UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FILIAL CAJABAMBA
Facultad de ciencias agrarias
Escuela académico Profesional de Ingeniería en Industrias Alimentarias

TEMA:
MÉTODOS PARA DETERMINAR EL ANÁLISIS EN:
 Lácteos y derivados
 Cárnicos
 Hidrobiológicos
 Enlatados
APELLIDOS NOMBRES:
JULCA ACEVEDO, Nandyto

DOCENTE

Ing. SAMY KERLY DÍAZ REQUEJO

CURSO

ANALISIS DE ALIMENTOS

CICLO: VI
MÉTODOS PARA DETERMINAR EL ANÁLISIS EN LACTEOS
La Producción de leche En condiciones naturales los mamíferos producen únicamente leche suficiente para sus crías. Sin embargo, mucho antes de que el hombre
hiciera historia, encontró que la leche era buena, buena para él, lo que resultó en la domesticación de animales productores de leche y comenzó a utilizarlos y
seleccionarlos para aumentar la producción para su consumo. La producción de leche se conoce desde hace más de 6 000 años. Los animales productores de leche de
hoy en día han evolucionado a partir de animales salvajes que vivierón, durante miles de años, en hábitats de diferentes latitudes y altitudes, y expuestos a distintas
condiciones naturales, muchas veces severas y extremas. En gran medida la domesticación incluyó a la vaca, el búfalo y la cabra, aunque la oveja, cerdo y otros
mamíferos han sido utilizados para producir leche en diferentes partes del mundo. El ganado vacuno es el conjunto de animales más importante domesticados por el
hombre y después del perro lo más antiguos. Parece probable que el ganado vacuno fue domesticado por primera vez en Europa y Asia durante la nueva Edad de
Piedra. Esto trajo como consecuencia una más abundante fuente de alimentación, lo que hizo al hombre interesante en una mayor producción de leche y carne. Leche
de vaca La leche de vaca es el único alimento de los animales mamíferos durante el primer periodo de sus vidas. Las sustancias de la leche les proveen de energía y
materiales estructurales que serán fundamentales para su crecimiento. La leche también contiene anticuerpos que protegen al mamífero cachorro contra las
infecciones. Un ternero necesita alrededor de 1 000 litros de leche para su crecimiento. Pero desde que el hombre domesticó a la vaca se ha producido un enorme
cambio. La crianza selectiva ha dado como resultado vacas lecheras con rendimientos de más de 6 000 litros de leche por ternero, es decir, seis veces más que las vacas
primitivas. Incluso, algunas vacas pueden dar hasta más de 14 000 litros. Antes de que una vaca pueda empezar a producir leche debe tener un ternero. Las novillas
llegan a su madurez sexual a la edad de 7 u 8 meses, pero normalmente no son fertilizadas hasta que tienen 15 a 18 meses. El periodo de gestación es de 265 – 300
días, variando en función de la crianza de la vaca, por lo que una novilla puede tener su primer ternero a la edad de 2 – 2,5 años. La novilla es cubierta (en forma natural
o por inseminación artificial) antes de los 2 años de edad; la gestación dura 9 meses, tras el parto la vaca da leche durante 10 meses. 1 a 2 meses tras el parto la vaca
será nuevamente preñada. Después de haber tenido unos 5 partos, la vaca será sacrificada. La Glándula mamaria y la producción de leche La glándula mamaria y las
células que la constituyen representan un órgano bajo un complejo control endocrinológico que va desde los estados tempranos de desarrollo, a la preñez y lactación
en un ciclo regresivo (Larson, 1979) La leche se elabora de nutrientes sanguíneos sencillos por las células sintetizadoras de leche de glándulas especiales, las glándulas
mamarias (Whittemore, 1984). Las glándulas mamarias, o mamas, son glándulas de la piel, aunque grandes, se mantienen en el exterior de la cavidad del cuerpo. Por
tanto, e tejido mamario se priva de la potencial ventaja de un soporte esquelético rígido (Whittemore, 1984) Dentro de la teta el canal del pezón es un ducto que se
comunica con una cavidad cuya capacidad es de 30 a 40 mL llamada cisterna de la teta, que se separa del canal del pezón por una serie de tejido plegado, generalmente
en número de 4 a 8, que se radía en varias direcciones, recibiendo el nombre de rosetas de Furstenberg, y sirven como un medio adicional para prevenir la salida de la
leche (Ensminger, 1980)

Métodos de análisis de la calidad de la leche

El propósito de la publicación es la de realizar una descripción de los métodos de análisis de todos los indicadores de calidad. Cuando se evalúa un método de análisis de una
propiedad determinada, es importante considerar su validez y su exactitud. El precio de cada análisis está relacionado con su precisión. Se puede aceptar un método caro en
investigación, pero, en las centrales lecheras que tienen que realizar un gran número de análisis, el precio del ensayo no debe ser muy alto. La necesidad de analizar un gran número
de muestras en las centrales lecheras ha contribuido al desarrollo de métodos automáticos rápidos. Como, por ejemplo, se tiene el INFRA RED-MILK ANALYSER (IRMA) y el FOSS MILKO
SCAN, que se utilizan para la determinación de la grasa, las proteínas y la lactosa, pueden analizar hasta 300 muestras por hora (ALFA - LAVAL, 1992). El desarrollo de métodos de
análisis químicos y físico de la calidad de la leche, pueden resumirse en la forma siguiente: 1. Las centrales lecheras necesitan métodos rápidos, exactos y automatizados para analizar
un gran número de muestras a un coste razonablemente bajo. 2. Es necesario desarrollar nuevos métodos considerando los cambios que se han producido en la leche fresca (materia
prima) en muchos países. 3. Se necesitan métodos sencillos y seguros para estimar en las explotaciones ganaderas unas pocas propiedades críticas relacionadas con la calidad (Alfa-
Laval, 1992).
Toma de Muestras
La toma de muestras es un paso de suma importancia ya que de ella depende los resultados del análisis. La muestra tomada es generalmente muy pequeña comparada con el
volumen con que trabajan las plantas lecheras; por ende, un pequeño error puede representar grandes pérdidas económicas. La Muestra debe ser representativa para que los
resultados sean los más aproximados a la realidad; para lograr esto se debe considerar el tamaño y forma del recipiente en que se encuentra el producto, la uniformidad y viscosidad
del producto y por último, el tipo y tiempo de agitación o mezclado (Revilla, 1982). Cuando los lotes son grandes, deben ser agitadas con medios mecánicos adecuados durante 5 a 10
minutos. Cuando la muestra va a representar al contenido de varios tarros, tome dos muestras por cada 2 a 5 tarros, tres por 6 a 60 tarros, cuatro por 61 a 80, cinco por 81 a 100 y
finalmente una muestra más por cada 100 tarros adicionales o fracción de ella (Revilla, 1982). Las muestras para análisis grasa, pueden ser individuales o compuestas; las muestras
individuales son aquellas tomadas en cantidades iguales a 100 - 125 mL y que provienen de una sola fuente. Las muestras compuestas son las formadas por la mezcla de muestras
individuales tomadas en cantidades proporcionales al total del producto que representan; estas muestras generalmente son almacenadas de 10 a 15 días y para evitar su deterioro,
además de la refrigeración se le agrega una sustancia conservante, que puede ser el cloruro de mercurio, la formalina o el dicromato de potasio. Los conservantes más usados en las
plantas de leche, es el cloruro de mercurio (Cl2 Hg) y generalmente una tableta de un gramo, con 0,45 g de material activo por una muestra de 240 mL durante 15 días. También se
utiliza 0,3 g de dicromato de potasio por cada 1/2 L de leche. Cuando se usa formalina (Formaldehído al 36 - 40%), se añade 1 mL por cada 250 mL de muestra, y se conserva durante
15 días (Santos, 1987).

Técnica de Muestreo
Para realizar un muestreo adecuado es necesario tomar todas las precauciones para evitar cualquier contaminación y adulteración. La toma de muestras y pruebas que se realizarán a
la leche son: a. De los tanques de transporte con leche cruda, antes del despacho a la planta; tomar la muestra a la llegada a la planta de la misma. b.Individual en porongos o tarros,
provenientes directamente de los porongos de cada proveedor. Antes de despachar la leche, se procede a tomar una muestra y en el momento de llegar a la planta. Pruebas de
Laboratorio Químicas y Físicas a. Gravedad Específica. b. Grasa. c. Sólidos No Grasos. d. Proteínas Totales y Caseína. Bacteriológicas a. Prueba de la Resazurina: 1 hora b. Reducción del
Azul de metileno a 37ºC y 20ºC. Examen y Pruebas de Plataforma o Andén de recepción. Los exámenes y pruebas para determinar la calidad higiénica y de conservación de la leche,
debe efectuarse a nivel de la plataforma de recepción las siguientes evaluaciones: a. Examen Sensorial de la leche, y de presencia de Calostro. b. Examen del Punto de Ebullición. c.
Examen de Acidez, pH, y prueba de acidez límite. d. Examen de Grasa. e. Prueba de Estabilidad al alcohol y Lactofiltración f. Prueba de alcohol alizarina. g. Prueba de la Resazurina, 10
minutos.

Protocolos de análisis
EXAMEN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y SÓLIDOS TOTALES
Aplicación El método es aplicable a todos los derivados lácteos fluidos y la leche. Principio La determinación hidrométrica de la densidad relativa o gravedad específica de la leche, es
una de las constantes físicas que se evalúan con mayor frecuencia, con el objetivo de lograr una información sobre la leche, sea en su condición de fresca, en procesamiento,
reconstitución o recombinación. La gravedad específica de la leche es igual al peso en kilogramos de un litro de leche a una temperatura de 15ºC. La gravedad específica generalmente
se expresa en grados lacto métricos, fluctuando estos valores de 28 a 32. Cuando se determina la densidad relativa de la leche, el valor observado en el lactodensímetro debe
corregirse en base a una temperatura de 15ºC a 20ºC, agregando o sustrayéndose el factor de 0.0002 y 0.25ºld. por cada grado centígrado registrado arriba o abajo de la temperatura
mencionada respectivamente (de preferencia, debe hacerse entre los límites de 10 y 36ºC) (Keating y Gaona, 1986). Cuando se trata de determinar la densidad relativa durante el
procesamiento como podría ser la evaporación, la densidad relativa estará indicando el nivel de concentración del producto. Si se trata de leche reconstituida nos permite evaluar
mediante la densidad relativa si la reconstitución se ha efectuado en forma correcta, si existe o no un exceso de sólidos, o en caso de faltar éstos se sospecha de una mala
solubilidad de la leche en polvo. Los factores que afectan la variación de la densidad relativa es básicamente la temperatura, observándose que a medida que se
incremente la temperatura disminuye el valor absoluto de la densidad relativa, por lo tanto, la lectura debe efectuarse a una temperatura estándar que normalmente
es de 15 o 20ºC.
MÉTODOS PARA DETERMINAR EL ANÁLISIS CARNICOS
Estructura:
El tejido muscular de la carne de mamíferos está formado por células gigantes, denominadas fibras que miden desde 1 mm hasta varios cm de largo, las cuales se mantienen unidas y
envueltas por una membrana de tejido conjuntivo, llamada surcolema o estrona. Dentro de las fibras y bañándose en el líquido o sarcoplasma que las llena se encuentran numerosas
miojibrillas de sólo 1 micrómetro (milésimo de mm) de diámetro y que constituye el sistema contráctil de los músculos. La microscopía electrónica ha revelado la microestnictura de
estas miofibrillas, la que se compone de 2 tipos diferentes de filamentos: unos más gruesos, ordenados en forma hexagonal, formado por moléculas de la proteína, llamada miosina, y
otros más pequeños de moléculas helicoidales de otra proteína, llamada actina. Este carácter heterogéneo de la carne se manifiesta por el diferente estado físico que asume según la
fase en que se encuentra. Así, inmediatamente después de la matanza se manifiesta más bien como un cuerpo sólido elástico y capacitado a retener agua, de modo que una
deformación causada por una fuerza extraña desaparece, al cesar ésta. En cambio, después de la rigidez cadavérica, es decir en la maduración, resulta la carne como un cuerpo sólido
de viscosidad plástica, persistiendo, entonces, una posible deformación causada por una fuerza extraña. Por estos caracteres de fluidez mecánica que adquiere la carne por la
maduración se deja comprimir a través de tubos y pueden llenarse con ella maquinalmente tripas u otras envolturas

Composición:

1. PROTEfNAS
Fuera de su importancia nutritiva, las proteínas desempeñan la función tecnológica de emulsionar grasas, ligar agua y proporcionar color, sabor y textura. Pueden distinguirse
en la carne las siguientes clases de proteínas:

1.1. Proteínas musculares:

1.1.1. Proteínas contrúctiles, ubicadas en las fibras, que son solubles en sal y, por tanto, extraíbles por la salmuera. Se trata de la miosina que existe en las fibrillas como gel
concentrado y que es el principal causante del efecto emulsionante de la carne. En el animal recién faenado la presencia del ácido adenosintrifosfórico (AIT), rico en energía, permite
que los filamentos proteicos de miosinu y de la otra proteína contráctil, la actina, responsables directos de la contracción muscular, permanezcan separados; en forma similar a un
músculo vivo, en estado de reposo. Pero, a medida que avanzan las horas, la disminución y posterior desaparición del ATP produce la unión (reversible en el caso de la contracción) de
actina y miosina con formación del complejo, actomiosina, instaurándose la rigidez cadavérica, caracterizada por pérdida de la elasticidad del músculo. En este estado entrelazado de
las moléculas de actomiosina, ésta es prácticamente insoluble y no puede realizar las funciones de ligazón de agua y de emulsificación de grasas.

1.1.2. Proteínas solubles del sarcoplasmu. Fuera de globulinus y el miogeno o conjunto de enzimas propias de la carne, responsables del metabolismo celular y en especial del
glicolisis, es de gran importancia la mioglobina o hemoglobina del músculo pues es el almacén temporal del oxígeno utilizado en los procesos bioquímicos normales del músculo vivo.
Químicamente está compuesta por un átomo central de hierro, el cual es responsable de los cambios de color de la carne y está rodeado por un complejo molecular cíclico de tipo
pirrólico (hem). A través de su hierro forma por oxidación la oxi-mioglobina, que le da a la carne ese color más vivo inmediatamente después de la matanza. En cambio, por oxidación
del hierro al estado trivalente ya se forma la metamioglobina de color mamón, indeseable. Una gran afinidad, semejante a aquella por el oxígeno, presenta la mioglobina también por
el óxido de nitrógeno, lo que constituye el fundamento del enrojecimiento de la carne en el proceso del curado. La mioglobina falta en la carne de peces y aves y a 70-80°C se
destruye, formando hemocromógeno, como sucede en la cocción y el asado.

1.2. Proteínas insolubles del tejido conjuntivo:

1.2.1. Colágeno de la piel, ligamentos e intestinos, que suele utilizarse para la envoltura de productos cárnicos. Está formado por pocas cadenas de poiipéptidos, entrelazados en
forma helicoidal y a través de puentes de hidrógeno. Es fácilmente susceptible a la retracción o arrugamiento y a la hidrólisis por acción del calor y humedad, formando gelatina y en
un estado más avanzado glicina e hidroxiprolina cuya valoración puede servir para determinar el porcentaje de tejido conjuntivo o cartílago en productos cárneos.
1.2.2. Elastina, abundante en tendones y ligamentos. Forma largas cadenas de polipéptidos, ubicados unas al lado de otras y enlazadas por uniones covalentes de los aminoácidos
integrantes, lo que le da mayor resistencia al hidrólisis, pero es desdoblable por las proteasas vegetales.

1.3. Nucleoproteínus, que forman el grueso del material genético que controla las características hereditarias de la célula.
1.4. El resto del nitrógeno total de la carne proviene de las sustancias exfractivas nitrogenadus a las cuales pertenecen las bases púricas: adenina, guanina, xantina,
hipoxantina y los mononucleótidos como los ácidos inosínico y adenósico y, además, la creatina o ácido metil-guanidin-acético (en parte unida al ácido fosfórico) y su anhidrido
interno, la creatinina. Estos dos Últimos son componentes típicos de la carne, de modo que sirven para su reconocimiento analítico. Estas sustancias extractivas pasan junto con el jugo
celular y grasa fundida al caldo de cocción de la carne, cuyo efecto estimulante del apetito se debe a ellas.

2. GRASA Existe en la carne en diversas formas (37):

2.1. Extracelular, como tejido subcutáneo y de depósito; 2.2. Intramuscular, contribuyendo al aspecto marmóreo de la carne;

2.3. Gotitasfinus de grasa en el sarcoplasma. Se observa una cierta relación inversa entre el contenido de grasa y agua que son los componentes más variables dentro del animal. Es de
interés su punto de fusión y su susceptibilidad a la rancidez.

3. CARBOHIDRATOS sólo existen en forma de glucógeno que en el animal vivo alcanza sólo un 1 % en el vacuno, el cual desaparece prácticamente antes de llegar la carne a la
preparación culinaria; pero en la carne de equino alcanza un 44%. del cual persiste en su carne una porción residual, base para su reconocimiento químico.

4. AGUA
En la carne se distingue entre el agua de hidratación, tan fuertemente ligada a las proteínas hidrosolubles a través de puentes de hidrógeno de modo que no congela aun a -70”, pero
forma sólo el 4-5% del agua total (75% promedio) de la carne; y el agua libre pero bien incorporada debido a la microestructura del tejido muscular, el cual actúa como un cuerpo
sólido, elástico. El poder de retención del agua por parte de la carne experimenta, sin embargo, cambios según su fase de elaboración y con la edad del animal. Siendo la retención
bastante alta en las horas que siguen a la matanza, desciende después y vuelve a subir durante la maduración, pero sin alcanzar a menudo la retención original. Estos cambios en el
contenido de agua se deben esencialmente a la interrelución entre las cargas eléctricas de las proteínas y el carácter dipolar de las moléculas de agua, cuya intensidad depende, a su
vez, del pH de la carne.

5. SALES MINERALES
Especialmente los iones calcio desempeñan un importante papel en el desarrollo de la rigidez cadavérica, en su desaparición durante la maduración y en la terneza de la carne
resultante. Si la carne se congela antes del rigor mortis los iones Ca se liberan durante la congelación o el deshielo posterior desde el retículo del sarcoplasma hacia los espacios
miofibrilares del músculo, provocando una fuerte contracción de las fibras musculares. Esto tiene como consecuencia una gran pérdida de jugo celular y una gran dureza viscosa, con
ausencia de terneza suficiente; se habla de “rigidez de deshielo”. Lo mismo sucede al someter la carne antes de la rigidez cadavénca a congelación y liofilización, resultando un
producto con escaso poder de fijación de agua en la rehidratación: “rigidez de rehidratación”. Tanto esta contracción por el frío como esta rigidez pueden evitarse, si la carne se
mantiene, después de la matanza, unas horas a 12-15°C o si se somete al salado que produce una liberación de los iones Ca de la estructura miofibnlar del músculo. Este efecto puede
lograrse también por el proceso de estimulación eléctrica que consiste en someter la canal inmediatamente después de la matanza a un electroshok con golpes repetidos de comente
de alta tensión. Esto puede hacerse en forma lenta a 45-75 voltios o alta, a 400-600 voltios, lo que es más costoso; también puede hacerse a 250 voltios. Además, la estimulación
eléctrica tiene los siguientes efectos: Se produce un desangrado más completo y se acelera la aparición de la rigidez cadavérica y del color más claro de la carne en las primeras 24
horas. Se usa esto para la selección de los canales en el matadero para diferenciar entre las carnes que se destinarán como tales a los Supermercados y aquellas destinadas a ser
procesadas. (catepsinas) responsables de la maduración, aumentando con ello la terneza de la carne. La estimulación eléctrica se aplica, también, para el expendio moderno de la
llamada CARNE EN CAJA. UM vez desangrada y removidos cabeza, patas, cuero y vísceras que constituyen las “menudencias” la carcaza o carne en vara es cortada a lo largo de la
columna vertebral en dos partes llamadas medias canales. Luego las canales son deshuesadas y desgrasadas y los cortes de masa muscular son envasados en bolsas plásticas,
impermeables al oxígeno atmosférico y la humedad. Se les extrae el aire mediante vacío y se sellan; se aplica finalmente un baiio de agua caliente para producir una retracción de la
bolsa después del enfriamiento posterior. Luego se colocan las bolsas en cajas de cart6n. Es importante que el material plástico de la bolsa sea fuerte, durable y que resista el
agrietamiento; debe ser susceptible a contraerse para ajustarse a la forma de su contenido, constituyendo así una funda ajustada que reduzca el exudado de la carne. Como ventajas
de la “Carne en Caja” pueden señalarse las siguientes: -Menor merma por deshidratación; -Mayor vida útil por menor contaminación en sus condiciones anaeróbicas y de
refrigeración; -Mayor facilidad de transporte en cargas y descargas, posibilitando también una paletización (grúa mecánica). Este sistema exige lógicamente un manejo cuidadoso,
evitando también fugas por un posible sellado deficiente. La “Carne en Caja” que puede suministrar un producto de óptima calidad no puede compararse naturalmente con la llamada
“carne moldeada o reconstituida” que se elabora por presión y calentamiento de trozos pequeños o retazos para darle apariencia de trozos grandes o aun cortes anatómicos
(jamones).

6. COMPONENTES RESWNSABLES DEL AROMA Y SABOR

La carne cruda posee sólo un débil aroma, el que se desarrolla junto a la terneza durante la fase de maduración, 2 a 3 horas post-mortem en el vacuno. Interesantes son las
transformaciones que experimenta la carne por la cocción y el asado. La coccibn con agua determina una pérdida de peso de 20 a 40%, pues el jugo celular, grasa fundida y las
substancias extractivas pasan al caldo, a lo que se debe su acción estimulante sobre el apetito. El colágeno, en parte, se disuelve al estado de gelatina, y las proteínas, como la
mioglobina, se coagulan y transforman; la carne se vuelve gris y más digerible. En cambio, si la carne se introduce en agua hirviendo, los prótidos de la superficie se DE LA CARNE Y SUS
DERIVADOS coagulan y la costra impide la difusión del jugo y sus componentes solubles, resultando así una carne de sabor más agradable, pero un caldo insípido. El mudo determina
una pérdida de peso de 20 a 25% y la formación de una costra de proteínas coaguladas y grasa fundida que impide la salida de las substancias extractivas. Además, se forman ciertas
substancias aromáticas provenientes de grasas y proteínas del jugo

7. EL PH EN CARNES
El proceso de la matanza genera, junto con modificaciones estructurales en la carne, una serie de transformaciones bioquímicas que se manifiestan, entre otros fenómenos, por un
desvio del metabolismo de los carbohidratos hacia el glicolisis con formación del ácido láctico que permanece en el músculo y una disminución de los compuestos energéticamente
activos como ATP y ADP y fosfocreatina, lo que desencadena la rigidez cudavérica (rigor mortis). Como consecuencia se produce un descensopost-mortern (p.m.) en el pH de la carne
que alcanza, en las primeras 24 horas, desde los 6,5 a 7,5 en el músculo vivo hasta valores de 5.4 a 5,8; lo que depende de la reserva inicial de glicógeno. Tanto la mugnirud como la
velocidad de este descenso en el pH influyen considerablemente en el poder de retención de agua por parte del tejido muscular, pudiendo producirse exudación de líquido. Pero a la
vez limita la actividad de bacterias de la putrefacción, al actuar como barrera selectiva de la flora contaminante y se favorece también la actividad de las enzimas proteolíticas de la
carne (catepsinas), cuyas transformaciones autolíticas determinan posteriormente la maduración de la carne. Con este proceso de maduración, la carne adquiere su textura más
suave, jugosa y de sabor agradable, favoreciendo a la vez su capacidad de conservación.

ASPECTOS MICROBIOLOGICOS Y PARASITOLOGICOS DE LA CARNE Y SUS DERIVADOS

1. La carne es un alimento altamente perecible ya que posee ciertas propiedades de importancia microbiológica que la hacen un excelente medio para el desarrollo de
micmrganismos (13, 14). Entre estas propiedades podríamos citar, por ejemplo: -
2. Nutrientes: el desarrollo de los microorganismos se realiza primariamente a expensas de los constituyentes solubles como carbohidratos, ácido láctico y aminoácidos. La
digestión de proteínas se produce en etapas secundarias. Por su aporte nutritivo, es un excelente medio de cultivo para toda clase de microorganismos. -Actividad de agua
(alw) o Coeficiente de agua libre: en la carne fresca tiene un valor aproximado de 0.99; en cecinas de hígado, de 0,96; en salami de 0,84; en embutido de sangre 0,97 y jamón
crudo 0,93. Estos valores son apropiados para la mayoría de los micmrganismos, principalmente las bacterias. (Véase también el párrafo de Actividad de agua en el Capítulo de
Análisis de Carne y derivados). -Potencial de óxido-reducción: tiene una gran importancia microbiológica. El factor central es la respiración tisular que consume 02 y produce
COZ. Después de la muerte del animal, el potencial va bajando paulatinamente hasta que la masa cárnica se hace anaeróbica después de unas pocas horas post mortem, salvo
una capa superficial aireada de unos pocos milímetros de espesor (I 10 mm). Consecuentemente, s610 en la superficie de la carne habrá desarrollo de flora aeróbica y en el
interior sólo se desarrollarán microorganismos anaeróbicos o facultativos. -pH: en la carne varía entre valores de 7.0 (que es el pH Óptimo para muchas bacterias alterantes
3. y patógenas) y 5.0. Valores de pH inferiores a 5.5 son desfavorables para bacterias importantes y en combinación con otros factores, como temperatura baja, pueden prevenir
el desarrollo bacteriano. (Véase Capítulo 1; Bioquímica y Tecnología de la Carne).
1.1. Como consecuencia del desarrollo microbiano se puede producir deterioro del alimento y/o riesgo para la salud del consumidor debido a la presencia de microorganismos
patógenos. En el caso de la carne propiamente tal, con excepción de la superficie externa y de los tractos intestinal y respiratorio, los tejidos normales de animales sanos
contienen pocos microorganismos como resultado de los mecanismos de defensa del animal vivo, de modo que el músculo en sí es prácticamente estéril. Durante el
faenamiento, procesado, almacenamiento y distribución la carga microbiana de la carne puede aumentar por quedar expuesta a fuentes de contaminación tales como:
-contacto con vísceras y despojos, contenido estomacal o intestinal; -contacto con pelos (o lana), piel o leche de las ubres del animal;
-equipos de procesamiento;
- manipulación (manos y ropa del personal);
- aire ambiental;
-agua de lavado.
Los microrganismos más frecuentemente aislados de carne fresca son:
- rnicrofloru suprófltu (alterante): Acinetobacter, Aeromonas, Alcaligenes, Fíavobacterium, Moraxella, Pseudomonas, Enterobacteriaceae, MicrococCUS sp., Staphylococcus
sp., Streptococcus (fecales), bacterias ácidolácticas, Microbacterium, Cladosporium, Sporotrichum, Thamnidium, Mucor, Penicillium, Torulopsis, Rhodotorula y Trichosporum. -
rnicrofloru con carácter patógeno: Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Salmonella, Escherichia coli patógenos, Virus entéricos. Clostridium botulinum y Yersinia
enterocolitica . La alteración producida por el desarrollo microbiano puede manifestarse en la superficie de la carne por una exudación mucosa, blanca o amarillenta
constituida por una acumulación de bacterias o levaduras o la aparición de un color verdoso en forma de núcleo o anillos. Así el Lactobucilius viridescens produce color gris-
verdoso, con formación de peróxido de hidrógeno, el cual oxida a la mioglobina. Otras veces tiene lugar una acidificación, acompañada de una decoloración grisácea.
Adecuadas medidas contra estos deterioros son, sin duda, un buen saneamiento a todo nivel (por ejemplo: aire filtrado en las áreas de elaboración y almacenamiento) y
eventualmente la preservación del producto, higiénicamente apto, mediante la aplicación de antisépticos autorizados.
1.2. Los diferentes procesos utilizados para la preservación van modificando la flora contaminante inicial de la carne fresca (16). Así, el tratamiento térmico destruye las células
vegetativas de los microrganismos alterantes y la mayoría de los patógenos. A medida que va aumentando la temperatura (o el tiempo) del proceso, menor será el número de
microrganismos sobrevivientes. El proceso de curado, realizado en forma adecuada, controla la flora alterante normal, inhibe el desarrollo de microorganismos patógenos,
junto con cambiar la apariencia y de dar las características organolépticas propias a este tipo de productos. Los problemas microbiológicos de la carne fresca son totalmente
diferentes de aquellos de las carnes desecadas, curadas o cocidas:
- En carnesfrescas el problema es causado por microorganismos adaptados a niveles altos de a, mayoritariamente bacterias alterantes.
-En carnes deshidratadas habrá predominio de flora adaptada a niveles bajos de a, (hongos principalmente).
-En carnes curadas hay predominio de microrganismos sal-tolerantes, especialmente Micmoccus y Lactobacillus.
-En carnes calentadas o cocidas, curadas o no, se va a producir selección de cepas termomsistentes, que van a ir predominando, y que inicialmente están en minoría. Mientras
más estricto es el proceso, mayor estabilidad se confiere el producto.
2. De las ZOONOSIS PARASITARIAS producidas por vermes se describirán sólo las que en forma directa o indirecta se transmiten al hombre por consumo de carnes o productos
cárneos de mamíferos.
2.1. TRICHINELL~~I~ (TRIQUINOSIS) (88,89). Infección producida por Trichinella spiralis, nemátodo pequeño (las hembras miden hasta 4 mm de largo y los machos la mitad),
que se localiza al estado adulto en los intestinos delgados de numerosos carnívoros y al estado larvario se presentan enquistadas en la musculatura estriada de ellos. Se
describen cerca de 50 especies de carnívoros como huéspedes naturales, siendo los más importantes los roedores, hombre, cerdo, perro, gato, lobo y zorro. La transmisión del
parásito de un huésped a otro se produce por la ingesta de carnes o sus subproductos crudos o semicrudos que presentan larvas enquistadas vivas. Medidas de control de la
Triquinosis (90): Las infecciones del cerdo pueden prevenirse con medidas higiénicas de crianza, incluyendo entre ellas, porquerizas aseadas, control de roedores, prohibición
de crianza en basurales y en especial no alimentar a cerdos con restos de carnes crudas.
 MÉTODOS PARA DETERMINAR EL ANÁLISIS HIDROBIOLOGICOS
En primer lugar como aspectos reseñables de la Instrucción de Planificación hidrológica (IPH) se plantean los siguientes:

 Establece la necesidad de aplicar métodos hidrológicos y métodos hidrobiológicos y que los resultados de los métodos  hidrológicos deben de ser ajustados
mediante la modelización de la idoneidad de hábitat 
 Establece la necesidad de una distribución temporal de los caudales mínimos, al menos dos periodos.
 Establece los criterios para los indicadores de los métodos hidrológicos, los que se aplicarán a una serie representativa de más de 20 años de caudales
naturales diarios 
 Establece el empleo de los métodos de modelización de hábitats y el uso de curvas de idoneidad de las especies presentes, o métodos hidrobiológicos
 Establece la necesidad de elaborar curvas HPU/Q, Hábitat Potencial Útil/caudal, para las especies objetivo 
 Establece el procedimiento de obtención de caudal mínimo (Q min) en función de la forma de las curvas HPU/Q : con máximo, crecientes o con punto de
cambio de pendiente
 Establece el concepto de masas muy alteradas hidrológicamente
 La definición de percentiles entre el 5 y el 15% a partir de la curva de caudales clasificados, que permitirán definir el umbral habitual del caudal mínimo

La problemática de las curvas HPU/Q crecientes

La Instrucción de Planificación hidrológica (IPH)  pone de manifiesto que en el caso de que la curva de HPU/Q sea creciente y sin aparentes máximos, podrá adoptarse
como valor máximo el HPU correspondiente al caudal definido por el rango de percentiles 10-25 % de los caudales medios diarios en régimen natural.

Ejemplo de curvas HPU/Q crecientes

Ello da la imagen de una potencial dispersión de posibles resultados para conseguir ese máximo, sin embargo, dicha dispersión no es tal, pues la Instrucción de
Planificación hidrológica (IPH) también da una serie de criterios para conseguir ese encaje entre los resultados de los métodos hidrobiológicos e hidrológicos.

Para ello es fundamental lo anteriormente expuesto: Los percentiles entre el 5 y el 15% a partir de la curva de caudales clasificados, permitirán definir el umbral
habitual del caudal mínimo.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de comparación de posibles resultados entre hidrológicos e hidrobiológicos obtenidos de cortar la curva de la especie
objetivo para el mes más seco con los percentiles P25, P20 y P15 de la serie de caudales clasificados.

Un aspecto que debe ser considerado y que no se contempla en la Instrucción de Planificación hidrológica (IPH)  es la conveniencia o incluso necesidad de adoptar
un criterio de probabilidad de cumplimiento o “garantía” de los mismos.
No tiene sentido proponer un régimen que no puede ser cumplido de forma natural en condiciones naturales. Por ello se considera conveniente valorar la probabilidad
de cumplimiento de los posibles regímenes a proponer, teniendo de base de comparación la serie mensual natural generada.
A tal efecto, el criterio que puede seguirse sería definir un régimen aconsejable que en el mes más seco (agosto) tenga una probabilidad mensual de cumplimiento
mínima de un determinado porcentaje, por ejemplo, un 75%, es decir, que, según la comparación con la serie natural, se cumpliría al menos en 3 de cada 4 años
(“máximo caudal garantizable”).

Este criterio puede utilizarse para la determinación del punto de corte de las curvas HPU/Q crecientes, que nos defina el Q que nos dará el HPU máximo,

Para ello se puede seguir el criterio de asignar el máximo caudal garantizable del mes más restrictivo para el estadio piscícola en cuestión (el obtenido de una
probabilidad de cumplimiento al 75%), con el porcentaje que ofrece la máxima habitabilidad que posibilita la Instrucción de Planificación hidrológica (IPH), es decir, con
el 80% de un determinado punto de corte a averiguar del rango de percentiles del 10 al 25.

Es resumen, ser trata de considerar a la garantía de cumplimiento establecido (por ejemplo, el 75%) de la serie natural del mes restrictivo, como el 80% de habitabilidad
del estadio con curva creciente. Así el máximo caudal garantizable se corresponderá con un HPU80% de un determinado punto de corte, el cual una vez traspasado al
que ofrece el 100% por medio de la simulación efectuada, ya que las curvas crecientes suelen tener una pendiente más o menos homogénea (máxime una vez cortada),
se corresponderá a su vez, con un determinado percentil de la serie de caudales medios diarios.

En el caso de que el caudal máximo garantizable para el mes más restrictivo del periodo en el que se encuentre el estadio con curva creciente, sea mayor que el
percentil 25, se podrá tomar éste como percentil de corte.

En el caso que haya varios estudios piscícolas con curva creciente para el mes más seco o restrictivo (noviembre para la freza de la trucha, agosto para los adultos, junio
para la freza de la lamprea o mayo para los alevines de salmónidos), se cortarán sus curvas al percentil que determine la más restrictiva (la que exija más agua). En el
caso de que haya varios estadios con curva creciente para distintos meses restrictivos, se cortará cada una de sus curvas en función del percentil que determine el
procedimiento antedicho.

La influencia de la serie de caudales en la toma de decisiones

A la vista de todo lo antepuesto, queda claro que un potencial cambio en la serie de caudales supone un cambio en múltiples criterios que afectan a todo el proceso de
decisiones. Los caudales clasificados con su P5 y P15; los puntos de corte de las curvas crecientes; el caudal máximo garantizable, el caudal básico, etc.

Ello implica que potenciales cambios en las series de ríos ya simulados (por ej. paso de un SIMPA2 a un SIMPA3), deberían pasar por un proceso de verificación de los
resultados.
MÉTODOS PARA DETERMINAR EL ANÁLISIS ENLATADOS DE PESCADO
Orígenes del proceso de enlatado: Fue un francés, Nicolás Appert, quien entre los años de 1795 y 1810 realizó una completa investigaciónsobre la conservación
de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibió, por parte del gobierno francés, un premio de 12.000 francos por su trabajopublicado acerca de la conservación de
alimentos para las Fuerzas Armadas. En ese entonces no se sabía nada acerca de las relaciones entre microorganismos y alteración de los alimentos, pero Appert daba
instrucciones muy precisas en su trabajo para la conservación de alimentos contenidos en botellas de vidrio de boca ancha tapada con corcho que calentaba varias
horas en agua hirviendo.
Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben principalmente a los métodos de tratamiento térmico, a la construcción de envases y al cálculo del tratamiento
requerido. Desde los tiempos de Appert hasta 1850 los conserveros trataban los alimentos por calor de manera similar a la empleada por él; y fue en ese año cuando
en Europa empiezan a usar baños de aceite, salmueras o soluciones de cloruro cálcico para conseguir temperaturas superiores a 100"C.
El envase de hojalata lo patentó Durand en Inglaterra en 1810 y ha venido perfeccionándose desde ese entonces no sólo en tamaños, construcción y especificaciones,
sino también en equipos para su fabricación. En cuanto a equipos de calentamiento de los envases, sólo hasta 1874 fue posible el perfeccionamiento de un recipiente
cerrado que usara vapor a presión en forma segura, cuando un conservero de Filadelfia, Estados Unidos patentó el autoclave. En los últimos años se ha dedicado
especial atención al diseño de procesos y equipos que garanticen un tratamiento térmico seguro y una buena calidad del producto.
Calidad y seguridad del alimento enlatado
Las técnicas para el enlatado de alimentos están bien establecidas y entendidas. Han servido a los consumidores por casi doscientos años. Este métodode envasado
genera productos seguros y con una vida prolongada, ya que se pueden almacenar a temperatura ambiente. Por eso tantas personas consumen este tipo de alimentos
por su forma de mantenerse los valores nutritivos.
El producto que se va a enlatar se somete a una preparación previa, se envasa en frío ó en caliente. El envasado del alimento se hace en envases metálicos, fabricados
con acero cubierto con una capa de estaño. Además dependiendo del tipo de alimento, el acero con su capa de estaño a su vez se recubre con el barniz adecuado al
tipo de alimento que se envase. Una vez llena la lata con el producto, se procede a cerrarla herméticamente. Para ello se le somete a un proceso de calentamiento
apropiado para el tipo de producto que se ha envasado. Los grados de temperatura y los tiempos de proceso, dependen del alimento y en función de las variables de
alta ó baja acidez propias del producto. Después del calentamiento el producto se somete a un enfriamiento. Este tratamiento térmico garantiza la destrucción de los
organismos que pudieran causar trastornos a la salud de los seres humanos.

Materia prima.
El atún: es un pez muy abundante en el Océano Pacífico. Allí es capturado por barcos pesqueros, provistos de equipos de frío para congelar el pescado y mantenerlo en
perfecto estado, sin que se deteriore hasta llegar a la planta de procesamiento en tierra firme. Las especies más importantes de atún son: Yellowfin (aleta amarilla), Big
eye (patudo) y Skipjack (barrilete).
3.1. Descripción de la materia prima (Atún).
Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de peces: Algunos pertenecen al género Tunas y se consideran  los reales  atunes, como el "atún aleta azul"
(Thunnus thynnus), el "atún aleta amarilla" (Thunnus albacares) y la "albacora" (Thunnus alalunga). Existen otros cuyas características son relativamente  similares,
como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el "bonito del Atlántico" (Sarda sarda).
 Los atunes, por sus condiciones morfológicas (cuerpo fusiforme, cabeza alargada y boca pequeña en relación con el cráneo), son buenos nadadores. Su piel dura,
lubricada con un "mucus" que reduce la fricción con el agua,  está  cubierta por escamas muy pequeñas y lisas. Recorren  grandes distancias con  velocidades de hasta
70 kilómetros por hora. Son animales depredadores de los peces que nadan en cardúmenes, como sardinas, anchoas y arenques.
 Junto con los esturiones, los atunes se encuentran entre los peces de mayor tamaño que compiten en su hábitat con otras especies como los tiburones y delfines. El
atún es abundante en aguas cálidas donde tiene menor tamaño (40cms a 1metro y  peso de 15 a 100 kilos), como es el caso de los "bonitos" y los "barriletes". El "atún
aleta amarilla" y el "patudo" alcanzan una talla máxima de 190 centímetros.
3.2.- Almacenaje y Forma de Transporte:
El atún debe mantenerse en las bodegas de los barcos en una salmuera que debe tener una concentración de (18 a 20) % y a una temperatura de almacenaje de (-15 a
-20) ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura hasta el lugar de descarga de la materia prima.
Las bodegas deben estar limpias antes de la adición de la salmuera y libre de posibles fugas de amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante el trasporte.
La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y evitando que el atún alcance una temperatura mayor a los -8ºC.
La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El atún que se va sacando del barco debe ser colocado en containeres limpios, montándose sobre camiones para
su transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada para evitar la caída de la materia prima durante el trasporte, y este se hace con la mayor rapidez para evitar
que la temperatura del atún suba por encima de los -8ºC.
Durantes las operaciones de descarga, transporte y almacenamiento se debe evitar golpear el atún.
Proceso de Enlatado del Atún
4.1.- Descripción del proceso: A continuación veremos en detalle cada parte del proceso de enlatado del atún en la empresa AVECAISA desde su recepción hasta lograr
el producto final y almacenaje.
Recepción: El atún a ser procesado es suministrado a planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo a su peso en kilogramos de la siguiente manera:
-3 Atunes menores a 3 Kilogramos.
+3 Atunes mayores a 3 Kilogramos.
+10 Atunes mayores a 10 kilogramos.
+20 Atunes mayores a 20 Kilogramos.
+50 Atunes mayores a 50 Kilogramos.
Almacenamiento: Colocadas en contenedores se almacenan en cava frigoríficas a temperaturas entre -16 y -20 ºC.
Descongelado: De acuerdo a las necesidades de producción, se descongelan a temperatura ambiente en un lapso de tiempo entre 15 a 17 horas antes de ser sometidos
a corte que le permita alcanzar una temperatura final entre -10 a 0 ºC.
Corte/Eviscerado: Se efectúa cuando el tejido muscular aun es firme con el fin de evitar perdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de
la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado: se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes no
aprovechable.
Emparrillado: una vez lavado, se colocan los trozos de atún en bandejas de acero inoxidable y son transportados a los hornos de cocción.
Cocción: se efectúa en autoclaves horizontales, a una temperatura de 102 ºC con una tolerancia entre (+2;-2) ºC, en un tiempo de 3 horas, lo cual depende del tamaño
del atún. (ver anexo 2)
Limpieza: Posteriormente las bandejas con el atún cocido son transportadas a la sala de limpieza. Esta etapa del proceso, permite obtener lomos y carne de atún limpio
y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, grasa y demás residuos en una forma manual. Los lomos quedan listos para ser empacados. La
piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
(ver anexo 3)
Empacado: ya el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina empacadora para ser empacados de una forma automática en envases
sanitarios cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente.(ver anexo 4)
Adición de cobertura: Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), controlándose el espacio libre de cabeza.
(ver anexo 5)
Cierre: El envase es cerrado herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es
codificada previamente para la identificación del lote correspondiente. En el caso de tapas sanitarias.
Lavado: los envases ya cerrado se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 ºC, para eliminar remanentes de cobertura en la superficie del conjunto
envase/tapa.
Identificación de Producto no Esterilizado: El producto proveniente de la operación de lavado es transportado en cestas rodantes hacia el área de esterilización donde
son identificados como "Producto No Esterilizado".
Esterilización: Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 118 ºC por un tiempo que
depende del producto y presentación a tratar, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguro. (En un 90% de la carga inicial).
Identificación del Producto Esterilizado: Al producto ya esterilizado al salir de los autoclaves se le coloca la identificación de "Producto Esterilizado" y se envía a la
siguiente fase.
Zona de Productos Esterilizados: El producto identificado como esterilizado es trasportado a dicha zona, en espera de ser sometidos al proceso de embalaje que se
inicia con la recepción del mismo.
Recepción: el producto es revisado por el supervisor del área para verificar las condiciones óptimas para el proceso y para distribuirlo en las líneas de acuerdos a sus
características. (Formatos con o sin litografía).
Lavado/Secado: El producto es sometido a chorros de agua caliente para eliminar restos de aceites y/o producto, una vez secado por escurrimiento es dispuesto para la
fase de etiquetado.
Etiquetado: Se le coloca las etiquetas características de su formato. Esta operación puede ser automática o manual, dependiendo del formato, requerimientos
del cliente o de la presencia de litografía o no en el envase correspondiente.
Codificado: el producto es codificado automáticamente en la parte inferior de la lata, mediante un cañón de impresión de tinta, siempre y cundo no haya sido
codificado durante la etapa de realización de doble cierre.
Embalaje: El producto es embalado en cartón o en plástico de acuerdo a la solicitud de la orden de producción.
Paletizado: el producto ya embalado es dispuesto sobre paletas en un número de acuerdo con la presentación realizada.
Almacenaje de productos Terminado: El producto paletizado es transportado al almacén de productos terminados, donde al cumplir la respectiva cuarentena, está
dispuesto para ser distribuido.
4.2.- Actividades Realizadas.
Frigorífico:
 Inspección de Cava de Almacenamiento de Atún:

Se realiza un chequeo diario de la temperatura de la cava, la cual debe oscilar entre -16 y -20 ºC, también se verifica que la misma se encuentre limpia; todo esto para
asegurar que la materia prima se mantenga en buenas condiciones.
Limpieza:
 Inspección del Atún Limpio:

1. Se verifica que la operación de limpieza se realice acorde a los parámetros establecidos, es decir, el atún limpio no debe presentar espinas, piel, partes negras,
etc. Este chequeo se hace cada hora.
2. Se toma el nombre de cada operaria (ver anexo a) y se le hace un chequeo visual para verificar que no hayan ninguna de las anormalidades mencionadas.
3. Se chequea la humedad relativa (HR) y la temperatura(ºC) en el girómetro (ver anexo b), dispuesto en el área de limpieza, la cual debe estar entre 24 y 28 ºC de
temperatura, y la humedad relativa entre 60 y 90%; para asegurar que el atún se mantenga fresco antes de pasarlo al "Empacado".

Llenado:
 Inspección del peso y compactación de Atún:

En esta área se utilizan equipos, instrumento y materiales como: bandeja, balanza de precisión y tabla de formica.
1. Los pesos muestreados son: Peso seco y Peso neto. (Ver anexo)
Peso neto: Es el peso de la parte sólida más el peso del líquido del producto.
Peso seco: Es el peso del atún solo sin adición del líquido de cobertura.
2. Una vez que las líneas de producción empiezan a trabajar, se toman las muestras para asegurarse que salen con el peso deseado, que varia de acuerdo con el
tamaño y la presentación del envase (Ver tabla a).
3. Se toma una muestra de 10 envases par el peso seco y 5 envases para el peso neto y en caso de detectarse una desviación se aumenta el tamaño de la muestra
a 20 unidades para efectuar la corrección. La frecuencia de control es cada media hora.
4. Luego se saca una media cuyos valores son tomados para realizar un grafica de control de puntos críticos o fuera de control (Ver anexo D).
5. Se verifica que las empacadoras automáticas estén limpias de restos de atún del día anterior de la producción.

 Inspección de Lavado de Latas:

Se verifica la temperatura de la lavadora que debe estar en un rango de temperatura entre (50 y 80) ºC, para asegurar un buen lavado de las latas al eliminarse resto de
aceite y pescado.
 Inspección de la temperatura del liquido de cobertura:

Se inspecciona la temperatura del líquido de cobertura ya sea aceite o agua, según la presentación con que se esté trabajando. Esta medición se realiza con
un termómetro bimetalito; la temperatura debe estar entre (40 a 50) ºC para el agua y el aceite vegetal y la del aceite de oliva en 30 ºC.
 Medición de la concentración de sal:

Se mide con un "Salimetro", la concentración debe estar entre (16 y 22) º Baumé. Esta se realiza cada vez que se prepara la salmuera.
Proceso de Elaboración de Tapas y Envases
5.1.- Elaboración de Envases Embutido 307x112.
Recepción: las láminas llegan de SIDOR con unas dimensiones de (820x820) mm y 0.2 mm de espesor.
Barnizado: A las láminas se le realizan dos capas de barnizado:
1. Brillante: en esta primera aplicación (Barniz Brillante), la temperatura del horno debe estar entre (190 – 195) ºC y debe tener un peso de película de (2.5 a 3)
(mg/pulg2).
2. Aluminizado: En esta segunda aplicación (Barniz Aluminizado), la temperatura del horno debe ser de (205 – 210) ºC y el peso de la película de (4 a 5) (mg/pulg2).
Esta temperatura permite lograr el curado adecuado de los barnices aplicados (Brillante y Aluminizado).

Cizallado: Una vez que las láminas están barnizadas se pasan por las máquinas cizalladora en la cual se corta la lámina obteniéndose por cada lámina cuatro fracciones
o tiras de las mismas dimensiones. Esta operación debe realizarse unas 24 horas después del barnizado (mínimo), para que las mismas estén frías y así evitar rayaduras
y desprendimiento del barnizado por manipulación.
Troquelado: Una vez que las láminas se encuentran cortadas en tiras pasan al troquel (krupp), donde se realiza la primera operación dándole la altura y el diámetro del
envase, y formando el panel (formación de anillos en el fondo del envase). En esta primera operación queda una especie de pestaña en el borde, la cual es eliminada en
la segunda operación denominado "Pestañado".
Paletizado: aquí se colocan los envases en paletas usando separadores por cada camada.
5.2.- Fabricación de Tapas Cilíndricas Sanitarias de 307 mm de Diámetro.
Las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la máquina troqueladora donde se realiza la embutición, el corte y la formación del panel, luego en la segunda
operación pasa a la rizadora para darle forma al borde de la tapa(formación del rizo de la tapa). Una vez formada la tapa pasa a la engomadora, en donde alrededor del
canal del rizo se le adiciona un sellante semilíquido cuyo material principal es caucho, que garantiza la confiabilidad y hermeticidad del doble cierre; luego son
colocadas en cajas para ser almacenadas.
5.3.- Fabricación de tapa Easy Open (Abre Fácil).
Es una tapa metálica compuesta de un rayado y de un anillo remachado a ésta, que sirve para abrir el envase. Puede ser de abertura total o parcial.
En la elaboración de Tapas Easy Open. La tapa pasa por una serie de fases:
 Formación de la Tapa Shell: aquí las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la troqueladora (Sin que se forme el Panel), luego por la rizadora y después por
la engomadora para la aplicación de la goma selladora o sellante.
 Formación del Remache: la formación del remache se origina en tres etapas en donde cada una de estas se hace más pronunciado el punto donde va a estar
dispuesto el anillo de la tapa.
 Formación de Incisión: Aquí se realiza la zona por donde cede la tapa al momento de abrir realizándose un ligero corte sobre el material (Tapa Shell), de un
espesor de (0.065 – 0.080) mm.
 Formación del Panel: Formación de los anillos de la tapa
 Unión entre Tapa y el Anillo: Es la última etapa, en la cual el anillo se une a la tapa a través del remache. El anillo se va formando de una manera simultánea las
etapas de formación del Remache, de la Incisión y formación del panel.

5.4.-Actividades Realizadas durante el proceso

1. Determinación de Viscosidad de los Barnices.

Se utiliza para esto:

 Viscosímetro del tipo Ford Cup 4 (Copa Ford 4).
 Cronometro.

Se tapa con un dedo la tobera del viscosímetro llenándolo con la muestra hasta arriba tomando muy encuentra el nivel que no rebose los bordes, se retira el dedo y al
mismo tiempo se pone en marcha el cronómetro. En el momento de interrumpirse o discontinuarse el flujo que sale del viscosímetro se para el cronómetro en ese
instante. Esta lectura se expresa en segundos.
Para cada barniz hay una viscosidad específica:
 Barníz Aluminizado: entre (120 – 150) Seg.
 Barníz Brillante: entre (75 – 95) Seg.

1. Determinación de Adhesión.

Materiales utilizados:
 Navaja u hojilla
 Cinta adhesiva
 Lámina con la película para evaluar.

Se trazan unas líneas horizontales y otras verticales formando una cuadrícula, seguidamente se pega sobre esta cuadrícula presionando la cinta en toda su extensión
para lograr la máxima adherencia posible. Aguantando firmemente la lámina se despega violentamente la cinta halando hacia atrás y arriba conservando en lo más
posibles un plano horizontal.
1. Determinación de Resistencia de Acabados al Metil Etil Cetona (MEK).

Materiales utilizados:
 Solución Meti Etil Cetona (MEK).
 Algodón.
Se comienza a frotar la película con una presión constante impartiéndosele un movimiento hacia delante y atrás. Hay que mantener el algodón bien humedecido
durante las frotaciones evitando excesivas presiones para no causar desgaste anormal de la película.
Las frotaciones se siguen hasta ablandarse el acabado o hasta legar al metal-base. Si después de cien (100) frotaciones no hay ablandamiento la prueba se considera
como terminada. El resultado se reportar con la cantidad de frotaciones necesarias para descubrir el metal-base; y si el acabado resistió mas de cien frotaciones se
anotará como mayor de 100.
1. Determinación del Peso de Película Horneada (Seca).

Marcar los discos al dorso con un marcador diferenciándolos con las letras "D" (derecha) e "I" (izquierda). Luego se pesan separadamente anotando los resultados; en
ambos lados de la lámina, es decir, a la derecha e izquierda se pegan los discos con cinta adhesiva, asegurándose que el disco marcado "D" este pegado del lado
derecho y viceversa.
La lámina se pasa por la barnizadora con el fin de aplicarle su correspondiente capa de barníz o esmalte y se retira justamente de entrar al horno. Se despegan los
discos con cuidado de no tocar el barníz húmedo y se hornean por cinco (5) minutos, se dejan enfriar y se pesan nuevamente por separado y se anotan los resultados
obtenidos. El peso del disco sin barniz se resta del disco barnizado con lo que se obtiene el peso del barníz aplicado, este valor obtenido se divide entre el área del disco
que es 12,33 pulg2 expresándose el resultado en mg/pulg2 .
Culminadas estas fases la tapa sigue por bandas transportadoras hasta llegar a la tina de salchi (Barniz) para proteger las zonas de las tapas, por electro deposición,
donde quedaron partes de metal expuestas, (Incisión, Anillos y cualquier rayadura). Luego siguen hasta el horno donde es secado el recubrimiento del salchi, y al salir
son empacados.
Los resultados obtenidos son asentados en un registro de inspección de barnizado.