TRATAMIENTO

AGUA DE CALDERAS

HYDROMASTER
 INTRODUCCION
 La caldera es básicamente un intercambiador
de calor, que transfiere la energía térmica de
los combustibles, como petróleo, bagazo,
carbón, etc., al agua de alimentación para
convertirla en vapor.

 En la industria es usual la generación de vapor

para usos en procesos químicos, calentamiento
y generación de corriente eléctrica
 Los problemas que se generan en las calderas
se deben fundamentalmente a la calidad de
agua de alimentación.

 Un adecuado tratamiento del agua de

alimentación , así como el control de las
condiciones de operación en la caldera
permitirá reducir significativamente los
problemas de incrustación y corrosión.
 1.0 OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO
1º Prevenir la formación de incrustaciones y
depósitos en general.

2º Prevenir la corrosión por gases o ataque

químico en las calderas y en el sistema de
condensado.

3º Eliminar el arrastre de sólidos con el vapor.

4º Evitar la fragilidad cáustica

 2. TIPOS DE CALDERAS
2.1 Calderas Pirotubulares
◙ Estas calderas están dotadas de tubos restos,
rodeados de agua y a través de cuyo interior
pasan los gases de la combustión.
◙ Los tubos se instalan en la parte inferior de un
tambor sencillo o de un casco, debajo del
nivel de agua.
◙ Se usan principalmente para la producción de
vapor de baja y mediana presión y cuando la
demanda de vapor no es alta.
2.2 Calderas Acuotubulares
◙ Se componen de tubos y domos. Los
domos van colocados horizontalmente y
están interconectados mediante los
tubos.

◙ Los tubos contiene en su interior el

vapor o el agua, mientras que el calor
generado por los gases de la combustión
es aplicado en la superficie externas de
los mismos.
 CALDERA CON RETORNO DE CONDENSADO

M F

VARIABLES DE OPERACIÓN EN UNA CALDERA

 VARIABLES DE OPERACIÓN
F  Flujo másico de agua
de alimentación, kg/h Balance de Materiales
B  Flujo másico de agua
purgada, kg/h F= S + B
S Flujo másico de vapor, F = S x RC / (RC-1)
kg/h
RC  Ciclos de concentra - B (%) = 100 / RC
ción
B (%) = Purga en % de F
RC = CB / CF
PROBLEMAS POR IMPUREZAS DEL AGUA

• INCRUSTACIONES

• CORROSION

• ARRASTE DE IMPUREZAS

• FRAGILIDAD CAUSTICA
 INCRUSTACIONES

• Las sustancias sólidas en el agua de una caldera,

tienden a precipitarse cuando se sobrepasa su límite
de solubilidad, ya sea por el cambio de temperatura
y/o la descomposición de dicha sustancia o por su
absorción en un precipitado ya formado.

• Estos precipitados pueden clasificarse en

incrustaciones o lodos , ya sea que el precipitado
tenga propiedades adherentes o no a la superficie
metálica de los tubos.
• Si el agua de alimentación a las calderas
contiene sólidos disueltos y estos están en
formas de bicarbonato, sulfatos, etc. de calcio o
magnesio; se forma las incrustaciones por las
siguientes reacciones:

Ca (HCO3)2 CaCO3  + H2O + CO2 (g)

Mg (HCO3)2 MgCO3  + H2O +CO2 (g)

• La gravedad del problema causado por las
incrustaciones reside en su poder aislante y la
consecuente disminución del intercambio de calor.
La superficie metálica del tubo se sobrecalienta
afectándose sus propiedades mecánicas.

• Otro mecanismo de crecimiento de las

incrustaciones es que como éstas no son
totalmente impermeables, el agua puede filtrarse a
través de ellas y evaporarse totalmente,
formándose incrustaciones de otras sales (fosfato
de calcio y magnesio).
• En el caso de los lodos, estos tienden a
depositarse en la parte inferior de los calderos
donde pueden eliminarse mediante purgas.
Pertenecen a este tipo los fosfatos de calcio y
magnesio.

• La eliminación de sustancias incrustantes del

agua de alimentación al caldero se realiza
mediante el intercambio iónico, incluyendo la
sílice si usamos una resina aniónica fuertemente
básica.
 ¿Cómo evitar las incrustaciones?

 Tratamiento Químico  Tratamiento Químico

Externo
1. Coagulación, sedi -
mentación, filtración
2. Ablandamiento con
resinas
3. Desmineralización
4. Osmosis Inversa
Interno
1. Fosfatos inorgánicos
2. Fosfatos coordinados
3. Sales de EDTA
4. Polímeros dispersantes
5. Fosfonatos y polí -
acrilatos.
 Efectos de las Incrustaciones

1. Disminuye la Conductividad del calor

2. Recalentamiento y falla en los tubos
3. Mayor consumo de combustible
4. Ataque corrosivo bajo los depósitos
5. Obstrucción total o parcial del agua
circulante
 CORROSION
 Constituye el segundo problema relacionado con la
calidad del agua de caldera
 Las calderas operan a temperaturas muy superiores a la
temperatura ambiente, por lo tanto la cinética de las
reacciones de un proceso de corrosión se ve incrementada
significativamente.
 El problema de corrosión se genera principalmente por la
presencia de determinados componentes en el agua de
alimentación, los cuales deben ser controlados o mini-
mizados a efecto de evitar fallas prematuras.
 CAUSAS DE CORROSIÓN

 Presencia de oxígeno disuelto en el

agua de alimentación
 Presencia de alcalinidad en el agua de
alimentación
 Presencia de dióxido de carbono en el
condensado
REACCIONES DE CORROSIÓN EN CALDERAS

 Oxígeno Disuelto
Fe → Fe2+ + 2e-
El oxígeno disuelto en el agua de alimentación
ataca tuberías de entrada, economizadores y a
la caldera misma
 Reacciones de corrosión en calderas

 Alcalinidad :
2 NaHCO3 + Calor → Na2CO3 + H2O + C02
Na2CO3 + H2O → 2 NaOH + CO2
Fe3O4 + 4 NaOH → 2 NaFeO2 + Na2FeO2 + 2 H2O

La descomposición del bicarbonato presente en el

agua de alimentación, genera la formación de
NaOH, que causa agrietamiento inter granular bajo
tensión del acero y la disolución de la capa
protectora de magnetita ( Fe3O4)
REACCIONES DE CORROSIÓN EN CALDERAS

 Dióxido de Carbono

CO2 + H2O → H2CO3

Fe + H2CO3 → FeC03 + H2
FeCO3 + H2O → Fe(OH)2 + CO2

El CO2, producto de la descomposición de la

alcalinidad, en contacto con el condensado baja el
pH al rango ácido.

Por lo tanto, se produce la típica corrosión ácida en

las líneas de condensados y depósitos.
 ¿DONDE SE PRODUCE CORROSION ?

• Sistemas de alimentación: bajo pH,

presencia de oxígeno y gas carbónico

• Calderos en operación y parada: bajo pH,

presencia de oxígeno, sales inestables
(aceleradas por altas presiones y
temperaturas)
• Sistemas de vapor y condensado:
Principalmente gas carbónico.

• Supercalentadores,turbinas
economizadores
 ¿CÓMO EVITAR LA CORROSION ?

• TRATAMIENTO EXTERNO • TRATAMIENTO QUIMICO

INTERNO

a) Aireación y desaireación a) Sulfitos y Bisulfitos catalizados y/o

hidrazina
b) Tratamiento con inhibidores
b) Aminas volátiles

c) Mantener pH adecuado

d) Materiales orgánicos coloidales

 ARRASTRE
• El término arrastre se define como la presencia de
humedad y sólidos asociados a ésta en el vapor
producido por el caldero.

• Los sólidos presentes en el vapor van a formar

depósitos en las tuberías y válvulas por donde circula,
así como corrosión y pérdidas de eficiencia en otros
equipos, tales como los tubos del sobrecalentador de
vapor, los álabes y válvulas de las turbina que emplean
dicho vapor.
• La composición de los sólidos en el vapor es
generalmente proporcional a la del agua del
caldero, excepto para ciertos compuestos como
cloruros y sílice que por las condiciones de
presión y temperatura reinantes en el caldero son
disueltos selectivamente en el vapor y luego
depositándose principalmente en las turbinas.

• El arrastre puede ser resultado de causas

mecánicas y químicas o una combinación de
ambas.
CAUSAS DEL ARRASTRE
(Priming)

1. Químicas

2. Mecánicas
 Causas Químicas

• Presencia en el agua de alimentación de

sólidos disueltos, alcalinidad, aceites.

• Presencia de precipitados de fosfato de

calcio que se forman por el tratamiento
químico interno.
 Causas Mecánicas
• Nivel de agua en el recipiente de vapor
demasiado alto
• Aumentos bruscos de agua de
alimentación a los calderos
• Fugas en los sistemas de eliminación de
humedad del recipiente de vapor
• Cámara de vapor reducida
 Efectos del Arrastre
• Menor eficiencia térmica
• Incrustación y deterioro del economizador,
líneas de vapor, válvulas, turbinas y
accesorios
• Incrustación y falla de los tubos del
supercalentador
¿Cómo evitar o atenuar el arrastre?
• Tratamiento externo del agua de
alimentación para eliminar sólidos
disueltos, suspendidos, grasa, aceite,
materia orgánica etc.
• Bajar nivel de agua.
• Aumentar la presión.
• Evitar la caída de presión por sobrecarga

• Efectuar purgas

• Equipo para purificar vapor

• Tratamiento interno con antiespumante

 Calidad del Agua en Calderas
• El agua que se alimenta a una caldera debe estar
libre de impurezas, sin embargo, esta exigencia se
da en los casos de calderas que se operan a mediana
y alta presión, siendo menor la calidad de
impurezas permitida a mayor presión de trabajo.

• La Asociación Americana de Fabricantes de Calderas

(ABMA) recomienda, por ejemplo, los siguientes
parámetros de calidad de agua de alimentación para
calderas acuotubulares, ver tabla adjunta:
CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR
ABMA
Presión Sílice Alcalinidad total
Dureza total
PSIG ppm ppm CaCO3

0 -300 150 350 0.300

301 -450 90 300 0.300

451- 600 40 250 0.200

601- 750 30 200 0.200

751 – 900 20 150 0.100

901 – 1000 8 100 0.050

1001 -1500 2 NS ND
ND
1501 - 2000 1 NS
CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR
ASME (American Society Mechanical Engineers)
Conductividad
Presión Sílice Alcalinidad total
especifica
PSIG ppm ppm CaCO3
Umho/cm
0 -300 150 350 3500

301 -450 90 300 3000

451- 600 40 250 2500

601- 750 30 200 2000

751 – 900 20 150 1500

901 – 1000 8 100 1000

1001 -1500 2 N.E. 150

1501 - 2000 1 N.E. 100

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:

Babcock and Wilcox

Presión
Hierro Cobre Dureza total Oxigeno
Caldera
( psig)
ppm Fe ppm Cu ppm Ca Co3 ppm O2

0 - 300 0.100 0.050 0 – 0 – 1 max 0.007

301 - 450 0.100 0.050 0 – 1 max 0.007

451 - 600 0.100 0.050 0 – 1 max 0.007
601 - 750 0.050 0.030 0 – 1 max 0.007

751 - 900 0.050 0.030 0 – 1 max 0.007

901 - 1000 0.050 0.030 0 – 1 max 0.007

1001 - 1500 0.010 0.005 0 0.007

1501 - 2000 0.010 0.005 0 0.007

 CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR:
Babcock and Wilcox
Presión Hierro Cobre Dureza Total
Tambor ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3

0 -300 0.100 0.050 0.300

301 -450 0.050 0.025 0.300

451- 600 0.030 0.020 0.200

601- 750 0.025 0.020 0.200

751 – 900 0.020 0.015 0.100

901 – 1000 0.020 0.015 0.050

1001 -1500 0.010 0.010 No detectable

1501 - 2000 0.010 0.010 No detectable

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERA, RECOMENDADA POR:
ASME
Presión Silice Alcalinidad Total Conductividad
Caldera ppm Fe ppm CaCO3 µmho/cm

0 -300 150 700 7000

301 -450 90 600 6000

451- 600 40 500 5000

601- 750 30 400 4000

751 – 900 20 300 3000

901 – 1000 8 200 2000

1001 -1500 2 0 (2) 150

1501 - 2000 1 0 (2) 100

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:
ABMA (Americam Boiler Manufacturers Association)
Presión Sólidos Alcalinidad Silice
Sólidos
Caldera Totales Total Ppm
Suspendidos
( psig) ppm ppm CaCO3 SiO2
0 - 300 3500 700 300 125

301 - 450 3000 600 250 90

451 - 600 2500 500 150 50
601 - 750 2000 400 100 35

751 - 900 1500 300 60 20

901 - 1000 1250 250 40 8

1001 - 1500 1000 200 20 2.5

1501 - 2000 750 150 10 1.0

 pH recomendados para agua de calderas

• Baja Presión ( < 250 PSI ) pH = 11,0 – 11.5

• Mediana Presión ( Hasta 900 PSI )
pH = 10,5 – 11.0

• Alta Presión ( > 900 PSI ) pH =9.0 – 10.2

 Control de pH
 En la mayoría de las calderas, se controlan
estos valores de pH indirectamente, a través de
la alcalinidad, manteniendo la alcalinidad,
debido al ión OH- en valores de 100-500 ppm
como CaCO3

 Para el caso de calderas de presión a 1200 PSI,

se utiliza agua de alta pureza y el pH es
específicamente controlado.
 PURGAS
OBJETIVO :

Disminuir los sólidos disueltos y

suspendidos dentro de la caldera
hasta llegar a las concentraciones
permisibles de acuerdo a la presión,
diseño y capacidad a la que opera.
 TIPOS DE PURGA

 Purga intermitente ( Barrido de

fondo)

 Purga continua de nivel ( sólidos

disueltos)
 CALCULO DE LA PURGA

% PURGA = A X 100
B-A

A : Sólidos en el Agua de alimentación

B : Sólidos Máximos Permisibles en la Purga
CALCULOS DE PORCENTAJES DE PURGAS
EN CALDERAS

1.0. Ejemplo Básico :

VAPOR
875 TM/día
0 ppm

Agua de
Alimentación
1000 TM /día
100 ppm
SDT : 100 kg/día

RC = 8
800 ppm

PURGA
125 TM/día
800 ppm
12.5 %
STD : 100 kg/día
Ciclos de Concentración :
RC = STD purga / STD Alim = 800 / 100 = 8

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentación / RC = 1000 /8 = 125 TM/día
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentación ) x 100 = 125 / 1000 x
100 = 12.5

Sólidos Agregados por día :

( Caudal x ppm ) / 1000 = 1000 x 100 / 1000 = 100 kg / día
2.0 Caldera 100 BHP - Norma ASME
VAPOR
34.285 TM/día
0 ppm

RC = 7
3500 ppm

Agua de
Alimentación
40 TM/día
500 ppm PURGA
SDT : 20 kg/día 5.715 TM/día
3500 ppm
14.2 %
STD : 20 kg/día
Ciclos de Concentración :
RC = STD purga / STD Alim = 3500/ 500 = 7

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentación / RC = 40 /7 = 5.715 TM/día
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentación ) x 100 = 5.715 /
40 x 100 = 14.2
Sólidos Agregados por día :
( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 500 / 1000 = 20 kg / día
3.0 CALDERA 100 BHP Norma ASME

VAPOR
32.80 TM/día
0 ppm

Agua de
Alimentación
40 TM/día
900 ppm
SDT : 36 kg/día

RC = 5.5
5000 ppm

PURGA
7.20kg/día
5000ppm
18 %
STD : 36 kg/día
Ciclos de Concentración :
RC = STD purga / STD Alim = 5000/ 900 = 5,55

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentación / RC = 40 /5,5 = 7,20 TM/día
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentación ) x 100 = 7,20 / 40 x
100 = 18 %

Sólidos Agregados por día :

( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 900 / 1000 = 36 kg/día
 FRAGILIDAD CAUSTICA
Llamada modernamente agrietamiento por
esfuerzo con corrosión.

Se refiere a la falla del metal que resulta por

interacción sinergística de un esfuerzo de tensión
y un medio corrosivo especifico a la cual es
sensible el metal
 FACTORES

1. Esfuerzos de tensión • Medio corrosivo

• Presión interna o • Acero al carbono:

residuales NaOH (ac)
• Inducidos por • Acero Inoxidable:
soldadura NaOH (ac), Cl‾
Localización en Calderas

o Tubos de Agua
o Tubos de los Sobrecalentadores
o Tubos de los Recalentadores
o Pernos de Colector de Vapor
 Identificación
Las fallas por fragilidad cáustica siempre
producen grietas de la pared del metal sin
importar su grado de ductilidad.

Con frecuencia vienen asociadas

ramificaciones con estas grietas.
Difícil de ver a simple vista, pues las grietas
tienden a ser muy finas y apretadas.

En ocasiones en el sitio de la grieta se puede

observar la presencia de NaOH como
depósitos ligeramente blancos o la presencia
de magnetita cristalina.
El uso de tintes penetrantes.
Por inspecciones con partículas magnéticas.
Pruebas ultrasónicas en las regiones
sospechosas.
Para evitar confusiones de daño por hidrógeno,
fatiga con corrosión, rotura por flujo plástico,
etc. el diagnóstico de la fragilidad cáustica
requiere el examen metalográfico
 ¿Cómo prevenir la Fragilidad
Cáustica?
Reducción o eliminación de los esfuerzos
aplicados.
Nuevos diseños de los componentes atacados.
Evitar la existencia de medios corrosivos
concentrados.
Conservar la superficies internas libres de
depósitos.
Eliminar las infiltraciones de sales productoras
de alcalinidad a través de los Condensadores,
Intercambiadores de Calor,
Desmineralizadores cáusticamente
regenerados.
Evitar el arrastre por parte del agua de la
caldera.
Uso de Inhibidores (Nitrato de sodio y
productos orgánicos seleccionados)
 PROGRAMA TRATAMIENTO
QUIMICO INTERNO

I.- PROGRAMA ANTICORROSIVO

Reacciones de corrosión por oxigeno disuelto:

4 Fe + 3 O2 → 2 Fe2 O3 (óxido no protector )

4 Fe 2 O3 + Fe → 3 Fe3 O4 ( óxido protector )

La corrosión por O2 disuelto y CO2
libre, no se logra evitar aun con el
uso de equipos sofisticados, que
dejan remanentes hasta de 0,007
ppm de O2 disuelto, suficiente
concentración para iniciar procesos
corrosivos en la caldera.
 REDUCTORES MAS COMUNES

A. Sulfitos de Sodio Catalizado

Catalizador
2 Na2 SO3 + O2 + 2 Na2 SO4

Na2 SO3 + 3 Fe2 O3 → 2 Fe3 O4 + Na2 SO4

 B. Bisulfito de Sodio Catalizado

2NaHSO3+O2+2NaOH Catalizador
2 Na2SO4 + 2H2O

NaHSO3 + 3Fe2O3 +NaOH →

Na2SO4 +2Fe3 O4 +H2O
C. Hidrazina

N2H4 + O2 N2 + 2H2O

N2H4 + 6 Fe2O3 4 Fe3O4+ N2 + 2 H2O

 II. PROGRAMA ANTIINCRUSTANTE

Los procesos de desmineralización,

ósmosis inversa, cal – sosa, ablandamiento
con resinas catiónicas y retornos de
condensado contienen cantidades pequeñas
de sales de Ca y Mg.

La eliminación de la dureza total del

agua de alimentación se logra por medio
de aditivos químicos inorgánicos y
orgánicos.
 1) TRATAMIENTO POR FOSFATO
2+
3Ca + 2 Na3PO4 Ca3 (PO4 )2 + 6 Na+

Alcalinidad
Ca3 (PO4)2 +conveniente 3 Ca3(PO4)2 .Ca (OH)2
Hidroxiapatita
( eliminado por purgas)

2+ - 3-
4Mg + 2OH +2 PO4 2Mg3 (PO4)2 . Mg (OH)2
Fosfato básico de magnesio
 Ortofosfatos más usados

 Fosfato Trisódico Na3 PO4

 Fosfato Disódico Na2 H PO4
 Tripolifosfato de Sodio Na5 P3 O10
 Hexametafosfato de Sodio Na16 P14 O43
 Pirofosfato de Sodio Na4 P2 O7
 Metafosfato de Sodio ( Na PO3 ) n
2) Tratamientos con Quelantes
El desarrollo de calderas mas
compactas y el mayor empleo de
retorno de condensados, determinó la
necesidad de usar inhibidores de
depósitos mas eficientes que eviten los
taponamientos de tubos y operar con
niveles mas altos de hierro en el agua
de alimentación
 ¿ Qué son los Quelantes ?
 Son agentes químicos orgánicos de
bajo peso molecular como: EDTA,
NTA (nitrilo triacético)
 Actúan con secuestrante de la dureza y
no como reaccionantes
estequiométricos.
 Forman complejos estables con el
calcio y magnesio.
EDTA
La estabilidad térmica de los quelantes depende de
la temperatura, del pH del agua, agentes oxidantes,
concentración de sales y tiempo de residencia.

2 mayor presión
EDTA hasta 75 kg/cm pierden su
capacidad
NTA hasta 60 kg/cm 2 quelante
 Quelantes
 Ventajas
- Elimina eficazmente las incrustaciones y
depósitos de fangos.
- Las purgas pueden ser mínimas.
 Desventajas
- Sobredosis de quelantes remueven los óxidos
protectores (magnetita), que protegen al hierro
estructural.
- Su programa de aplicación es mas costoso.
- Requieren de agua de alimentación, libre de O2
disuelto.
- Se descomponen en calderos de media y alta presión.