3 Marco teórico

3.1 material de partida

Para la elaboración de la grapa de nieve debemos tener en cuenta la funciones que este cumplirá para
determinar las principales propiedades que debe tener en material, esto para poder hacer la selección con
el que será elaborado.

 Criterio de oxidación y corrosión

Para la primera selección tendremos que tener en cuenta que la grapa estará expuesta continuamente
a los más diversos ambientes de interacción material-ambiente provocando, en muchos casos, la
pérdida o deterioro de las propiedades físicas del material. Así, en el hierro, en presencia de la
humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el ataque continúa acaba destruyéndose del todo
(corrosión).La capacidad del material a soportar la oxidación y corrosión que es el deterioro de un
material, la grapa al estar en constante fricción con el terreno húmedo, se vio que es más factible
utilizar una aleación resistente a la corrosión y no así un postproceso de anti oxidación ya que este
solo recubre la primera capa y esta tendrá a desgastarse.
Para esto tendremos que saber cuáles son los alegantes que nos proporcionan la resistencia a la
corrosión y oxidación que se puedan mesclar con el acero:

 Níquel. – Las aleaciones de níquel son los metales que han demostrado tener los niveles más
altos de resistencia a la corrosión. En términos muy generales, cuanto más níquel tenga una
aleación, más resistencia a la corrosión presentará. Además de evitar el crecimiento del
grano aumenta la resistencia sin reducir la ductilidad
 Cromo. – este compuesto es muy beneficioso para los aceros ya que proporciona mejoras a
las propiedades del mismo, aparte de proporciona inexorabilidad este junto con el níquel
brindan de mejores propiedades como: la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros,
mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, y a la abrasión.
 Molibdeno. - aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,
mejorando la resistencia a la corrosión resistencia a bajas temperaturas.
En la siguiente tabla observamos los aleantes y sus beneficios aportados:
A continuación, vemos las cantidades de los elementos:

Teniendo en cuenta esto buscamos aleaciones que lleguen a contener proporciones de estos dos
compuestos en las tablas de aceros:
Viendo la tabla podemos ver que los que cumplen con los requisitos son los aceros de las series ,
4XXX,8XXX.

 Criterio de dureza
La dureza se puede considerar como la destrucción del material debido a la acción de esfuerzos
de contacto locales originados por otro cuerpo, más duro. Por tanto, en general, se entiende por
dureza a la propiedad que tienen los materiales de resistir la penetración de un indentador
sometido bajo carga.
Para la dureza, ya que el tanque transitara por terrenos escabrosos las grapas estarán en contante
fricción para que estas no sufran de desgaste excesivo se vio que el material que utilizaremos
tendrá que tener una dureza de 20-30 HRC (sin tratamiento) equivalentes a 223-285 HB
observamos la siguiente aquellas aleaciones que se encuentren en el rango:
 Criterio de tenacidad
Como propiedad física de los materiales, la tenacidad es la energía que absorbe un
material, con las consecuentes deformaciones que el mismo adquiere, antes de romperse.
Por eso el concepto está asociado a la resistencia.
Para determinar los rangos de tenacidad tendremos la media de las áreas bajo la curva,
por la resistencia a la tracción de los aleantes, de las aleaciones ya seleccionadas en el
anterior criterio esto lo vemos en las gráficas de relación de esfuerzo y deformación.

Tomando como 900 el esfuerzo mayor y 600 como el menor y sacando la media que seria 750
con un rango de +/-100 . El material mas adecuado se encontrara dentro de este rango .
 Teniendo esto en cuneta podemos tener una selección:

 Criterio de ductilidad
Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales, como ciertos metales, se
conocen como dúctiles. Esto quiere decir que los materiales dúctiles pueden experimentar
importantes deformaciones antes de romperse, mientras que los frágiles se rompen casi sin
deformación.
Para la ductilidad tomamos el alargamiento para determinar la deformación que sufren antes
de la ruptura de los seleccionamos obtenemos la media e igual que en el anterior proceso
teniendo como media 15%+/-6%, el rango para este criterio tiene que ser medio ya que la
ductilidad es utilizada como medio de seguridad y que este se sufra de flexión antes de
romperse.

Donde elegiremos la opción del acero 4340 ya que las propiedades de esta son las más cercanas a lo
requerido, también se podría hacer uso del 8640 dado su costo más bajo, pero tendríamos una reducción
de cromo.
3.2 selección de proceso de fundición
Para hacer la selección primero tendremos que describir las capacidades de los procesos y eliminar
aquellos que no cumplan con nuestros requerimientos

 Arena verde. - ese es el proceso más recurrente en las industrias por su bajo costo y facilidad de
fabricación este además de ser el primer proceso del cual se desglosan los demás. Consiste en el
 vaciado del metal fundido en un molde de arena y aglutinante(arcilla) que reproduce un modelo
de la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para
posteriormente proceder al desmoldeo y obtener la pieza. Este proceso presenta las siguientes
capacidades:
 Se puede llegar a fundir casi cualquier tipo de metales debido a la capacidad de soportar
altas temperaturas
 No presenta un limite de tamaño, peso o forma
 Tiene un bajo costo para una baja o media producción
 Presenta una facilidad al moldear la forma
 Molde permanente. - es una derivación del anterior proceso mencionado este fue creado con la
finalidad de no desechar el molde después de la fundición esto para reducir el tiempo de
producción y el costo de fabricación de molde a largo plazo.
Este proceso se basa en la utilización de un molde metálico con un material con un punto de
fusión más elevado que el de la fundición diseñados para abrir y cerrar con facilidad. Este
proceso presenta las siguientes capacidades:
 El enfriamiento es mucho más rápido beneficiado en el tamaño del grado
 Alta capacidad de producción
 Tiene mejor acabado superficial que el proceso de arena
 Presenta baja porosidad
Este método no es aplicable debido a alto punto de función del metal además de la que la pieza
llega a tener un cierto grado de complejidad de la forma
 Cera perdida. - es un proceso de amplio rango de producción. Este proceso consta de la creación
de un modelo de cera el cuan es unido a un árbol este luego es recubierto de una mescla con
materiales refractarios para luego calentarlo y a si derretir la cera para extraerla para luego vaciar
la fundición. Este proceso presenta las siguientes capacidades:
 Tiene excelente acabado superficial y precisión
 Buena tolerancia dimensional
 Se pueden fundir piezas con formas intrincadas
 Se pueden fundir piezas de tamaño pequeño
 Modelo evaporativo. - este proceso se basa en la creación de un modelo de espuma de
poliuretano el cual se evapora al momento de vaciar el metal este proceso es conveniente para
piezas con:
 Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo, los defectos superficiales.
 Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
 Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.

Para la selección escogemos y que mejor se adecue a los requerimientos, características de rendimiento y
producción que tienen un impacto en el tipo de molde
Producción. - Al obtener una baja a media producción los procesos recomendados son los de
molde desechable por que la cantidad producida según la bibliografía abarcan <20 por hora, esta
cantidad se encontraría en los rangos de baja-media producción.
Costo de producción. - según la bibliografía el costo de producción por el proceso de molde de
arena en el más barato en relación con los otros procesos de fundición, ya que este factor tenemos
en cuenta de la cantidad de producción, al tener una producción relativa mente baja, sería un
perjuicio el elegir un proceso que abarque un costo más elevado ya que no sería rentable.
Acabado superficial. - El proceso por moldeado por arena no tiene el mejor acabo de todos los
procesos de fundición esto no sería un inconveniente ya que nuestra pieza no requiere acabados
superficiales finos ya que no es de importancia, ya que en la función que realizara los acabados
superficiales finos no son de beneficio.
 Tolerancia dimensiona. – debido a la función ya que esta no implica de mucha precisión podemos
tomar una tolerancia dimensional baja

Procesos de fundición
Requerimientos Arena verde Molde Cera perdida
evaporativo
Tolerancia +/-1.5mm +/-0.25mm +/-0.008 +/-0.005
dimensional
Acabado superficial N1 5-25µm 5-25µm 2-3µm 0.3-2µm
1
Grosor de sección 10mm 3mm 2mm 1mm
mínima
Costo de elaboración Medio Bajo alto medio
de molde
Tiempo de proceso Corto corto medio medio
Mano de obra baja Media baja media
Adaptación de la moderado excelente moderado moderado
pieza

Teniendo en cuenta los requisitos de costo y acabado según el modelo, el nivel y el controlador de
bajo costo para la grapa, y teniendo en cuenta una baja producción elegimos un método de
moldeo adecuado: MOLDE DE ARENA VERDE