de la materia no disuelta, causan Filtración.

SUSPENDIDOS depósitos en intercambiadores de color, calderas
y líneas de agua.

SOLIDOS Es la suma de los sólidos disueltos mas los sólidos

TOTALES suspendidos.

MATERIA Produce corrosión, depósitos, espuma en calderas

ORGANICA contaminación resinas de intercambio iónoco.
III. TRATAMIENTO DEL AGUA.
El agua cruda o agua tal como se presenta en la naturaleza, generalmente no se puede usar
directamente en la industria, por cuanto sus impurezas interfieren en los diferentes procesos
en una u otra forma. Por lo tanto es necesario reducir o eliminar aquellas impurezas que
afectan a un proceso o necesidad en particular.
Se entiende por tratamiento del agua, a la serie de procesos físico químicos a que hay que
someter el agua para que cumpla con lo requerido para un propósito dado.
En la Central Termoeléctrica, las aguas más usadas básicamente para la alimentación de
calderas y para enfriamiento de condensadores e intercambiadores de calor. Los tipos de
tratamiento se los puede dividir asi:
1.- TRATAMIENTO EXTERNO.
Llamamos así a todos los procesos físico químico que acondicionan el agua antes de ser
alimentada a la caldera.
2.- TRATAMIENTO INTERNO
Consiste en adicionar el interior de las calderas algunos compuestos químicos para evitar
la agresividad de los componentes que no se eliminaron en el tratamiento externo o las
que se formaron debido a las altas temperaturas en el interior de la caldera.

1.1.- TRATAMIENTO EXTERNO

Los procesos más comunes en el tratamiento externo y en general del agua en la
industria
Son:
- Clarificación
- Precipitación
- Filtración
- Intercambio de iones
- Neutralización
- Esterilización.

1.1.1.- CLARIFICACION.
Es el proceso mediante el cual se remueven del agua los sólidos suspendidos ( turbiedad y
color ).
La clarificación comprende tres etapas:
- Coagulación
- Floculación
- Sedimentación
Los sólidos suspendidos responsables por la turbiedad y color del agua se encuentran en
forma coloidal.
COLOIDES.- Son partículas muy finas que poseen carga negativa en su superficie, lo cual
hace que se repelen
y sean estables, tanto el tamaño como las fuerzas de repulsión, hacen que los coloídes no
sedimenten o lo hagan
muy lentamente.
1.1.1.1.- COAGUALCION
La coagulación llamada también DESESTABILIZACION DE COLOIDES, es el proceso
físico químico, en el
cual las cargas negativas de los coloides son neutralizadas por sustancias capaces de
producir iones o complejos
positivos ( cationes ). Esta neutralización hace posible la aglomeración de los coloides
después de chocar unos
con otros.
Las sustancias capaces de desestabilizar coloides o neutralizar las cargas del coloide se
denominan coagaulan-
tes:
1.- Inorgánicos o metálicos.
2.- Polímeros orgánicos
( Ambos actúan como polímeros )
POLIMEROS INORGANICOS.- Sulfato de aluminio, cloruro férrico, aluminato de
sodio, sulfato férrico
Oxido de magnesio, silicato de sodio.
a.- REACCIONES DE HIDRÓLISIS.

Al2 (SO4)3 + 6H2O = Al (H2O)6 + SO4

Al (H2O)6 + HCO3 = Al (H2O)5 OH + CO2 + H2O

Al (H2O)5 OH = AL (H2O)3 (OH)3 + 2H

b.- POLIMERIZACION

2Al (H2O)5 OH = Al2 (H2O)8 (OH)2 + 2H2O

Al6 (OH)15

Al8 (OH)20

Por contener mucha agua, estos polímeros resultan en moléculas muy voluminosas (producen
mucho lodo ).
El predominio de las especies poliméricos depende del PH del agua a PH 6,5 la mayor es
Al (OH)3
Predomina mecanismo de coagulación por barrido.

Al (OH)3 + ..... AGITACION

FLOC. METALICO COLOIDES FLOC

RESULTANTE
c.- DESESTABILIZACION.

Neutralización y absorción de cargas (barrido)

PRECIPITACION Y Al (OH)3 + AGITACION

FLOC METALICO COLOIDES

DESESTABILIZADOS FLOC
RESULTANTE

PUENTE QUIMICO

POLIMERO COLOIDE PARTIC.

DESESTABILIZADA

Absorción y neutralización de iones que poseen una carga opuesta.

POLIMEROS ORGANICOS ( Coagulantes y floculantes )

Se clasifican en catiónicos, aniónicos y no iónicos, de acuerdo al tipo de carga que queda en la
cadena del polímero, después de su ionización.
Los mecanismos de coagulación con polímeros se explican por puente químico.
Factores que afectan la coagulación:
a.- Naturaleza del coloide ( arcilla, color, etc)
Los coloides de color son más finos que los de turbiedad y requieren altas dosis de coagulantes.
b.- PH óptimo
Para cada agua existe un PH, el cual la remoción del coloide es máxima. El color.

1.1.1.2.- FLOCULACION.
Es el proceso de aglomeración de partículas previamente coaguladas o desestabilizadas
para formar floculos
más grandes y densos para que puedan sedimentar más rápidamente. La floculación se lo
lleva a cabo medi-
ante la agitación lenta del agua. Este es un fenómeno de transporte de partículas.
 MECANISMO DE FLOCULACION

a ) Atracción por fuerzas de Van Der Walls

coloides desestabilizadores aglomeración de coloides

b ) Puente Químico

microflocs agitación macroflocs

c ) Atrapamiento

flóculo metálico + coloides flóculo resultante

Al (OH)3

RATA DE FLOCULACION

N = rata de floculación
N1 N2 = número de partículas presentes en el agua
d1 d2 = diámetro de partículas
G = gradiente de velocidad

La ecuación explica:
a ) Aguas turbias floculan más rápido que aguas claras por ser N1N2 más alto en turbias que en
claras.
b ) Coloides grandes d1 d2 en aguas turbias, floculan más rápido que coloides que son más finos.
c ) En igualdad de condiciones de N y d, agitación más rápida acelera la floculación, hasta cierto
limite.

FACTORES QUE AFECTAN LA FLOCULACION

a ) Gradientes de velocidad altos son necesarios para acelerar la floculación ( hasta cierto límite )
b ) Tiempo de floculación ( existe tiempo máximo y mínimo para lograr la floculación
c ) Tipo de floculación. Los flóculos de color o de aguas claras, floculan más lentamente que los
flóculos de aguas turbias.
d ) Coagulante usado. Los flóculos producidos con polímeros son más compacto, soportan
mayores agitaciones y
sedimentan más rápido que los flóculos producidos con coagulantes métalicos.
e ) Temperatura. Afecta la viscosidad del agua y por lo tanto el grado de agitación.
d ) Adición de floculantes polímeros orgánicos, los cuales aceleran grandemente la floculación.
FLOCULANTES ORGANICOS.
- Son productos que facilitan y aceleran la aglomeración de flóculos finos, en
flóculos granulares
pesados de rápida sedimentación, debido a su alto peso molecular.
- Operan por mecanismo de puente químico.
- Las reacciones de floculación son rápidas. El 85% del polímero se absorbe en 10
seg. aproximadamente.
- Dan lugar a reacciones reversibles ( cuando se rompe el flóculo, segmentos de la
molécula puede hacer una reformación secundaria del flóculo ) los flóculos
producidos son sales metálicas son quebradizos y livianos y no presentan
reformación secundaria.
- Los polímeros catiónicos son realmente coagulantes con algunas propiedades
floculantes.
Los floculantes propiamente dichos son no iónicos o aniónicos de alto peso
molécular.
- Es necesario que exista una buena difusión en el punto de aplicación del floculante,
ya que las soluciones concentradas producen grumos muy grandes y dejan
turbiedad.
- También la dosis excesiva de floculante forma grumos y no flóculos.

1.1.1.3.- SEDIMENTACION.
Es el proceso por el que se remueven sólidos suspendidos del agua mediante la acción de la
gravedad.Generalmente es una continuación de los procesos de coagulación y floculación
con los cuales se han agrandado y compactado las partículas coloidales presentes en el agua
cruda. La razón de sedimentación depende del tamaño, forma y densidad de la partícula.
Las unidades donde se realiza la sedimentación se llama sedimentadores y consta de las
siguientes zonas:
a ) Zona de entrada, donde el agua pierde velocidad.
b) Zona de sedimentación, donde se separan las particulas.
c) Zona de lodos, constituida por el fondo de la unidad y una cierta altura para acumular
lodos.
d) Zona de salida o Zona de recolección de agua sedimentada o clarificada.
El parámetro más importante en sedimentadores es la carga superficial o carga hidráulica:

Carga = Flujo tratamiento = M3/día = M/día

Area superficie M2

Carga hidráulica es equivalente a la velocidad de sedimentación de partículas a separar.

Sedimentadores que tratan aguas claras o con color, operan a cargas bajas porque el
flóculo es liviano; unidades que tratan agua turbia operan a cargas altas.
1.1.2.- PRECIPITACION.
Es el proceso mediante el cual se reduce del agua cruda, dureza alcalinidad, sílice y otros
constituyentes indeseables para preparar el agua para usar directamente como reposición a
la torre de enfriamiento o como alimentación al equipo de intercambio de iones.
La concentración de sales solubles de calcio y de magnesio que constituye la dureza, se
logra reducir convirtiéndolas del estado soluble a un producto insoluble, formando un
precipitado que se separa por asentamiento.
Las sales de calcio y de magnesio pueden estar de dos formas:
Como sales derivadas del ácido carbónico ( bicarbonatos de calcio y magnesio ) que
constituye la dureza de carbonatos y como sales derivadas de ácidos minerales ( sulfatos,
cloruros y nitratos de calcio y magnesio )
Formando la dureza de no carbonatos.
Mediante la reacción con cal (Hidróxido de Calcio ) se elimina la dureza de carbonatos
formándose precipitados de carbonato de calcio Ca CO3 y de hidróxido de magnesio Mg
(OH)2. Se elimina además los bicarbonatos.

DUREZA DE CARBONATOS ( TEMPORAL, ACIDO CARBONICO )

CO2 + H2O = H2CO3
H2CO3 + Ca CO3 = Ca (HCO3)2
Ca (HCO3)2 + CALOR = CaCO3 + H2O + CO2
Sales Solubles Sales Insolubles
NO CARBONATOS ( ACIDOS MINERALES )
La dureza no carbonatada se reduce a eliminar mediante la adición de carbonato de sodio
Na2 CO3

CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4

CaCL2 + Na2CO3 = CaCO3 + 2NaCL

La reducción de dureza de magnesio de no carbonatos, requiere la adición de cal.

Mg SO4 + Ca (OH) 2 + Na2 CO3 = Mg (OH)2 + CaCO3 +

Na2SO4

MgCL2 + Ca(OH)2 + Na2CO3 = Mg (OH) + CaCO3 +

2NaCL

En estas reacciones, los sólidos disueltos no son reducidos porque el producto de la

reacción es otra sal NaCL o Na2So4, menos indeseable, por supuesto.
Cuando el agua tiene elevada alcalinidad combinada en forma de sales de sodio, puede
reducirse mediante la adición de sulfato de calcio ( yeso).

2Na HCO3 + Ca SO4 + Ca (OH)2 ---------------------- 2CaCO3 + Na2

SO4 + 2H2O
 CONTROL DEL PROCESO DE PRECIPITACIÓN
El control de estos procesos de ablandamiento con cal se basa en la alcalinidad y dureza
del agua tratada.
Las muestras se someten a análisis de alcalinidad: Hidróxidos, Carbonatos, bicarbonatos.

1.1.3.- FILTRACION.
De los procesos de sedimentación y coagulación, se obtiene una agua de calidad adecuada
para algunos usos industriales. No obstante, cuando esa agua se va ha destinar al consumo
humano, alimentación de calderas u otros usos especiales, es necesario eliminar de la
misma, los sólidos en suspensión y la turbidez que pueden estar presentes. La filtración es
el proceso por el cual, al pasar un líquido a través de un material poroso adecuado, se
elimina el material en suspensión presente en el líquido.

La arena de cuarzo, la arena de sílice y la antracita, son los materiales más comúnmente
empleados como material filtrante. También se utiliza para casos especiales, el cuarzo, la
calcita, la magnetita y la tierra de diatomeas.
Estos materiales se clasifican por estandares denominados tamaño efectivo y coeficiente de
uniformidad.

TAMAÑO EFECTIVO.- Es aquel que el 10% de los granos son más pequeños y el 90% más
grandes, por
lo que el tamaño efectivo es el tamaño mínimo del total de los granos del material filtrante.

COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD.- Una segunda medición que consiste en obtener el

tamaño del 60% en peso de la arena más fina y el 40% de la más gruesa. Nos dará el valor
del coeficiente de uniformidad, dividiendo este tamaño del 60% de la arena fina por el
tamaño efectivo.
EJEMPLO: Si un análisis de mallas indica que el 10% de la arena es más fina que 0.40mm, y
el 60% es más fina que 0.64mm, el tamaño efectivo sera 0.40mm, y el coeficiente de
uniformidad será 0.64mm/040mm = 1.6

FUNCIONAMIENTO
Cuando se pone en servicio un filtro recién retrolavado, muchas de las partículas finas
coaguladas penetra la cama filtrante a través de los múltiples huecos que están en la
superficie. Al irse alojando las partículas entre los granos de los medios filtrante, el flujo se
va restringiendo incrementandose a través de los espacios más grandes que no están
obstruidos, y decreciendo a través de los pasos más pequeños que está parcialmente
obstruido. A medida que el flujo continua penetrando en la cama filtrante, el agua se
distribuye y la velocidad se decrece con nuevo alojamiento de partículas coaguladas en los
puntos de baja velocidad.
La penetración al medio filtrante por partículas coaguladas se extiende normalmente a una
profundidad de 5 a 10 cm y la mayor parte de la filtración se efectúa en la superficie o en los
primeros 2 a 5 cm de la cama filtrante, la capa de materia coagulada retenida actúa como un
filtro fino para las partículas pequeñas.
Es necesario seleccionar el tamaño del medio filtrante de manera que sea lo suficientemente
grueso para que la penetración de la materia filtrada sea de algunos centímetros hacia el
interior de la cama, y lo suficientemente fino para evitar el paso de los flóculos a través del
filtro. De está manera debe conseguirse alojar el flóculo lo menos compacto que sea posible
para obtener un lavado fácil y alojar el mayor volumen posible de flóculo sin obstruirse.
Cuando no hay penetración en el lecho filtrante por materia coaguladas, la pérdida de presión
se incrementa rápidamente y las corridas entre lavados son más cortas.

TIPOS DE FILTRO
Entre los principales filtros se tienen los filtros de gravedad que pueden ser lentos y rápidos,
y los filtros de presión.

FILTROS LENTOS
Los filtros de arena lentos constan de grandes áreas de filtración y usan camas de arenas
exclusivamente. El agua se filtra a velocidades muy bajas ( 0.032 – 0.160 gal/ft2 h ).
Sus efectos dependen grandemente de la presencia de organismos vivos de diversos tipos que
se desarrollan en la superficie del lecho de arena ( de 2 hasta con 4 de profundidad ). La
presencia de está capa biológica explica la baja velocidad de flujo empleado y puede permitir
no solo presencia de turbidez sino también cambios en la composición química del agua,
cambios que usualmente son aceptables para el uso domestico del agua, pero que son menos
importantes para el uso industrial de la misma. Así los orgánicos que se desarrollan en esta
capa biológica alimentan de materia orgánica al agua que entra al filtro, oxidando el amonio
a nitratos y también oxigenando al agua.
La eficiencia de la purificación depende de la temperatura y por lo tanto es variable. La
ultima capa del lecho es eliminada periódicamente para que se de lugar a la formación de una
nueva capa biológica.
Estos filtros lentos no se usan con tratamientos de coagulación previos porque los flóculos
causan bloqueos y a menudo tienen un efecto dañino en el desarrollo de la capa biológica. El
principal uso histórico ha sido la purificación del agua potable, pero actualmente está en
desuso.

FILTROS RAPIDOS.
En los filtros rápidos, el material filtrante puede ser la arena o la antracita; el agua pasa de
arriba hacia abajo por gravedad, a una velocidad relativamente alta ( 150 gal / ft2 h ------ 2 a
4 gal/ ft2 min.)
Es necesario un tratamiento previo por coagulación y sedimentación para permitir estas altas
velocidades de filtración. La eliminación de la materia en suspención acumulada en el lecho,
se efectúa mediante un retrolavado a través de la cama filtrante, expandiendo la cama y
enviando los sólidos al drenaje.
Para este tipo de filtros se especifica usualmente un tamaño efectivo del material filtrante de
0.4 - 0.6 mm, y el coeficiente de uniformidad no debe exceder de 1.7
La adición de 1 – 2 ppm de cloro residual al agua a tratar en un filtro rápido ayuda a
mantener el lecho del filtro libre de crecimiento biológico incrementando así la razón de
filtración así al mismo tiempo, la calidad bacteriológica del agua filtrada es mejorada.
 FILTROS DE PRESION.
Los filtros de presión pueden ser del tipo vertical u horizontal. El cuerpo del filtro es de
acero, de forma cilíndrica con cabezas en forma de platos. Los filtros verticales varían según
su diámetro de 1 a 12 pies, con capacidades de 2 a 235 gal por minuto, a una velocidad
unitaria de filtración de 3 gal/pie2 /min, los filtros horizontales por lo general de 8ft de
diámetro y de 10 a 25 ft de longitud con capacidad de 218 a 570 gal/min (200 gal/ft2.h ).
Actualmente se están descartando los filtros horizontales debido a que ciertas áreas de la
cama filtrante adyacente al cuerpo del filtro, están inactivas durante la filtración y el
retrolavado. En estos filtros se usa arena o antracita como material filtrante, la antracita se
prefiere generalmente cuando el agua filtrada se usará como agua de alimento para calderos,
donde el desprendimiento o arrastre de sílice debe ser evitado lo más posible. Aunque la
antracita contiene algo de sílice, ésta no es arrastrada hasta por encima de los 50 °C y con
agua alcalina.
Además la antracita presenta la ventaja de tener una menor gravedad especifica que la arena (
1.6 comparado con 2.65 ), lo cual hace posible que la limpieza del filtro sea efectiva a más
bajos flujos de retrolavado ( 8 – 10 gal/ft2 min para la antracita, comparado con 12 – 15
gal/ft2min para la arena ).

Los filtros de presión tienen algunas ventajas en comparación con los filtros de gravedad
rápidos:

- Entregan el agua filtrada bajo presión, reduciendo o eliminando así los costos por
rebombeo.
- Ocupan mucho menor espacio.
- Son simples, baratos y fáciles de instalar.
- Unidades extras pueden adicionar fácilmente a la planta.

También debemos mencionar las desventajas que se derivan de su construcción en vaso

cerrado.

- El medio filtrante no se puede inspeccionar fácilmente.

- No se puede visualizar el retrolavado.
- No se puede observar o conocer directamente la pérdida del material filtrante o el
paso de material filtrado, en el agua filtrada.

RETROLAVADO

Luego de un período de servicio, estos filtros requieren de una limpieza para remover la
materia suspendida acumulada en el lecho del filtro. Esto se efectúa tanto en los filtros de
gravedad rápidos como en los filtros de presión por retrolavado, esto es, revirtiendo la
dirección del flujo del agua; al mismo tiempo está contracorriente reacomoda el material
filtrante en el lecho. Durante el retrolavado la cama filtrante puede ser agitada
mecánicamente, usando chorro de alta presión, aire o por lavado superficial.
 La razón de flujo para retrolavado depende del diseño del filtro, de la naturaleza del medio
filtrante y de la expansión del lecho. Para filtros de presión de arena, se usa alta velocidad de
flujo de 12 – 15 gal/ft2 min, con o sin agitación del lecho.
Es conveniente asegurar que todo el aire usado en la agitación, es removido del lecho antes
de retornar a servicio, caso contrario podría reducirse la razón y calidad de filtración.

FILTROS DE CARBON.

El carbón activado es uno de los más eficaces absorbentes usados para el tratamiento de
líquidos. Se lo usa para la remoción de color y olor y para la declorinación en el tratamiento
de agua para potabilización y para desmineralización.
El carbón activado se encuentra disponible en forma granular y de polvo. El polvo
principalmente se usa para la remoción de olores y se adiciona al agua luego de la
coagulación pero antes de la filtración en dosis de 2 –10 ppm.
La forma granular se prefiere para los usos de declorinación. Las sustancias orgánicas ( que
dan color y olor ) y la mayoría de los agentes de polución son absorbidos por el carbón
activado.
El cloro residual por el contrario, reacciona con el agua teniendo el carbón como catalizador
y transformándose
En HCL.

Cl2 + H2O ------------------ 2HCl + ½ O2

El poder decolorante del carbón activado es perturbado por todo aquello que impida el
contacto entre el carbón y el agua a tratar: Depósitos de carbonato de calcio, adsorción de
productos polulantes, materia orgánica, cloro fenoles, detergentes.
El carbón activado puede también funcionar como terreno nutritivo para colonias bacterianas
por lo que es necesario que el agua de alimento a filtración mantenga siempre un residual de
cloro satisfactorio de 3 a 0.5 ppm.
REGENERACION.
Luego de la saturación o agotamiento, ciertos tipos de carbón activado deben ser eliminados
y otros pueden ser regenerados. Existe la reactivación térmica, por la cual se somete a una
temperatura de 900 °C el carbón, bajo atmósfera controlada, para lograr la combustión de los
materiales absorbidos.
Existe también la reactivación físico química, la cual emplea procedimientos diverso:
tratamientos con vapor, lavado ácido o básico, percoloración por un solvente apropiado

1.1.4.- INTERCAMBIO DE IONES

Todas las aguas naturales contienen, en varias concentraciones, sales disueltas que se
disocian para formar partículas con carga eléctrica llamadas iones. Los iones con cargas
positivas se denominan cationes, los iones cargas negativas se denominan aniones . Los
cationes calcio, magnesio y sodio, juntos con los aniones bicarbonatos, sulfatos y cloruros
están presentes en la mayoría de las fuentes naturales de agua.
 En intercambio ionico, la concentración de iones se expresa como ppm de carbonato de
calcio ( ppm Ca CO3 o mg/l Ca CO3 ; o gr/mt3 Ca CO3 ). Con excepción del dióxido de
carbono y la silice, el total de cationes es exactamente igual al total de aniones.
Los cambiadores de iones son materiales que intercambian un ion por otro, reteniéndolo
temporalmente y soltándolo mediante una solución regenerante. Estos compuestos son
extensivamente usados actualmente, para tratar agua cruda con contenido de sales disueltas.
El regenerante apropiado puede remplazar los iones indeseables por otros iones más
aceptables.
Por ejemplo, en el uso del ablandador de agua zeolita de sodio, se reemplazan los iones
calcio y magnesio formadores de incrustación por el ion sodio.
Actualmente, a los materiales cambiadores de iones se los conoce con el nombre de resinas
de intercambio ionico, cosiste en esferas reticulares de hidrocarburos que contienen varios
grupos ionizables.
El retículo puede estar formado por varios materiales orgánicos, pero la estructura de
poliestireno de vinilbenceno es la más usada actualmente.
Los grupos ionizables dentro de las perlas, dan a la resina las características de una solución
concentrada de agua que contiene cargas positivas cationes y cargas negativas o aniones.
Pero a diferencia de una solución de agua, solo una de las especies ionicas es móvil, la otra
está ligada a la estructura de la perla.
En la figura se da una ilustración esquemática de una perla de resina fuertemente cationica
en que los sitios intercambiadores de iones consiste en un radical anionico inmóvil SO3 o un
catión móvil Na.
El intercambio de iones ocurre cuando los iones contenidos en el agua cruda se difunde
dentro de la estructura de la perla y los iones desplazados desde la estructura de la perla se
difunden hacia la solución de el agua.

CLASIFICACION DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IONICO

El grupo ionizable ligado a la estructura de la perla, determina la capacidad funcional de la
resina. Las resinas
para tratamiento de agua industrial, actualmente pueden clasificarse en uno de los cuatro
tipos basicos:

1.- Fuertemente cationico

2.- Débilmente cationico
3.- Fuertemente anionico
4.- Débilmente anionico

DESMINERALIZACION.
La desmineralización consiste en la eliminación de las sales minerales que tienen disuelta
el agua, por medio de intercambio de iones. El agua producida es de característica
semejantes a las del agua destilada. Al proceso de desmineralización también se la denomina
DESIONIZACION en vista de que se eliminan, con el proceso, toda las sustancias que se
encuentran ionizadas en el agua.
 El proceso consiste en dos reacciones de intercambio ionico: Intercambio ionico e
intercambio anionico.
En el intercambio cationico se emplea la misma resina utilizada en los suavizadores de
zeolita de sodio, pero la regeneración se efectúa con Acido Clorhídrico o Acido Sulfúrico.
En este caso iones que intercambian la resina son los iones Hidrógeno del ácido ( H ),
tomando a cambio los iones de Calcio, Magnesio y Sodio. Las sales del agua, por efecto de
este intercambio de iones, quedan convertidas en sus respectivos ácidos, formándose una
solución de baja concentración de: ácido clorhidrico, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido
carbónico y ácido silicico.
Está agua acidulada se hace pasar inmediatamente por la resina aniónica donde se eliminan
estos ácidos y el efluente resulta prácticamente libre de sales disueltas.
En este segundo paso constituye el intercambio aniónico, donde la resina se regenera con
una solución de Hidróxido de sodio.

REACCIONES.

UNIDAD CATIONICA.

La resina catiónica intercambia hidrogeno ( H ) por los catiónes contenidos en el agua cruda

SO4 Ca H2 SO4
Ca 2CL Mg 2HCl
Mg 2HCO3 + 2H Z = 2Z 2Na + 2H2CO3
2Na 2NO3 2Na 2HNO3

Z = Representa el radical complejo de la resina catiónica

Regeneración

Ca Ca
Z Mg + H2SO4 = Z H2 + Mg SO4
2Na 2Na

UNIDAD ANIONICA.
La resina aniónica intercambia Hidróxidos ( OH ) por los aniones contenidos en el agua
descationada.

H2 SO4 SO4
2HCl + 2Z OH = Z 2Cl + H2O
2H2CO3 2NO3
2HNO3

Z = representa el radical complejo de la resina aniónica.

Cuando se usa una resina aniónica fuertemente básica, este puede remover los también
fuertemente iónizados ácidos carbónico y silicico:

H2 CO3 HCO3
H2 Si O3 + Z OH = Z H Si O3 + H2O

El ácido carbónico puede eliminarse antes de pasar el agua por la unidad aniónica, haciendo
fluir por un descarbonatador que consiste en una torre de madera o de hierro recubierta de
hule y empacada ( anillos de PVC ), por lo que el agua desciende en cascada
introduciéndose en sentido contrario una corriente de aire, mediante un ventilador. Con esto
se aumenta el rendimiento de la unidad.
Las reacciones anteriores, indican una completa remoción de los catiónes y aniónes del agua,
pero en realidad, estas son reacciones de equilibrio por lo que aun con una operación
eficiente, pueden ocurrir pérdidas. Las pérdidas varían de acuerdo con el sistema de
desmineralización usado, con la composición química del agua cruda y el nivel de
regeneración utilizado ( la cantidad de ácido y sosa usados para la regeneración ).
Los desmineralizadores que remueven sílice, utilizando una resina aniónica fuerte aquí es
muy importante los valores de contenido de sílice y de la conductividad. El nivel de sílice
permanece más o menos constante durante el tiempo de corrida, pero se incrementa
fuertemente al final de la misma; la conductividad también permanece constante durante su
corrida y comienza a subir al final de la misma.
Los sistemas de desmineralización para producir agua de alta pureza utilizan como pulidor
un lecho mezclado que contiene resinas catiónicas y aniónicas, partes intimamente
mezcladas en la misma columna.

OPERACIÓN.

El agua filtrada se bombea a través de la unidad catiónica en la que se elimina los cationes de
calcio, magnesio, sodio, al atravesar el agua, el lecho de resinas catiónicas. El efluente es un
agua que lleva disueltos ácidos equivalentes a los aniónes presentes en la misma. Pasa por la
tubería de salida hacia el descarbonatador, en el que se elimina el gas carbónico CO2 que se
formó por la presencia de los bicarbonatos inestables del agua. Esta agua acidulada,
descarbonatada se recibe en un deposito ubicado en la parte inferior del descarbonatador. De
este deposito se lo envía mediante una bomba, a la unidad aniónica donde se elimina los
ácidos minerales, la sílice y el CO2 que no alcanzó a eliminarse en el descarbonatador.
El efluente de la unidad aniónica ya libre de sales minerales disueltas, puede enviarse al
tanque de almacenamiento. En los casos en que se requiere alta pureza del agua
desmineralizada, el efluente de la unidad aniónica, se lo hace pasar por una última torre que
contiene mezcla de resina de intercambio iónico fuertemente ácida y básica, el cual actúa
como pulidor.
REGENERACION

UNIDAD CATIONICA.
Al agotarse la unidad catiónica, el agua que pasa por la misma ya no intercambia totalmente
los catiónes por los iones de hidrógeno, entonces la acidez del efluente (acidez mineral libre )
comienza a disminuir. Cuando la acidez mineral libre disminuye en un 10% de la que tiene
durante la corrida, se hace necesario regenerar la unidad, ya que el agua producida no reúne
las características de pureza necesarias. Antes de proceder ha regenerar se efectúa un
retrolavado con agua filtrada. Este retrolavado tiene el objetivo de eliminar las impurezas
que se han acumulado en las resinas y eliminar la canalizaciones que pudieron formarse
durante la corrida, mediante la expansión y reacomodo del lecho. El ácido de regeneración se
introduce generalmente a una concentración que varia entre el 1 y el 4% y la cantidad
dependerá del volumen de resina en la torre y el nivel de regeneración adoptado.
Una vez agregado el ácido, se enjuaga la unidad con agua filtrada hasta que la acidez mineral
libre, tenga un valor del 10% arriba del esperado durante la corrida. Este momento se
suspende el enjuagado y se pasa la unidad.

UNIDAD ANIONICA.
Cuando la capacidad de la unidad aniónica se agota, se procede también a regenerar la resina
para restaurarle su poder de absorción de ácidos.
El termino de la corrida se controla por un aumento en la concentración de sílice en las
resinas fuertemente básicas, o también, por un aumento de conductividad.
El retrolavado se efectúa con agua afluente de la unidad catiónica la sosa cáustica para
regeneración se introduce generalmente a una concentración del 4% y la cantidad depende
del volumen de resina en la torre y del nivel de regeneración adoptado. Luego de agregar la
sosa cáustica, se enjuaga la unidad de con agua efluente del filtro catiónico, hasta que la
sílice y la conductividad bajen a su nivel normal. Entonces se suspende el enjuague y se pasa
la unidad al servicio.

PROBLEMAS MAS COMUNES.

El principal problema de la operación de los desmineralizadores es la contaminación de las
resinas lo que se refleja en perdida de carga parcial o total.
Las resinas catiónicas, pueden contaminarse con la materia orgánica del agua disminuyendo
su capacidad, así como los cationes de hierro, manganeso, aluminio en estado trivalente, que
se absorbe por la resina y no se elimina fácilmente durante la regeneración.
El cloro residual y otros oxidantes atacan a la resina oxidándola. Una resina catiónica
oxidada ya no puede recuperarse su poder de intercambio.
Las resinas también pueden ser recubiertas por sulfato de calcio, cuyos depósitos, se forman
durante la regeneración. Se eliminan estos depósitos, lavando las resinas con soluciones
diluidas de ácido clorhídrico.
Las resinas aniónicas pueden sufrir descomposiciones de su estructura molecular y
contaminaciones. La descomposición puede ser motivada por oxidación con el cloro libre o
por el oxígeno o por regenerarlas a temperaturas superiores al límite de operación ( 45 – 50
°C ). El cloro libre debe tener como máximo una concentración de 0.1 ppm.
La contaminación de estas resinas puede ocasionar la materia orgánica, el hierro y la sílice.
El hierro puede llegar a la resina por ataque ácido de alguna tubería desnuda.
La sílice se atrapa en los granos de resina por regeneración insuficiente y contamina el
efluente generalmente por hidrólisis. Puede eliminarse la regeneraciones en caliente con
mayor cantidad de sosa.

El agua que se utiliza como alimento a un caldero, debe estar en lo posible libre de
impurezas sólidas, líquidas o gaseosas, de acuerdo a la
DESGACIFICACION presión que se alcanzara en la misma, o serán causa de la corrosión
en los diferentes metales que estarán en contacto con el agua.
Las impurezas sólidas, líquidas se eliminan casi en su totalidad en el pretratamiento y
desmineralización del agua. Los gases disueltos tales como oxígeno, dióxido de carbono,
deben eliminarse por desgacificación.

OXIGENO.
Proviene del aire y es el que mayor daño causa en la caldera (oxidación de los metales ).
Las reacciones de oxidación del hierro son:

Fe -------------- Fe + 2e

½ O2 + H2O --------------- 2OH

Fe + 2OH ----------------- Fe (OH)2

De aquí

4Fe (OH) + O2 + 2H2O ---------------- 4Fe(OH)3

2Fe(OH)3 ---------------- Fe2O3 + 3H2O

El oxido férrico es el típico producto de la oxidación del hierro.

CO2.
Proviene del aire, del proceso de desmineralización y de la descomposición de carbonatos y
bicarbonatos.
A presiones y temperaturas relativamente bajas, el CO2 se hidroliza de la siguiente forma:

CO2 + H2O ---------------- CO3H2

Entonces entra en contacto con el hierro dando:

Fe + 3CO3H2 ------------- Fe(HCO3)2 + H2

4Fe(HCO3)2 + O2 -------- 2Fe2O3 + 8CO2 + 4H2O
El ácido carbónico cambia también el PH del agua inhibiendo el efecto taponante del fosfato,
atacando así la capa protectora de magnetita (Fe3O4) en la superficie metálica.
El CO2 también se forma por la descomposición de carbonatos y bicarbonatos presentes en
las calderas, de acuerdo a la siguientes reacciones:

2HCO3 + CALOR -------------- CO3 + CO2 + H2O

CO3 + H2O + CALOR --------- 2OH + CO2

La primera se efectúa generalmente el 100% de las veces a más de 120 °C, la segunda
requiere una presión mayor de 10 Kg/cm2 para realizar en un 80% del carbonato total. Entre
7.5 y 10 Kg/cm2 se realiza en un 10 – 80% del carbonato total, y entre 1 y 3.5Kg/cm2 se
efectúa en un 10 – 30% del carbonato total.

El hidrógeno que se produce en la reacción de oxidación, tiene su efecto destructivo en el

acero, alterando la estructura del mismo . Está reacción es muy rápida y en ella los átomos de
hidrógeno atraviesan el metal y reaccionan con el carbono que se encuentra normalmente
presente, produciéndose metano ( CH4 ) que es una molécula relativamente grande, la cual
aun estando gaseoso y a estas temperaturas (510°C ) produce presiones muy altas en el
interior del metal dando lugar a la granulación del material.
La reacción de descarbonización es:

Fe3C + 4H ------------ 3Fe + CH4

Generalmente está reacción se produce a PH<8.5; el cloruro de magnesio actúa acelerando la
reacción.
De está manera, aunque podemos por medios químicos eliminar los gases de corrosión en el
caldero, se prefiere utilizar el medio mecánico para eliminar tanto como sea posible el O2,
CO2, N2, NH3 ( DESAREADORES) y se utiliza el medio químico como pulidor.
El principio básico aprovechado en la construcción de los DESAREADORES, es la relación
inversa solubilidad temperatura que tienen los sistemas líquido - gas.
La solubilidad de un gas en un líquido es expresado por la ley de HENRY:

La concentración de equilibrio de un gas disuelto en un líquido es proporcional a la presión

parcial de ese gas en contacto con el líquido.

C total = KP C total = concentración total del gas en la solución

P = presión del gas en la solución
K = constante de solubilidad

Es evidente de acuerdo a esta ley, que un gas disuelto puede remover se del agua reduciendo
la presión parcial de ese gas en la atmósfera que está en contacto con el líquido. Esto puede
hacerse aplicando vació al sistema y venteando el gas indeseado. O la atmósfera puede
cambiar de manera que el gas, por aplicación de un nuevo gas, viene a ser venteado del
sistema. Este ultimo conocido como deareación a presión , utiliza vapor como gas de purga y
es la más comúnmente usada para preparar agua de alimentación a calderas.
El agua de alimentación al caldero es desaereada por pulverización de la misma atmósfera de
vapor. El vapor calienta el agua hasta alcanzar casi la temperatura del vapor saturado. Como
la solubilidad del oxígeno y otros gases en agua es muy pequeña en esas condiciones, el 97 –
98% del oxígeno contenido en el agua de alimento, se desprende con el vapor y se purga del
sistema por el venteo.
Los desaereadores de presión, producen agua desaereada de muy bajo contenido de oxígeno
disuelto y dióxido de carbono . Generalmente se garantiza de 5 – 7 ppb en contenido de
oxígeno o de CO2 en el agua efluente.
Las trazas de oxígeno remanente se los elimina adicionando al agua un removedor de
oxígeno ( sulfito de sodio o hidrázina ).
El dióxido de carbono que no se separo por desareación, se desprende junto con el vapor en
el caldero y luego se disuelve en el condensado causando también problemas de corrosión.
Estos problemas se controlan generalmente utilizando amínas neutralizantes volátiles a
amínas fílmicas.
TRATAMIENTO INTERNO.

En el tratamiento externo hemos visto algunos de los métodos utilizados para eliminar al
máximo las impurezas que contiene el agua cruda, y que causarían una gran cantidad de
problemas si se alimentara a la caldera ocasionando frecuentes interrupciones en la
operación. A medida que las presiones de operación de la caldera se incrementan, mayores
también son las exigencias que se requieren cumplir con respecto al agua de alimentación.
El agua al interior de las calderas debe reunir ciertas características químicas para prevenir
los problemas de incrustación, contaminación con sólidos del vapor arrastre de los mismos,
fragilización cáustica del metal. Esto se consigue mediante la dosificación adecuada de
sustancias químicas.
Al tratamiento del agua para su operación en el interior de la caldera se lo denomina
tratamiento interno.
Mencionaremos las sustancias químicas que se agregan al interior del caldero para cumplir
su tratamiento interno.

FOSFATOS.
Se utiliza principalmente el fosfato trisódico y el hexametalfosfato de sodio, para precipitar
la dureza residual del agua de alimentación, originada por fugas en desmineralizador, o
posibles fallas en tubos de condensadores.
Las sales de calcio reaccionan con el fosfato produciendo un precipitado de fosfato
tricálcico Ca3(PO4)2. El magnesio precipita con la alcalinidad del agua como Mg(OH)2 o
también con los fosfatos en forma de hidroxifosfato de magnesio Mg(PO4)2Mg(OH)2, los
productos formados precipitan en forma de lodos, que se expulsan con las purgas.
Cuando la alcalinidad del agua de la caldera es baja, se emplea fosfato trisódico que es el
alcalino. Si la alcalinidad del agua está en sus valores normales, se emplea un fosfato de
sodio o el fosfato disódico.
Si se pretende en cambio, bajar la alcalinidad del agua de la caldera, se emplea un fosfato
ácido como el fosfato monosódico.
Es necesario, especialmente para calderas hasta media presión, mantener una cantidad de
fosfato residual, con el objetivo de asegurar la precipitación total de la dureza y evitar la
formación de incrustaciones de calcio y magnesio. Con esto asegura también la
precipitación de dureza por alguna contaminación del agua de alimentación, ya sea por
rotura de algún tubo del condensador o con agua de sello de las bombas de alimento.
Las concentraciones de fosfato residual varían entre 1 y 80 ppm como PO4 , dependiendo
de la presión de la caldera, y el método de tratamiento.
 SULFITO DE SODIO.
El agua de alimentación después de pasar por el desareador tiene un contenido de 5 ppb de
oxígeno cuando opera a su máxima eficiencia.
Esta cantidad de oxígeno puede ser mayor a bajas cargas. El oxígeno en agua de caldera, es
causa de una corrosión severa, caracterizada por ataque centralizado en puntos que van
ahondándose en el metal, hasta perforar las paredes (PITTING), la eliminación de estas
pequeñas cantidades de oxígeno se logra mediante la inyección de desoxigenantes como el
sulfito de sodio, de acuerdo a la siguiente reacción.

2Na2 SO3 + O2 -------------------- 2Na2 SO4

1 ppm de oxígeno disuelto, requiere 7.88ppm de sulfito de sodio químicamente puro, sin
embargo, la cantidad por dosificar es mayor que esta relación en vista que es necesario
mantener una cantidad de sulfito residual en el agua de la caldera. La cantidad de sulfito
también depende del volumen de purgas y de la pureza del producto.
La concentración de sulfito residual en el agua de caldera varía de 5 a 40ppm como SO3, de
acuerdo a la presión de operación.
.
HIDRAZINA
La hidrazina es un compuesto orgánico, que se emplea en soluciones acuosas para la
eliminación química del
Oxígeno, de acuerdo a la siguiente reacción:

N2H4 + O2 ------------------ 2H2O + N2

Como se ve, los productos de la reacción no aumentan la concentración de sólidos en el

agua de caldera, a diferencia del sulfito de sodio, que como vimos anteriormente produce
sulfato de sodio al reccionar con el oxígeno.
1ppm de oxígeno necesita solo 1ppm de hidrazina para reaccionar completamente, sin
embargo, la cantidad a dosificar debe exceder por lo menos en 2 veces a la cantidad de
oxígeno presente en el agua de alimentación al caldero para mantener una cantidad de
hidrazina residual. La hidrazina se recomienda principalmente para calderas de alta
presión donde las altas temperaturas descomponen rápidamente al sulfito de sodio.
Por calentamiento se descompone cierta cantidad de hidrazina, formándose como
subproducto amoníaco.
Está descomposición se acelera al aumentar la concentración de hidrazina en la caldera. El
amoníaco neutraliza el bióxido de carbono producido por la descomposición de los
carbonatos, disminuyendo las características corrosivas del condensado, sin embargo, en
presencia de oxígeno, este amoníaco ataca al cobre de los tubos del condensador,
produciendo corrosión en los mismos. Por este motivo la concentración de amoníaco en el
condensado no debe exceder de 0.25ppm.
En ausencia total de oxígeno en el condensado, la concentración de amoníaco no
constituye problema.
DISPERSANTES ORGANICO.
Son sustancias extraídas de cortezas de árboles. Se emplean para reducir la tendencia de
los lodos a adherirse a la superficie de la caldera (se emplean en calderas de baja
presión ).

ANTIESPUMANTE.
En calderas que se operan con alto contenido de sólidos y alcalinidad en el agua, o con
materia orgánica disuelta, se tiene el problema de la formación de múltiples burbujas
sobre la superficie del agua. La espuma producida puede llegar a llenar el espacio de
vapor de la caldera y originar la producción de un vapor contaminado, ocasiona depósitos
en los sobrecalentadores, tuberías de vapor y álabes de la turbina.
Los depósitos en sobrecalentadores provocan rotura de tubos por sobrecalentamiento y los
depósitos en la turbina ocasionan pérdida de eficiencia.
Para evitar estos problemas es necesario mantener un elevado régimen de purgas, con el
objeto de mantener los valores de sólidos y alcalinidad dentro del límite determinados.
Esto da por resultado pérdidas considerables de calor, por lo que se ha recurrido a
sustancias orgánicas denominadas antiespumantes que inhiben la formación de las
burbujas sobre la superficie del agua, permitiendo por lo tanto mayores concentraciones
de sólidos en el agua de caldera.
Las sustancias que tienen estas propiedades son esteres polimerizados, poliamidas y
alcoholes que se dosifican en la caldera en concentraciones de 1 a 10ppm.

AMINAS.
Los carbonatos disueltos en el agua de la caldera se descomponen produciendo CO2 que
se mezcla con el y queda disuelto al condensarse éste.
Además el oxígeno presente y el que entra al sistema por las bombas de condensado y
sellos, hacen que el condensado tengan propiedades ácidas y corrosivas. El empleo de
algunas aminas contrarresta está agresividad. Hay dos tipos de aminas empleadas: las
neutralizantes y las fílmicas.
Las aminas neutralizantes tales como la ciclo hexilamina C6H11NH2 y la morfolina
C4H8NO, cuando se alimenta a la caldera se volatiliza con el vapor y se combina con el
CO2 en el condensado, neutralizando su acidez.
Las aminas fílmicas funcionan formando una película macro molecular sobre la superficie
metálica, repelente al agua a manera de barreras entre el metal y el condensado,
protegiendo al metal contra el ataque corrosivo del CO2 y del oxígeno.
CONTROL DE PURGAS.
La purga de agua de caldera, es la remoción del agua concentrada del sistema caldero. Su
propósito es de mantener el agua de caldero dentro de los limites de calidad para minimizar el
riesgo de incrustación, Corrosión, arrastre. También se utiliza para remover sólidos suspendidos
presentes en el sistema, los cuales pueden resultar de contaminación, un exceso en el límite de
solubilidad, o de precipitación.

PORCENTAJE DE PURGA

Cantidad de agua purgada

---------------------------------------- X 100 = % purga
Cantidad de agua de alimento

El porcentaje de purga puede ser menos que 15% en sistema con alta calidad de agua de
alimento o legar hasta 20% en sistema con baja calidad de agua de alimento.
Por definición el porcentaje de purga viene dado por:

X = Cantidad de agua de alimento

100 Y Y = Cantidad de agua purga
K = ------------- a = Concentración de cloruros en agua de alimento
X b = Concentración de cloruros en agua de caldero

El total de cloruros que entran en el caldero permanece igual al total de cloruros que abandona
el mismo.

Xa = Xb
Multiplicando ambos lados por 100/Xb

100 a 100Y
------------- = ------------
b x

Como 100Y/X = K ----------- K = 100ª/b , luego:

PURGA DE FONDO
La purga manual intermitente ( purga de fondo ) se diseña para remover del agua de caldero,
cualquier formación de lodos. Generalmente está situada en la parte más baja del caldero,
(colector inferior ) donde el lado formado puede asentarse. Con agua de alimentación de alta
calidad o cuando se utiliza un adecuado programa de tratamiento interno, la formación de
lodos es mínima.

PURGA CONTINUA.
La purga continua, mantiene una continua circulación del agua concentrada del caldero. La
apertura de la válvula puede regularse de manera de incrementar o disminuir el volumen de
agua purgada, de acuerdo a los resultados de los análisis de control.
COMBUSTION
INTRODUCCION.
El proceso de combustión ocupa un lugar importante dentro de la problemática de
disponibilidad y eficiencia de las Centrales Termoeléctricas. De el se derivan buena parte de
los problemas de ensuciamiento y deterioro de los generadores de vapor, constituyendo una
de las causas más importantes de indisponibilidad, particularmente agravadas por las
características del combustible utilizado.
La combustión puede definirse como una rápida combinación química del oxigeno con los
elementos combustibles o el combustible mismo, con desprendimiento de calor .
Desde el punto de vista de combustión, los elementos químicos principales en el combustible
son tres: Carbono, Hidrógeno y Azufre.
El azufre normalmente es de menor significancia como fuente de calor, pero es el de mayor
importancia en los problemas de corrosión y contaminación.
El objetivo de una buena combustión es liberar todo este calor, minimizando las perdidas por
combustión imperfecta y aire innecesario; es decir, mientras más completa y limpia es la
combustión, mayor es el calor producido y aprovechado y menor la contaminación del aire.
Algunas características de los combustibles son: Contenido de humedad, densidad,
viscosidad, poder calorífico, punto de inflamación, punto de combustión contenido de azufre
y cenizas.
La más importante de estas características es el poder calorífico, que consiste en la cantidad
de energía calorífica que es capaz de entregar un combustible al ser quemado, midiéndose en
Kcal/Kg , BTU/Lb o Joule/Kg.

COMBUSTION ESTEQUIOMETRICA.
El oxígeno necesario para la combustión es suministrado por el aire atmosférico y la
combinación exotérmica del mismo con el combustible tiene lugar de acuerdo con las
siguientes reacciones:

a) C + O2 --------------- CO2 + Q

b) 2H2 + O2 -------------- H2O + Q

c) S + O2 --------------- SO2 + Q

De acuerdo a estas reacciones y considerando las composiciones del aire y del combustible,
los consumos de oxígeno para la combustión se obtienen mediante cálculos
estequiometricos. Las cantidades expresadas en porcentajes en peso de los elementos del
combustible se determinan mediante análisis elemental, y se utiliza para calcular la cantidad
teórica o estequiometrica del aire requerido para la combustión. Los cálculos se basan en la
conversión del porcentaje en peso del combustible a moles o volumen de cada elemento,
para después calcular la cantidad de moles del oxígeno, necesario y el volumen de aire
equivalente.
El calor liberado ( Q ) es: 7.837 kcal por Kg de carbono quemado, 33.874 Kcal por Kg de
hidrógeno y 2.212 Kcal por Kg de azufre y son estos tres elementos que proporcionan la
energía térmica útil durante la combustión.
Cuando se realiza la combustión y sólo se obtiene productos sin quemar combustible u
oxígeno libre, se obtiene una combustión estequiometrica.
 La relación en peso es posible obtener utilizando los pesos atómicos y moleculares de cada
elemento, tanto del combustible como del aire, de acuerdo a la tabla siguiente :
COMBUSTIBLE:

ELEMENTO SIMBOLO PESO ATOMICO

PESO MOLECULAR

CARBONO C 12 12

HIDROGENO H2 1 2

AZUFRE S 32 32

AIREñ

ELEMENTO SIMBOLO PESO ATOMICO PESO

MOLECULAR

OXIGENO O2 16 32

NITROGENO N2 14 28

Los gases siempre aparecen en grupos de 2 átomos en el estado libre ( de aquí las
variaciones de la tabla anterior ).

ESTEQUIOIMETRIA DE LOS ELEMENTOS REACTANTES.

CARBONO: 12 partes en peso de carbono cuando está completamente quemado, requieren
32 partes en peso de oxígeno, formando 44 parte en peso de bióxido de carbono.

C + O2 --------------- CO2
12 32 44

HIDROGENO: 4 partes de hidrógeno requieren 32 partes en peso de oxígenoformando 36

partes en peso de agua.

2H2 + O2 --------------- 2H2O

4 32 36

AZUFRE: 32 partes en peso de azufre requieren 32 partes en peso de oxígeno para formar
64 partes en peso de bióxido de azufre.

S + O2 ----------------- SO2
32 32 64

Con las relaciones en peso anteriores, se obtienen los requerimientos unitarios de oxígeno
por elemento.

EJEMPLO DE CALCULO:

C + O2 -------------- CO2
 12 32 44
1 + X --------------- X + 1
Por medio de una relación de tres simple, se tiene que para quemar una parte de carbón se
necesitán 2,67 partes de oxígeno.

12 ------ 32

1 ------ X

Donde: 32 O2 requerido
X = ----------- = ------------------------ = 2.67
12 Elemento

El cálculo de la relación para H, S, etc. Se efectúa de manera similar, con lo cual se obtiene
la siguiente tabla de valores.

ELEMENTO OXIGENO O2 RELACION

ELEMENTO A

32
C -------- 2,67
12

32
H -------- 8,00
4

32
S ---------- 1
32

N2 NO REACCIONA ---------

Hay varios métodos para calcular la cantidad de aire teóricamente necesario para la
combustión. Aquí usaremos el método de pesos, suponga que se desea calcular el aire
teórico requerido para quemar un carbón combustible con el siguiente análisis:

ELEMENTO PESO ( % )

C 83.39

H2 4.56

S 0.64

O2 5.05

N2 1.03

CENIZAS 5.33
Efectuando el cálculo en forma de tabla, se obtiene la información siguiente:

ELEMENTO FRACCION %PESO RELACION O2 O2 REQUERIDO

100 A

C 0.8339 2.67 2.2237

H2 0.0456 8.00 0.3648

S 0.0064 1.00 0.0064

O2 0.0505 DIMINUYE O2 0.0505

N2 0.0103 INERTE ------

CENIZAS 0.0533 INERTE -------

--------------------------
TOTAL 2.5444

Los resultados indican que para quemar completamente 1 Kg de carbón de combustible, se

requieren 2.5444 Kg de oxígeno.
Esté oxígeno proviene del aire el cual, para fines prácticos se compone de 23.2% de oxígeno y
76.8% de nitrógeno de peso.
Por lo tanto, para obtener 1 Kg de oxígeno se requiere:

1 Kg O2
------------------------------- = 4.3103 Kg de aire
0.232 KgO2/Kg

Los requerimientos para el siguiente caso son:

2.5444 Kg O2 4.31 Kg aire

--------------- ------------- = 10.9672 Kg aire/ Kg carbón
Kg carbón Kg O2

Esto simplemente expresa que, si fuera posible mezclar completamente este aire con 1 Kg
de este carbón durante la combustión, todo el carbono, hidrógeno y azufre serían comple-
tamente quemados y no quedaría oxígeno.
El material que abandona la zona de combustión sería:

10.966 Kg de aire + ( 1 – 0.0533 ) Kg de combustible

11.913 Kg Prod./ Kg carbón

Suponiendo que la ceniza permanece en el colector de cenizas.

ESTEQUIOMETRIA DE LOS PRODUCTOS.
Con frecuencia es necesario determinar el volumen y otras propiedades de los productos gaseosos
que se forman durante la combustión. Estos gases se expanden y se contraen siguiendo la ley
general de los gases (se considera que los gases
tienen un comportamiento ideal ), que se expresa de la siguiente manera.

Presión * Volumen P * V
------------------------------------- = -------------- = Constante
Temperatura absoluta T

P * V P1 * V1 P2 * V2 (4)
----------------- = ------------------= ------------------- = n * R
T T1 T2

Donde:

n = Gramos – mol , Kg – mol , o Ton – mol de cada gas

R = 8314 J M ( constante universal de gases )

°K Kg - mol

EJEMPLO: Se desea conocer el volumen que ocupa 3.057 gramos de CO2 a 300 °C y presión
atmosférica.
CALCULOS:

1.0333 Kgf 10000 cm² 9.81 Kg mt

Presión = P = --------------------- * -------------------- * --------------------
cm 1 mt² 1Kgf Seg²

P = 101337 Kg - m 101337 J
m² - seg² m²

masa m
n = --------------------- = --------------
Peso molecular Pm.

3.057 Gr
n = -------------------------- = 0.0695 gr- mol = 0.000069 Kg – mol
44 Gr / Gr – mol

Despejando el volumen y sustituyendo datos en la ecuación se tiene:

n R T ( 0.000069 Kg-mol ) ( 8314 J m / °K Kg – mol ) ( 300 + 273 ) °K

V = --------------- = ------------------------------------------------------------------------------------------
P 101.337 J / m²
 V = 0.0236 m³ = 3.26 LT
En realidad 3.057gr es el peso de CO2 formado, en el problema de combustión que hemos
discutidosupongamos que se quemaron 0.8339gr de carbón con 2.2237gr de oxígeno y se obtuvo
como producto 3.057gr. de CO2 ).
De manera similar se efectúan los cálculos de los demás productos de combustión, apoyados por
las reacciones de combustión:

REACTANTES PRODUCTOS

C + O2 -------------------------------------------------- CO2
0.8339 + 2.2237 = 3.057

2H2 + O2 ------------------------------------------------- 2H2O

0.0456 + 0.3648 = 0.4104

S + O2 -------------------------------------------------- SO2
0.0064 + 0.0064 = 0.0128

N2 ( COMB. ) + N2 ( AIRE ) --------------------------------- NO REACCIONA

0.0103 + ( 10.966 * 0.768 ) = 8.4322

Con los datos anteriores y la ecuación ( 4 ) se elabora la tabla de resultados

PRODUCTO MASA ( gr ) PESO MOLECULAR VOLUMEN ( Lts a 300°C )

CO2 3.057 4 3.26

H2O 0.4104 18 1.07

SO2 0.0128 64 0.009

N2 8.4322 28 14.16
----------------------
TOTAL = 18.50 lts.
gr. Comb.