Organización de la Producción
Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística
Just In Time
Asignatura Organización de la Producción
Práctica 04
Curso 2017/2018
Alumnos Wilmer Villamizar (33,3%)
Byron Monge (33,3%)
Antonio Aldana (33,3%)
Fecha de entrega 25/06/2017
Nº de páginas 5
Contenido
1 Introducción...................................................................................................................................3
2 Objetivos........................................................................................................................................3
3 Configuraciones adoptadas en la sesión de la práctica.................................................................4
4 Identificación de problemas y técnicas utilizadas para resolverlos...............................................5
5 Mejoras propuestas a las soluciones adoptadas...........................................................................6
6 Referencias bibliográficas..............................................................................................................7
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Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística
1 Introducción
Día a día, las organizaciones que participan en mercados altamente competitivos, están
directamente relacionadas a todos los cambios y fluctuaciones que se producen actualmente, y
tienen la obligación de estar en una contante mejora, revisión, rediseño, en comprender y re-
aprender de sus procesos internos para satisfacer las necesidades del cliente, un cliente que
día a día está más informado, que busca rapidez, calidad y precios asequibles en los productos
y/o servicios que adquiere. Este escenario obliga a las organizaciones en estar en una
constante mejora continua, implementando metodologías que les permita realizar un
diagnóstico de sus procesos productivos actuales, definir qué actividades agregan valor y que
actividades no agregan valor en su cadena productiva, con el objetivo de lograr procesos más
livianos, con menor complejidad y lo más importante, satisfacer y sobrepasar las necesidades
del cliente
De esta manera, una metodología Just In Time 1 propone, dentro de las organizaciones, un
sistema de máxima eficiencia con el mínimo desperdicio, con el objetivo de producir lo que
realmente se requiere, en el momento preciso y en la calidad justa, siempre pensando en las
necesidades del cliente. Este tipo de metodología es más bien un concepto relacionado con la
producción ajustada en una cadena de producción.
En el siguiente informe se describe los principios de la metodología aplicada a un caso de
producción de aviones de papel con el objetivo de poner en práctica los distintos tópicos y
etapas de implementar este tipo de herramienta en una organización.
2 Objetivos
Conocer el concepto de Just In Time.
Aprender a utilizar la metodología de producción ajustada en un caso práctico.
3 Configuraciones adoptadas en la sesión de la práctica
La práctica de just in time (JIT) inicio con una breve explicación referente al desarrollo de la misma,
esta se basa en una línea de montaje para la fabricación de aviones de papel los cuales están
divididos en 2 modelos (planeador y monoplaza) posteriormente se explicó de manera precisa como
fabricarlos (doblar el papel); entonces se dividió la clase para que cada estudiante tuviese un puesto
específico dentro de la línea de montaje con 2 tipos de operadores (aviones planeador) y 3 tipos de
operarios (aviones monoplaza), 2 personas en pintura y 2 para control de calidad.
En este caso en particular en un primer momento se empezó realizando aviones monoplazas y
tomando los tiempos que el operario (estudiante) tardo en realizar cada operación (doblado), en un
segundo momento se juntó a todo el grupo y se fabricó este mismo tipo de avión, pasado un lapso
prudenciar de tiempo se paró la línea y se analizó los problemas que se suscitaron mientras se
1
Concepto en castellano “Justo a Tiempo”, relacionado con una filosofía que define la forma en que debería
optimizarse un sistema de producción, entregando materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma
que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.
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desarrolló la practica en cuestión, se colocó dichos problemas en la pizarra y se procedió a
analizarlos y buscar posibles soluciones.
4 Identificación de problemas y técnicas utilizadas para resolverlos
Identificación de problemas Técnicas utilizadas para resolver
Crear una cultura organizacional del cambio, del
Resistencia al cambio por parte de las
aprendizaje constante. Capacitar, entregando
personas con cargos con mayor
herramientas aplicables al trabajo para visualizar de
responsabilidad en la organización.
manera fácil, simple y amigable los resultados de los
cambios y los beneficios que trae consigo
Ejemplo: “porque hacerlo de otra manera,
implementar una metodología de mejora Just In
siempre lo he hecho así”
Time.
Implementar un layout que permita de forma fácil,
Layout inapropiado de acuerdo al flujo de simple e intuitiva realizar las actividades, pensando
producción, generando movimientos siempre en un proceso transversal y de negocio,
internos que no generan valor, siendo generando sinergias entre las diferentes etapas de
repetitivos o innecesarios. producción y que permita satisfacer las necesidades
del cliente.
Estandarizar procesos, centros de trabajo y
balancear cargas de trabajo, revisándolos tiempos
“Cuellos de botella” o “Tiempos de en cada proceso y estableciendo claramente las
holgura”, en el proceso productivo, ya sea actividades en cada puesto de trabajo, las
por procesos o por competencias de los cantidades idóneas y la correcta descripción de
colaboradores. funciones.
Además revisar si los lotes para producir cada
producto son adecuados para la demanda y el flujo
de trabajo.
Incorporar un poka-yoke, para eliminar defectos
debido a errores de los colaboradores. Controlar la
Productos con defectos, reprocesos de
calidad en cada puesto de trabajo.
productos mal elaborados
Incorporar metodología 5 Porqué y los 2 Cómo, para
conocer los problemas desde la raíz.
Ajustar la producción, la asignación de puestos de
Sobreproducción, sobreinventario, trabajo y capacidades de cada centro de trabajo de
acuerdo a la necesidad del cliente (al Takt Time)
Implementar una cultura comunicativa dentro de la
Poca comunicación entre áreas, lo cual
organización, generando un mismo y único flujo de
genera incertidumbre entre cada área o
comunicación hacia todas las áreas. Liderazgo
puesto de trabajo
comunicativo, participativo y motivador.
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5 Mejoras propuestas a las soluciones adoptadas
Al identificar los principales problemas que se presentaron en la realización de la primera ronda en
la práctica, se definieron las diversas técnicas de lean manufacturing que se adapten a la solución
de estos problemas y así satisfacer la demanda del cliente con la mayor calidad posible.
Productos Defectuosos
El control de calidad se integró en la línea de producción, encargando a cada operario de la
inspección antes de continuar con el proceso. Igualmente para este problema se diseñó un puesto
de trabajo con más espacio, dependiendo de la parte del proceso, donde los componentes y
herramientas a usar, estén ubicadas en la posición correcta y de fácil acceso.
Igualmente se implementó la técnica de calidad poka-yoke, se aplicó con el fin de evitar errores en
las actividades de medición, evitando reprocesos y pérdidas de tiempo.
En la actividad tanto para el avión monoplaza como para el planeador, se usaron plantillas para
medir de forma más eficiente las alas de los aviones y los puntos en lo que se debían hacer
recortes.
Sobreproducción
Se genera sobreproducción debido a que en la primera ronda según especificaciones se tenía que
producir por lotes de 3 aviones sin tener en cuenta la demanda del cliente, provocando así
inventario, esperas y riesgos de defectos. Para la solución de este problema se propone el heijunka
o nivelación del ritmo de producción tratando de producir los aviones necesarios para satisfacer la
demanda, en el tiempo requerido por el cliente (Takt Time).
En la práctica se realizó la actividad normal de fabricación de aviones con un sistema pull, y al final
con la intención de adaptarse a la demanda se colocaba el color de acuerdo a especificaciones del
cliente.
Layout Inapropiado
Para la solución de este problema, se propuso la organización del espacio en células, minimizando
los desplazamientos de los operarios, igualmente, manteniendo la fluidez de la producción (one -
piece flow) de tal forma que no se generen interrupciones entre cada operación y de esta manera
reducir el lead time.
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También se identifican aquellos procesos que en un principio no tienen carga de trabajo, y se
aprovechan las habilidades de cada operador con capacitaciones de polivalencia para que en
tiempos ociosos se dediquen a realizar aquellas actividades que tienen un flujo constante de
trabajo.
Procesos no Estandarizados
Para tratar este problema se identificó el paso a paso de cada actividad teniendo en cuenta el
operario que la realizaba y aportando mejores formas para realizarla en el menor tiempo posible,
de esta manera se reducen las pérdidas, se implementa una formaciòn de la cultura de la empresa
y se propicia la mejora continua por cada operario en el standard de cada actividad.
6 Referencias bibliográficas
Poler, Raúl (2018) Título. Tema 4: Programación y Control de Producción.
Poler, Raúl. (Mayo 2018). Práctica Secuenciación. Alcoy, Alicante, España
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