Pi 02 09 01

PDVSA
MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 1
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA N° TÍTULO
PI–02–09–01 INSPECCIÓN EN MARCHA DE EQUIPOS

ESTÁTICOS
2 NOV.08 REVISIÓN GENERAL 80 C.E. C.E. L.T.
1 JUL.94 REVISIÓN GENERAL 18 J.S E.J A.N
0 DIC.90 APROBADA 18 V.L D.G R.R
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Cesar Eizaga FECHA NOV.08 APROB. Luis Tovar FECHA NOV.08
PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–09–01
REVISION FECHA
PDVSA INSPECCION EN MARCHA
DE EQUIPOS ESTÁTICOS 2 NOV.08
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Leyes Venezolanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 American Petroleum Institute – API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 American Society of Mechanical Engineers – ASME . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.4 American Society for Nondestructive Testing – ASNT . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.5 National Association of Corrosión Engineers –NACE . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.6 American Society For Testing and Materials – ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.7 Petróleos de Venezuela – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.1 Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2 Desviación Operacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.3 Equipo de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.4 Equipos Estáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.5 Espesor de Retiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.6 Estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.7 IBR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.8 Inspección en Marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.9 Lazo de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.10 Mecanismo de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.11 Monitoreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.12 Plan Selectivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.13 Prioridad Alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.14 Prioridad Baja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.15 Prioridad Media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.16 Prioridades de Ejecución de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.17 Puntos de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.18 Sistema de Inspección y Lazos de Corrosión (SILCO) . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.19 Sistemas de Recuperación de Crudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.20 Variable SILCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.21 Vida Remanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5 CONFORMACIÓN DE EQUIPO DE TRABAJO CON DEFINICIÓN DE
ROLES Y RESPONSABILIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1 Líder del Equipo Multidisciplinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Ingeniería de Procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Inspección de Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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5.4 Ingeniería de Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5.5 Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.6 Gerencia Técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7 CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
DE EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.1 Inspector de Tubería, Recipientes a Presión y Tanques Atmosféricos . . 13
7.2 Inspector de Ensayos No Destructivos (NDT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8 RECOLECCIÓN DE LA DATA TÉCNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.1 Historial de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.2 Especificaciones Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.3 Identificación de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8.4 Características de la Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9 METODOLOGÍA PARA IDENTIFICACIÓN DE LAZOS
DE CORROSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
9.1 Evaluación Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
9.2 Estudio Particular de Cada Lazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
10 MÉTODOS DE EVALUACIÓN, DIAGNÓSTICO, MONITOREO Y PRUEBA
SEGÚN LOS MECANISMOS DE FALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10.1 Consideraciones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11 APTITUD PARA EL SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
11.1 Evaluación de Aptitud o Adecuación del Equipo y Estimación de la Vida
Remanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
11.2 Análisis de Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
12 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN . . . . . . 39
13 RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
13.1 Acciones Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
13.2 Acciones Correctivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
14 REGISTROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
14.1 Requerimientos Generales del Informe Técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
14.2 Informe Técnico Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
14.3 Informe Técnico Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
14.4 Otros Registros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
15 AUDITORÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
16 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
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1 OBJETIVO
Establecer los lineamientos y procedimientos para la evaluación y monitoreo de
sistemas de líneas, equipos y estructuras civiles de instalaciones en servicio, con
el fin de determinar y analizar su nivel de integridad mecánica, para generar las
recomendaciones técnicas y acciones de mantenimiento necesarias, que
permitan asegurar la continuidad operacional de las instalaciones.
2 ALCANCE
Este procedimiento especifica las actividades de inspección a ser aplicadas en
sistemas de líneas, equipos estáticos y estructura civil de las instalaciones en
facilidades de Producción, Compresión de Gas, Refinerías, Plantas de Proceso
y Servicio, Patios de Tanques, Plantas de Generación Eléctrica, Sistemas de
Recuperación de Crudo de PDVSA, sus Filiales y Empresas Mixtas, mediante
la aplicación de técnicas y herramientas de inspección, basadas en los
lineamientos de normas PDVSA, Nacionales e Internacionales.
3 REFERENCIAS
La inspección en marcha de equipos estáticos se basará en códigos y Normas
Nacionales así como Internacionales. Donde sea necesario el uso de códigos,
prácticas o estándares Internacionales es responsabilidad del Equipo de Trabajo
asegurarse que los estatutos de las Normas Venezolanas sean aplicados si los
mismos resultasen más exigentes.
En caso de contradicciones, regirán los requerimientos de esta Norma.
Los códigos y especificaciones listadas a continuación deben constituir los
mínimos requerimientos.
3.1 Leyes Venezolanas

Decreto 638, Sección II, Artículo 10 “Normas sobre Calidad del Aire y Control de
la Contaminación Atmosférica”.
Decreto 883, Secciones III y IV, Artículos 10 y 12 “Normas para la Clasificación
y Control de la Calidad de los Cuerpos de Agua y Vertidos o Efluentes Líquidos”.
3.2 American Petroleum Institute – API

650 “Welded Steel Tanks for Oil Storage”.
560 “Fired Heaters for General Refinery Service”
573 “Inspection of Fired Boilers and Heaters”.
572 “Inspection of Pressure Vessels (Towers, Drums,
Reactors, Heat Exchangers, and Condensers)”.
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571 “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in

the Refining Industry”.
570 “Piping Inspection Code Inspection, Repair,
Alteration, and Rerating of In–Service Piping
Systems”.
574 “Inspection Practices for Piping System Components
578 “Material Verification Program for New and Existing
Alloy Piping Systems”.
510 “Pressure Vessel Inspection Code: In–Service
Inspection, Rating, Repair, and Alteration”.
580 “Risk–Based Inspection”.
581 “Risk–Based Inspection Base Resource Document”.
598 “Valve Inspection and Testing”.
530 “Calculation of Heater–Tube Thickness in Petroleum
Refineries”
1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid
Pipelines”.
575 “Guidelines and Methods for Inspection of Existing
Atmospheric and Low–Pressure Storage Tanks”.
576 “Inspection of Pressure–Relieving Devices”.
653 “Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction”.
579 “Fitness–for–Service”.
1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”.
12R1 “Recommended Practice for Setting, Maintenance,
Inspection, Operation and Repair od Tanks in
Production Service”.
530 “Calculation of Heater–Tube Thickness in Petroleum
Refineries”.
14 E “Recommended Practice for Design and Installation of
Offshore Production Platform Piping Systems”.
12B “Specification for Bolted Tanks for Storage of
Production Liquids”.
12D “Specification for Field Welded Tanks for Storage of
12F “Specification for Shop Welded Tanks for Storage of
620 “Design and Construction of Lorg, Welded, Low
Piessure Storage Tanks”.
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5L “Specification for Line Pipe”.

14B “Petroleum and Natural Gas Industries Subsurface
Safety Valve Systems Design, Installation and
Redress.
14H “Recommended Practice for Installation,
Maintenance and Repair of Surface Safety Valves and
Underwater safety Valves off Shore”.
2X “Recommended Practice for Ultrasonical Magnetic
Examination of Off Shore Structural Fabrication and
Guidelines for Qualification of Technicians”.
3.3 American Society of Mechanical Engineers – ASME

B 16.5 “Pipes Flages and Flanged Fittings NPS 1/2 Through
NPS 24 Metric / Inch Standard”.
B 16.47 “Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS
60 Metric / Inch Standard”.
B 31.3 “Process Piping”
B 31.4 “Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and Other Liquids”
B 31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
B 31.11 “Slurry Transportation Piping Systems”.
Sección VIII “Rules for Construction of Pressure Vessels”.
B31G “Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipelines a Supplement to ASME B31 Code
for Pressure Piping”.
B16.34 “Valves–Flanged, Threaded and Welding End”.
31.8S “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
3.4 American Society for Nondestructive Testing – ASNT

ASNT–TC–1A “Recommended Practice”.
3.5 National Association of Corrosión Engineers –NACE

RP0296 “Guidelines for Detection, Repair and Mitigation of
Cracking of Existing Petroleum Refinery Pressure
Vessels in Wet H2S Environments Item No. 21078.
3.6 American Society For Testing and Materials – ASTM

A 53 “Standard Specification for Pipe, Steel, Black and
Hot–Dipped, Zinc Coated, Welded and Seamless”.
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A 106 “Standard Specification for Seamless Carbon Steel

Pipe for High–Temperature Service”.
A 381 “Standard Specification for Metal–Arc–Welded Steel
Pipe for Use with High Pressure Trasmission
Systems”.
3.7 Petróleos de Venezuela – PDVSA

HG–251 “Criterios de Diseño de Soportes para Tuberias”.
IR–E–01 “Clasificación de Áreas”.
IR–S–06 “Manejo del Cambio”.
IR–S–17 “Análisis de Riesgos del Trabajo”.
MR–02–17–05 “Procedimientos de Trabajo”.
MR–02–15–06 “Programa de Inspección Basada en Riesgo (IBR)”.
MR–02–18–01 a la 03 Capítulo XVIII: Manejo de la Orden de Trabajo del
Manual de Mantenimiento.
MR–02–19–01 a la 05 Capítulo XIX: Proceso de Mantenimiento de Rutina
del Manual de Mantenimiento.
PI–04–05–04 “Recuperación de Bridas”.
PI–07–05–04 “Reparaciones a Gasoductos y Oleoductos”.
PI–07–05–06 “Instalació de Camisa a Tubería Con Fuga”.
PI–08–07–01 “Vávulas de Seguridad, Seguridad–Alivio”.
SI–S–13 “Normativa Legal En Seguridad, Higiene y Ambente
(SHA)”.
4 DEFINICIONES
4.1 Componentes
Todo elemento que compone un equipo, o tubería como boquillas, bridas, codos,
tees, reducciones válvulas, entre otros.
4.2 Desviación Operacional

Operación de un equipo o línea a una condición diferente de los valores de
operación para los cuales fue diseñado.
4.3 Equipo de Trabajo

Es el equipo multidisciplinario conformado por Confiabilidad, Corrosión y
Materiales Inspección de Equipos, Ingeniería de Planta, Operaciones, Ingeniería
de Procesos, Mantenimiento para la ejecución de la inspección en marcha.
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4.4 Equipos Estáticos

Son todos aquellos equipos de procesos, tanques, recipientes y líneas que
manejan, contienen y transportan fluidos presurizados y no presurizados.
4.5 Espesor de Retiro
Es el mínimo espesor que debería tener un equipo, tubería o componente para
resistir las condiciones de cargas mecánicas impuestas por el servicio y/o diseño.
Este espesor es calculado mediante las ecuaciones determinadas en los códigos
o normas aplicables al equipo en referencia.
4.6 Estructura
Es el conjunto de elementos resistentes, convenientemente vinculados entre sí,
que accionan y reaccionan bajo los efectos de las cargas. Su finalidad es resistir
y transmitir las cargas de equipos estáticos a los apoyos, sin sufrir deformaciones
incompatibles.
4.7 IBR
Es una metodología estática (foto), aplicable a recipientes y tuberías basado en
criterios de riesgos derivados de la practica API–RP–580, que permite optimizar
los planes de inspección asociados a las paradas de planta
4.8 Inspección en Marcha
Inspección de sistemas de líneas, equipos y estructuras en operación.
4.9 Lazo de Corrosión
Es una metodología dinámica aplicable a recipientes y tuberias basada en
criticidad, que permite predecir y prevenir la ocurrencia de fallas y optimizar los
planes de inspección y mantenimiento, así como de proceso y operación. La
metodología busca seccionar la planta en lazos o bloques que posean similares
características en cuanto a: Condiciones de operación, mecanismos de
degradación y materiales de construcción.
4.10 Mecanismo de Falla
Fenómeno que induce cambios negativos micro y/o macro en las condiciones del
material que son dañinos para dichas condiciones o sus propiedades mecánicas.
Los mecanismos de falla son usualmente ascendentes, acumulativos e
irreversibles.
4.11 Monitoreo
Seguimiento de variables operacionales para de determinar la presencia de
mecanismos de degradación que afecten la integridad mecanica en líneas y/o
equipos con el fin de ejecutar planes de acción y minimizar los riesgos
operacionales existentes.
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4.12 Plan Selectivo

Es la planificación de inspeccionar sistemas de líneas y equipos en función del
comportamiento de la variable SILCO. Contiene información de los
componentes, puntos y posiciones de las líneas y/o equipos a ser
inspeccionados, así como de las facilidades de inspeccion requeridas.
4.13 Prioridad Alta

Actividades de mantenimiento que se deben ejecutar cuando los mecanismos
de falla presentes en equipos estáticos, pueden dar lugar a pérdidas severas de
producción y/o a un impacto serio en seguridad y ambiente.
4.14 Prioridad Baja

de falla presentes en equipos estáticos, no den lugar a una pérdida inmediata de
producción o no produzcan un impacto serio en seguridad y ambiente.
4.15 Prioridad Media

de falla presentes en equipos estáticos, pueden dar lugar a una pérdida menor
de producción o un impacto serio en seguridad y ambiente.
4.16 Prioridades de Ejecución de Mantenimiento

Jerarquización de las actividades de mantenimiento requeridas para restaurar y
mantener la integridad del activo en función de su criticidad.
4.17 Puntos de Control

Ubicación en un equipo, tubería o componente donde se efectuarán mediciones
periódicas. Esta ubicación se determina en función de los efectos esperados por
el servicio tales como corrosión, velocidad, turbulencia, erosión, entre otros.
4.18 Sistema de Inspección y Lazos de Corrosión (SILCO)

Es una filosofía de trabajo que integra las metodologías de Lazos de Corrosión
e Inspección Basada en Riesgo (IBR) con el Sistema de Inspección en Marcha
(SIEM) para diseñar y llevar a cabo planes selectivos óptimos de inspección de
líneas de proceso y equipos estáticos en servicio, mediante la aplicación de
ensayos no destructivos (visual, ultrasonido, rayos X, entre otros) en lugares
previamente seleccionados, denominados puntos de control. También realiza un
seguimiento al comportamiento de las variables operacionales específicas que
afectan a la degradación por corrosión u otros mecanismos de deterioro en los
equipos y líneas contenidos dentro de un lazo, mediante el monitoreo continuo.
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4.19 Sistemas de Recuperación de Crudo

Son sistemas que permiten la extracción (primaria o secundaria) de un
porcentaje de crudo existente en un yacimiento.
4.20 Variable SILCO

Son variables operacionales que producen la corrosión en los materiales de las
líneas de proceso y equipos, ejemplo de ellos son: Ácidos, agua, bases fuertes,
temperatura, sales, cloruros, PH, entre otros. que incrementa la taza de corrosión
e influye sobre la integridad mecanica de los sistemas, a la cual se le establece
un rango para su monitoreo.
4.21 Vida Remanente

Tiempo estimado en el que un equipo, tubería o componente puede continuar
operando en condiciones seguras. Usualmente este tiempo se determina en
función de cuando el equipo, tubería o componente, alcance el espesor de retiro.
5 CONFORMACIÓN DE EQUIPO DE TRABAJO CON

DEFINICIÓN DE ROLES Y RESPONSABILIDADES
Esta metodología requiere la participación de un equipo multidisciplinario,
conformado por Ingenieros de Planta, Corrosión y Materiales, Procesos,
Inspector de Equipos, Confiabilidad y Personal de Operaciones, para la
consolidación, validación y análisis de la información. Los miembros del equipo
y sus responsabilidades se detallan a continuación:
5.1 Líder del Equipo Multidisciplinario

5.1.1 Responder ante la Gerencia Técnica por el desarrollo del estudio.
5.1.2 Definir el equipo multidisciplinario encargado de suministrar información para la
elaboración del estudio. Este grupo debe estar conformado por el Ingeniero de
Procesos, el Jefe de Operaciones, el Ingeniero de Planta, Ingeniero de Corrosión
y Materiales y el Inspector de Equipos de la Instalación respectiva.
5.1.3 Servir de enlace entre el equipo multidisciplinario y el Grupo encargado de la
consolidación de la información requerida para el estudio, definiendo las
prioridades y requerimientos de cada parte.
5.1.4 Establecer los límites de los circuitos, es decir, hasta donde deben estar bajo
control de SILCO.
5.1.5 Seleccionar los puntos de control para cada uno de los circuitos bajo control de
SILCO.
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5.2 Ingeniería de Procesos

5.2.1 Determinar conjuntamente con la Sección de Corrosión y Materiales las plantas
y sus circuitos de tuberías que deben estar bajo control de inspección en marcha.
5.2.2 Suministrar los límites operacionales actualizados de funcionamiento de las
Unidades, así como las consecuencias de desviaciones sobre estos límites. De
igual forma, deberán dar soporte a la información suministrada por Operaciones,
de ser requerido.
5.2.3 Informar a Inspección de Equipos Estáticos e Ingeniería de Corrosión y
Materiales de los cambios que puedan originarse en la configuración física de los
circuitos controlados por motivo de proyectos nuevos, reemplazos, entre otros.
5.3 Inspección de Equipos

5.3.1 Ubicar en los archivos de inspección de los equipos estáticos de la Instalación el
consolidado de las intervenciones de mantenimiento realizadas. Esto incluye:
Inspecciones realizadas; Reparaciones ejecutadas (en Paradas de Planta y/o en
Operación Normal de la Instalación); Identificación de Equipos y Líneas Críticas
para el proceso de la Instalación, Estudios y evaluaciones realizadas a la
Instalación por entes internos como INTEVEP y/o agentes externos como
Consultoras y otras empresas de inspección externa.
5.3.2 Seleccionar y efectuar los ensayos no destructivos que apliquen.
5.3.3 Elaborar y emitir los informes de inspección con sus respectivas
recomendaciones.
5.3.4 Recopilar los datos sobre la condición y el histórico de los activos identificados
en el estudio. Esta persona es generalmente responsable por implementar el plan
de inspección recomendado, establecido como resultado de la evaluación de la
IBR o SILCO.
5.4 Ingeniería de Planta

5.4.1 Suministrar los Diagramas de Flujo (PFD) y los Diagramas de Instrumentación
y Tuberías (PID), actualizados de la Instalación involucrada, así como la
información actualizada de las fichas técnicas de los equipos que conforman la
misma.
5.4.2 Transmitir la información sobre Proyectos y otros cambios mayores a mediano
y/o largo plazo en la Instalación, de manera de ser considerada en los análisis a
desarrollar.
5.4.3 Informar a Ingeniería de Corrosión y Materiales de cualquier cambio en la
configuración física de los circuitos de tuberías de las unidades, a fin de hacer las
revisiones y actualizaciones necesarias.
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5.4.4 En los casos donde aplique, el ingeniero de planta o de ingeniería de

instalaciones (equipos estáticos) se encargará de diseñar los elementos de
reparación temporal en líneas, tales como: grapas, cápsulas, refuerzos, cuando
se recomiende su uso.
5.5 Operaciones
5.5.1 Suministrar el Manual de Operación de la Instalación, el cual consta de:
Información del Proceso, Información de Seguridad, Información Ambiental,
Modos de Operación Normal, Listado de Equipos y Servicios Auxiliares.
5.5.2 Suministrar la siguiente información: Problemas recurrentes en la Instalación;
Identificación de Equipos y Líneas Críticas para el proceso de la Instalación y/o
Estudios realizados a la Instalación por entes internos como INTEVEP y/o
agentes externos como Consultoras.
5.5.3 Emitir los permisos de trabajo para la inspección, solicitados por el inspector
responsable de la actividad.
Es responsabilidad de la Gerencia de Operaciones:
5.5.4 Velar por el cumplimiento de este procedimiento en la instalación bajo su
custodia.
5.5.5 Asignar los recursos necesarios para la ejecución de los estudios de integridad
mecánica a realizarse.
5.6 Gerencia Técnica

5.6.1 Asesorar al equipo multidiciplinario sobre el estudio de integridad mecánica en
cuestión.
5.6.2 Recibir el requerimiento por parte de la Gerencia de Operaciones para la
realización de los estudios de integridad mecánica en la Instalación que se trate.
5.6.3 Asegurar la realización de los estudios de integridad mecánica en la Instalación
que se trate.
5.6.4 Definir el tipo de recurso humano a utilizar, suministrar el espacio físico y
hardware necesario.
6 ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD

6.1 Los trabajos de inspección deben considerar las precauciones de seguridad
antes de iniciarlos. Las precauciones de seguridad deben ser tomadas antes de
que cualquier línea o equipo sea abierta y antes de que algunos tipos de
inspección externa sea desarrollada. En los casos en los cuales una línea o
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equipo deba ser abierto, se aislará de todas las fuentes de sustancias, gases,
vapores, líquidos, que puedan causar daño al personal.
6.2 Está prohibido el uso de la prueba de martillo o herramientas abrasivas (limas o
esmeriles) en tuberías o equipos presurizados.
6.3 Todo trabajo de inspección debe ser realizado cumpliendo los lineamientos de las
normas de seguridad de la Corporación, con especial atención en las normas
PDVSA IR–S–17 “Análisis de Riesgos del Trabajo” y MR–02–17–05
“Procedimientos de Trabajo”, relacionadas con los riesgos y procedimientos de
trabajo para el ingreso a espacios confinados, manejo de productos químicos,
trabajos en altura, equipos básicos de protección personal, excavaciones, entre
otros, que exija la actividad a desarrollar.
7 CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE

INSPECCIÓN DE EQUIPOS
7.1 Inspector de Tubería, Recipientes a Presión y Tanques
Atmosféricos
La Organización de Inspección de Equipos deberá formar personal calificado
para conducir el proceso de inspección de sistemas de tuberías, recipientes a
presión y tanques atmosféricos tomando como referencia los lineamientos
establecidos en los estándares de la Empresa y normas Internacionales tales
como la API 510, 570 y 653. El inspector deberá cumplir por lo menos con uno
de los siguientes requisitos:
7.1.1 Título de Ingeniero o TSU, con mas de un (01) año de experiencia en actividades
de supervisión, o dos (02) años desarrollando actividades de inspección.
7.1.2 Personal con un mínimo de ocho (08) años de experiencia en el diseño,
construcción, reparación, inspección u operación de sistemas de tuberías, de los
cuales deben ser (01) año de experiencia en la supervisión y dos (02)
desarrollando actividades de inspección.
7.2 Inspector de Ensayos No Destructivos (NDT)

La Organización de Inspección de Equipos deberá formar personal calificado
para la aplicación e interpretación de los ensayos no destructivos, tomando como
referencia los lineamientos establecidos en los estándares de la Empresa y
normas Internacionales según lo establecido en la norma ASNT–TC–1A.
8 RECOLECCIÓN DE LA DATA TÉCNICA

La Organización de Inspección deberá crear una base de datos por activo, que
permita mantener un historial de las inspecciones realizadas como parte del
proceso de diagnóstico.
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Antes de iniciar la inspección el equipo de trabajo deberá documentarse haciendo

una revisión de los antecedentes (reportes) del equipo, revisando los archivos e
informes emitidos en inspecciones anteriores, con el propósito de prestar
atención especial a los componentes que tienen más tiempo en servicio y a los
que hayan sido reparados con anterioridad.
En la recolección de la data el responsable de la inspección deberá verificar que
los activos que conforman la instalación a evaluar estén cargados en SAP–PM
(System Application and Product – Plant Maintenance). En caso de no estar
cargado, deberá hacer la solicitud a Ingeniería de Planta de acuerdo a la
especialidad del equipo.
8.1 Historial de Mantenimiento

Previo a la inspección, se debe investigar el historial de los equipos, líneas y
sistema de líneas como parte del proceso de recolección de data para el análisis.
Al respecto se destacan los siguientes:
– Fecha de fabricación e instalación.
– Número de reparaciones generales.
– Fecha de la última reparación general.
– Tiempo de servicio de la tubería instalada.
– Componentes reparados.
– Número de tubos taponados.
– Instalación de origen y destino.
– Fecha original del tendido.
– Registro de reparaciones temporales.
– Registro de reemplazos efectuados, entre otros.
8.2 Especificaciones Técnicas

Se deberá recopilar la información necesaria para así llevar a cabo la inspección.
Esta información debe constar de:
a. Diseño
– Presión de diseño.
– Temperatura de diseño.
– Presión de prueba.
b. Operación
– Presión de trabajo.
– Temperatura de trabajo.
– Tipo de fluido que maneja.
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– Composición química del fluido o en su defecto verificar la presencia de

componentes agresivos tal como CO2, H2S, arena o cualquier elemento que
incida en la aceleración del proceso corrosivo.
c. Datos técnicos del equipo
– Serial, fabricante, código de diseño e identificación del equipo.
– Estampe.
– Especificaciones del material del equipo y sus piezas.
– Haz, material, dimensiones, número de tubos.
– Sobre espesor de corrosión y espesores mínimos permisibles.
– Número de pases del equipo.
– Especificación de la tubería y del revestimiento original.
– Documentación de los sistemas de protección interna y externa.
– Planos.
– Se puede incluir cualquier dato disponible que sea de interés para el análisis.
8.3 Identificación de Materiales

Es obligatorio disponer de un registro de los materiales de construcción de los
equipos y sistemas de líneas. De no existir la certificación de los materiales de
construcción, se pueden aplicar las siguientes metodologías de verificación:
8.3.1 Análisis metalúrgico para la identificación del tipo de material.
8.3.2 Programa de verificación en los sistemas de tubería según las metodologías
establecidas en la práctica recomendada API 578.
8.4 Características de la Instalación

8.4.1 Se debe conocer los sistemas, subsistemas y componentes así como el impacto
operacional asociado. Para ello es necesario que el equipo que interviene en la
evaluación, disponga de los manuales y procedimientos operacionales, de ser
necesario Operaciones de Planta e Ingeniería de Proceso deben servir como
facilitador para conocer sobre:
– Sistemas y subsistemas que conforman la instalación.
– Clasificación de sistemas y subsistemas con relación a impacto operacional
asociado.
– Programa de mantenimiento preventivo.
– Planes y compromisos operacionales.
– Proyectos de Ingeniería en desarrollo o por desarrollar.
– Sistemas alternos operacionales.
– Otras Instalaciones asociadas con la instalación a evaluar e impacto a
terceros.
REVISION FECHA
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– Otras Instalaciones de Servicios asociadas a la instalación a evaluar.

– Procedimientos de seguridad operacional, planes de contingencia, políticas
de seguridad.
8.4.2 Se deben identificar los equipos involucrados en el proceso de la instalación
desde el punto de vista de diseño, construcción, reparación y limitaciones de
funcionamiento y planes de mantenimiento previstos. Para esta identificación es
necesario conocer las normativas de diseño, construcción, reparación que
aplican para cada caso para considerar en el análisis de la evaluación. En el
Anexo A se presenta un resumen sobre las normas asociadas al diseño,
inspección, reparación y mantenimiento de los equipos estáticos más comunes
que intervienen en las instalaciones petroleras.
9 METODOLOGÍA PARA IDENTIFICACIÓN DE LAZOS DE

CORROSIÓN
9.1 Evaluación Preliminar

9.1.1 Resumen del Proceso y Objetivo de la Instalación
De acuerdo al punto 8 (recolección de la data técnica).
9.1.2 Recopilación y Análisis de Diagramas de Instrumentación y Tuberías (PID)

Ingeniería de Planta debe suministrar los Diagrama de Flujo de Proceso (PFD)
de Instrumentación y Tuberías (PID) de la Instalación de proceso respectiva.
Deben ubicarse los procesos principales de la instalación descritos en el Manual
de Operación, dentro de los PFD y los PID respectivos, resaltándolos en copia
de los mismos. Dichos documentos (Manual de Operación, PFD’s y PID’s), deben
concordar en cada detalle. Debe diferenciarse en los PID, las líneas y/o equipos
correspondientes a los procesos principales de la instalación, de las líneas y/o
equipos de servicios (elementos que manejan fluidos que permiten el
mantenimiento de los procesos principales de la instalación, pero que no forman
parte de los productos finales de la misma, por ejemplo: agua de enfriamiento.
En caso de que alguna instalación no cuente con la información descrita, se debe
desarrollar la misma.
9.1.3 Materiales de Construcción

9.1.4 Condiciones Operacionales

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9.1.5 Mecanismos de Degradación

Deben determinarse los mecanismos de degradación y/o pérdida de material o
propiedades mecánicas de los elementos mecánicos que conforman la
instalación, así como su ubicación dentro de la misma. Información sobre estos
mecanismos específicos para una instalación, puede ubicarse en el Manual de
Operación de la misma, así como en referencias técnicas de corrosión como
Handbook de Corrosión o de Materiales, Informes de INTEVEP, entre otros. Ver
Tabla 2 de esta norma.
9.1.6 Selección Preliminar de Lazos
Basándose en la información disponible, se propondrán los lazos de corrosión de
la instalación. Estos sistemas consisten en bloques conformados por líneas y
equipos de proceso que poseen similares condiciones de operación, materiales
de construcción y por ende, similares mecanismos de degradación. El Ingeniero
Líder presentará ante el equipo multidisciplinario, los lazos propuestos.
9.2 Estudio Particular de Cada Lazo

Para cada Lazo definido, se deben cumplir los siguientes requerimientos:
9.2.1 Diagrama de Flujo del Lazo
Es imprescindible preparar un esquema sencillo de las entradas, salidas y
ubicación de los elementos mecánicos que conforman al Lazo. Es necesario
colocar un resumen esquematizado de la metalurgia de líneas y equipos
estáticos de proceso.
9.2.2 Líneas de Proceso Asociadas al Lazo
Cronológicamente deben efectuarse los siguientes ejercicios sobre las líneas de
proceso del Lazo respectivo:
a. Crear el listado de líneas de Proceso del Lazo
En este listado se incluyen en orden desde entradas al Lazo hasta sus salidas,
la identificación de la línea (TAG en PID u otra forma de identificación), lugar de
origen y destino, especificación de material, diámetro, espesores de pared
nominal, servicio específico (nombre del fluido) y si posee o no aislamiento
térmico.
b. Análisis de Historial de Fallas de las Líneas de Proceso del Lazo
Para el análisis de historial de fallas de las líneas de proceso del lazo se debe
recopilar cronológicamente la información asociada a reportes de inspección en
operación normal y en reparación general y/o parcial, resultados de
investigaciones especializadas, y cualquier otro tipo de fuente de información
asociada al historial de falla de las mismas. A manera de ejemplo se muestra en
el Anexo B un formato para introducir datos asociados al historial de fallas de
líneas.
REVISION FECHA
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c. Análisis de Criticidad de las líneas de Proceso del Lazo

Para el análisis de criticidad de la líneas de proceso del lazo se recomienda seguir
la evaluación de criticidad mostrada en el formato indicado en el Anexo C, la cual
está basada en análisis de criticidad de API–581 Nivel I. El llenado de esta
encuesta requiere de información de campo, análisis de historial de fallas y
manejo de normas, para lo cual se recomienda seguir su instructivo de llenado
(ver Anexo C). Los resultados de este análisis se ubican en una matriz como la
descrita en la Tabla 1, la cual permite establecer comparaciones cuantitativas
entre las líneas de proceso que conforman un lazo, y sirven de sustento para la
toma de decisiones sobre la inclusión/exclusión de la misma en el SILCO. El valor
del factor de criticidad obtenido para una línea, debe incluirse en el listado de
líneas de proceso del lazo.
d. Matriz de Criticidad
Un ejemplo de matriz de criticidad para líneas de proceso se muestra en la Tabla
1.
TABLA 1. MATRIZ DE CRITICIDAD PARA LÍNEAS Y EQUIPOS DE PROCESO DE

LAZO
Consecuencia de Falla
Baja Media Alta
0,9 0,7 0,6
Deficiente 0,5 0,5 0,4 0,3 Factor de
tibilidad
Criticidad
redictib
a
e Falla
Regular 0,7 0,6 0,5 0,4

Pre
de
Buena 0,9 0,8 0,6 0,5

Muy Buena 1,0 0,9 0,7 0,6
9.2.3 Equipos de Proceso Asociados al Lazo

Cronológicamente deben efectuarse los siguientes ejercicios sobre los equipos
de proceso del Lazo respectivo:
a. Crear el Listado de Equipos de Proceso del Lazo
En este listado se incluye la identificación del equipo, descripción, componente
involucrado en el lazo, especificación de materiales del componente,
temperaturas y presiones de operación y diseño.
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b. Análisis de Historial de Fallas de los Equipos de Proceso del Lazo

Para el análisis de historial de falla de los equipos de proceso del lazo se debe
recopilar cronológicamente la información asociada a reportes de inspección en
operación normal y en reparación general y/o parcial, resultados de
investigaciones especializadas, y cualquier otro tipo de fuente de información
asociada al historial de falla de los mismos. A manera de ejemplo se muestra en
el Anexo D un formato para introducir datos asociados con el historial de fallas
de equipos.
c. Análisis de Criticidad de los Equipos de Proceso del Lazo

Siguiendo la misma metodología que el análisis de criticidad para las líneas de
proceso del lazo, descrita en el punto 9.2.2, los resultados de este análisis se
ubican en una matriz como la descrita en la Tabla 1, la cual permite establecer
comparaciones cuantitativas entre los equipos de proceso que conforman un
lazo, y sirven de sustento para la toma de decisiones sobre la inclusión/exclusión
de la misma en el SILCO. El valor de factor de criticidad obtenido para una línea,
no se incluye en el listado de equipos de proceso del lazo.
d. Matriz de Criticidad
Un ejemplo de matriz de criticidad para equipos de proceso se muestra en la
Tabla 1 .
9.2.4 Definición de Ventanas Operacionales Precursoras de Degradación

Se determinan los principales mecanismos de degradación y/o pérdida de
material o propiedades mecánicas de los elementos mecánicos que conforman
el lazo, así como su ubicación en el mismo.
Definidos los mecanismos precursores de corrosión, se hace necesario la
creación de mecanismos de monitoreo, cuyo comportamiento permitirá inferir la
aceleración o no de procesos corrosivos en el lazo. Estos indicadores de Control
de Corrosión o “Ventanas SILCO”, deberán estar bajo monitoreo continuo con la
frecuencia que se considere necesaria.
La Ventana SILCO definirá rangos recomendados de operación de la Unidad de
Proceso para evitar la pérdida agresiva de material y/o propiedades mecánicas
de los equipos que la conforman. Los rangos límites de estas Ventanas SILCO
deben ser producto de las experiencias y conocimientos del equipo
multidisciplinario SILCO. Deben listarse los TAG’s de los instrumentos de
medición en la Unidad de Proceso, o de los análisis de laboratorio
correspondientes a la Ventana SILCO que se trate, junto con sus rangos
recomendados y consecuencias en caso de desviaciones.
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9.2.5 Diseño de Plan Selectivo de Inspección

El Plan Selectivo de Inspección comprende la verificación de la integridad
mecánica de los componentes del lazo, estableciendo frecuencias de inspección
que dependen de la criticidad de los mismos. Esta etapa comprende
cronológicamente, varias fases.
a. Selección de Líneas a Incluir en el Programa SILCO

Basado en los resultados del análisis de criticidad, en el historial de fallas y en las
recomendaciones del equipo multidisciplinario, se realiza la selección de las
líneas a monitorear por SILCO.
b. Selección de Esquemáticos
Definidas las líneas a ser incluidas en SILCO, es necesario preparar un
mecanismo para ubicar con facilidad los puntos de control a inspeccionar en las
líneas especificadas. Los esquemáticos o isométricos de control, cumplen esta
función, los cuales son dibujos referenciales de una o varias líneas de proceso
a tener en seguimiento.
c. Inspección Visual y Levantamiento de Esquemáticos

Los isométricos de control deben contar como mínimo con lo siguiente:
– Servicio (líquido, gas).
– Presión y temperatura de diseño.
– Presión y temperatura de operación.
– Presión de prueba hidrostática (donde aplique).
– Diámetros (donde aplique).
– Espesor nominal y de retiro (donde aplique).
– Material.
– Aislamiento (donde aplique).
– Planos de referencia.
d. Definición de Tipo de Inspección y Facilidades
Se debe determinar si se requiere de la utilización de andamios (su altura en caso
de ser positivo), y si se requiere retirar aislamiento térmico (su tipo en caso de ser
positivo), en las diferentes secciones del isométrico de control.
e. Selección de Puntos de Control

El Ingeniero Líder designará los puntos de control que considere necesarios en
los Isométricos de Control. Para ello, se apoyará en API 570 Sección V, en el
equipo multidisciplinario y en su experiencia.
REVISION FECHA
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f. Cálculo de Frecuencias de Inspección para Líneas

Cada uno de los componentes del lazo, requiere de inspecciones internas y
externas con una frecuencia que depende de su criticidad:
– Líneas Incluidas en SILCO: La frecuencia de Inspección (F.I) se determina por
la siguiente expresión: F.I = V.Umin. x Fc; donde V.Umin. corresponde a la
mínima vida útil calculada para la sección más crítica de la línea de proceso
(de mayor rata de corrosión detectada); y Fc corresponde al factor de criticidad
de la línea obtenido de los Análisis de Criticidad (ver Anexo C). Por su parte,
V.U.min. se calcula a partir de la expresión: V.Umin. = (Eactual –
Eretiro)/(Rcmax); donde Eactual se refiere al espesor medido a tiempo actual,
Eretiro corresponde al espesor de retiro que aplique en la línea de proceso, y
Rcmax la rata de corrosión máxima detectada históricamente en la línea de
proceso (en caso de no poseer este valor, puede tomarse como referencia
Rcmax de otras unidades similares o por bibliografía, como base de inicio).
– Líneas No Incluidas en SILCO: Se recomiendan sean inspeccionadas con la
frecuencia recomendada por API–570 Sec.VI. para Inspecciones Visuales,
Medición de Espesores y Verificación de Corrosión Bajo Aislamiento Térmico
(cuando aplique).
g. Análisis y selección Particular de Equipos
Para el caso de los equipos de proceso, el análisis y selección de los
componentes a ser incluidos en SILCO debe ser realizado por el equipo
multidisciplinario. Las frecuencias de inspección estarán definidas como:
– Equipos Incluidos en SILCO: La frecuencia y extensión de inspección se
recomienda sea determinada.
– Equipos No Incluidos en SILCO: Se recomiendan sean inspeccionados con la
frecuencia recomendada por API–510 Sección VI. para Inspecciones
Visuales, Medición de Espesores y Verificación de Corrosión Bajo Aislamiento
Térmico (cuando aplique).
h. Plan Selectivo de Inspección
Finalmente, definidos los equipos de proceso a incluir en SILCO, se establecen
las condiciones que regirán el Plan Selectivo de Inspección cuando existan
desviaciones de relevancia en las Ventanas SILCO correspondientes a cada
lazo. Cuando alguna de las Ventanas SILCO se encuentre fuera de rangos
recomendados un número de veces superior al Contador, se considera en
régimen de alarma SILCO y se activa el proceso de análisis para definir un Plan
Selectivo de Inspección, teniendo en cuenta en primer término las líneas del lazo
que cumplan con los siguientes criterios:
– Vida útil menor a 10 años.
– Velocidad de corrosión mayor a 10mpy.
– Número de inspecciones mayor a 4.
REVISION FECHA
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10 MÉTODOS DE EVALUACIÓN, DIAGNÓSTICO, MONITOREO

Y PRUEBA SEGÚN LOS MECANISMOS DE FALLA
10.1 Consideraciones Generales
Los diferentes tipos de inspección y revisión de los sistemas de líneas y equipos
están sujetos al análisis previo realizado por el cuerpo técnico que planifica la
inspección y que considera las circunstancias específicas de cada sistema a
evaluar, incluyendo consideraciones para:
10.1.1 Inspección visual
Esta deberá ser desarrollada para determinar los métodos de ensayo a ser
aplicados con base a las condiciones físicas de equipos, aislamiento, estado de
la pintura de revestimiento, evaluar signos de desalineamiento, evidencia de
desgaste por vibración en apoyo de soporte, fugas, procesos corrosivos,
fractura, deformaciones, defectos, diseños, construcciones inadecuadas, y
todos aquellos puntos de inspección visual contemplados en las normas
corporativas.
a. Sistemas y Equipos Aislados Térmicamente
Se debe tener especial atención en sistemas de tuberías y equipos aislados
térmicamente y donde la temperatura esté en un rango de operación entre –25°F
a 250°F o servicio intermitente donde el material sea Acero al Carbono. Para el
caso de los aceros inoxidables austeníticos se deben considerar aquellos que
operen en un rango de temperatura de 150°F a 400°F. Las áreas donde exista
condensación deben ser consideradas dentro del plan de inspección visual, así
como otras que el equipo planificador de la inspección determine.
La conducción de la inspección visual debe considerar previamente aquellas
situaciones donde el sistema o equipo requiera facilidades para la inspección.
b. Fugas
La inspección visual debe considerar la presencia de fugas que puedan causar
daños al personal, paradas no programadas o ser fuente de incendios. El
inspector deberá prestar cuidadosa atención en las juntas bridadas,
empacaduras, empaques y bonetes de válvulas, juntas de expansión y cualquier
otro elemento o accesorio que pueda propiciar una fuga.
Complementario a la inspección visual deben aplicarse otros métodos de
evaluación, que permitan determinar presencia de fugas en sistemas críticos,
como el uso de soluciones jabonosas apropiadas de acuerdo al material donde
se va a aplicar. Es admitido el uso de equipos de detección de fugas siempre y
cuando estos demuestren una sensibilidad acorde con el nivel de fuga esperado
en el sistema.
REVISION FECHA
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c. Conexiones Roscadas y otros Accesorios

Se debe considerar en la inspección los elementos roscados para determinar: 1)
si cumplen con el rating de diseño, 2) si están instalados de acuerdo a las
especificaciones técnicas de diseño, 3) si su condición física está apta para
servicio, 4) si están soportados adecuadamente.
El ajuste de pernos con líneas presurizadas es únicamente recomendado cuando
se toman medidas para evitar: 1) que el apriete de un perno afloje el perno
adyacente, 2) que un perno pueda ceder o fallar bajo carga y 3) que el apriete
de un lado pueda causar deflexión de las áreas opuestas o adyacentes a él.
Nota: Las conexiones roscadas que presenten fugas no deben ser ajustadas
mientras el sistema esté en servicio o bajo presión.
d. Conexiones Bridadas
El inspector deberá revisar que el rating de las bridas cumpla las condiciones de
temperatura y presión donde están instaladas, según lo indique la especificación
de fabricación (ASME o ASTM). Los pernos deberán extenderse completamente
a través de las tuercas y estar uniformemente distribuidos.
En caso de existir daños por corrosión en el ala, entre bridas, en pernos, tuercas
y/o cuello, el inspector deberá proceder de la siguiente manera:
1. Los daños de corrosión en el ala o cuerpo de la brida deben ser evaluados
para determinar la integridad del componente apoyándose en los criterios
de fabricación dados en el ASME B16.5 hasta bridas de 24 pulg, y en bridas
de 26 hasta 60 pulg en el ASME B16.47; así como, en lo establecido como
referencia en la norma PDVSA PI–04–05–04.
2. Las uniones bridadas en las cuales los pernos o espárragos y tuercas
afectados por corrosión con desgaste deben ser consideradas para su
reemplazo durante la parada. En los casos donde las condiciones
operacionales limiten una parada se deberá incluir un análisis de ingeniería
que determine la integridad de la junta en servicio.
3. En uniones bridadas donde exista ausencia de pernos o espárragos y
tuercas debe ser solicitada su instalación con el sistema despresurizado.
En caso de no ser posible la instalación del elemento por limitaciones
operacionales, se deberá solicitar el análisis de integridad al Departamento
de Ingeniería.
e. Válvulas
Cuando estén expuestas a condiciones cíclicas de temperatura (por ejemplo
unidades de reformación catalítica y limpieza con vapor) se debe considerar la
revisión periódica, determinada previamente por los especialistas que permita
identificar agrietamiento por fatiga térmica. En estos casos puede ser
recomendable la aplicación de métodos de inspección superficial.
REVISION FECHA
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La inspección visual debe considerar la existencia de fugas por sellos, prensa

estopa, uniones bridadas y daños por corrosión.
Es necesario el uso de ensayos no destructivos para determinar:
1. Hermeticidad. Referido a la capacidad de la válvula para evitar que el fluido

salga al exterior.
2. Sello de compuerta o lengüeta.
3. Espesores. Las válvulas y sus componentes bridados están sujetos a los

esfuerzos que produce la presión interna, cargas mecánicas y cambios de
temperatura. Las válvulas también están sujetas a concentración de
esfuerzo por su configuración, por esta razón, en las zonas afectadas por
corrosión donde se evidencie pérdida de material se deberán evaluar los
espesores de pared, y analizar de acuerdo a los criterios establecidos en
el ASME B16.34, el cual indica que el mínimo espesor de pared permitido
es 1,5 veces el espesor del cilíndro al cual está conectada para un esfuerzo
de 7.000 psi, y sujeta a presión interna igual que la clase del rating de
presión de la válvula desde 150 hasta 2500 psi. Los requerimientos de
espesor de la válvula pueden ser tomados del ASME B16.34 y son
aproximadamente 0,1 pulgada mayor que el valor calculado.
4. Grietas. El inspector debe aplicar métodos superficiales de inspección
cuando se determine o sospeche la existencia de este tipo de defecto.
La Organización de Inspección deberá establecer un plan de diagnóstico sobre
las válvulas asociadas a sistemas y equipos críticos, así como un registro de
certificación de las válvulas de seguridad y la determinación de merma asociada
a fugas en sellos de válvulas mediante la aplicación de técnicas especializadas
de inspección. La Organización de Mantenimiento debe ser la responsable por
el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo (incluyendo el plan de
calibración) de las válvulas. El operador deberá reportar al inspector cualquier
anormalidad (fuga, rotura de vástago, desplazamiento de soporte, daño de
revestimiento, corrosión) observada en la válvula.
El inspector debe verificar que la válvula instalada cumpla con los requerimientos
de diseño en cuanto a materiales, ubicación, tipo, espaciamiento, temperatura y
presión.
f. Soldadura
Las juntas de soldadura en aceros al carbono y carbono–molibdeno que estén
expuestas a temperaturas iguales o mayores a 800 °F (426 °C) pueden sufrir
grafitización, en estos casos se deberá realizar una evaluación metalúrgica
(metalografía en sitio) para determinar su integridad.
REVISION FECHA
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Para soldaduras de acero al carbono que estén expuestas a ambientes

propensos a agrietamiento, se deberá incluir una evaluación de dureza. En
algunos casos pudiera detectarse presencia de discontinuidades que resulten de
la soldadura original, en estos casos el análisis de inspección o de ingeniería
deberá realizarse para evaluar el impacto de la calidad de la junta en la integridad
del sistema. Este análisis puede contener una o mas de las siguientes
consideraciones:
1. Juicio o criterio del inspector.
2. Juicio de un inspector de soldadura certificado.
3. Juicio o criterio del ingeniero de tubería.
4. Análisis de ingeniería de aptitud para servicio.
Esto a su vez incluye lo siguiente:
– Criterios de aceptación de inspección durante la fabricación original,
extensión, magnitud y orientación de la imperfección, tiempo en servicio de la
junta soldada.
– Condiciones de diseño vs condiciones de operación, presencia de cargas
secundarias (cargas residuales y térmicas).
– Cargas que puedan producir fatiga (mecánicas y térmicas).
– Sistemas de tubería primarios y secundarios.
– Agrietamiento ambiental.
– Cargas por impacto o transitorias.
– Dureza de la soldadura.
En ocasiones la radiografía o ultrasonido pueden ser utilizados para profundizar
el diagnóstico de ser necesario.
g. Sistemas de Tubería
El cuerpo de la tubería deberá ser evaluado visualmente en toda su extensión
para determinar su integridad, la cual está relacionada con:
1. Condiciones del revestimiento. El inspector deberá reportar cualquier daño
del revestimiento (envejecimiento, desprendimiento, tizamiento, entre
otros).
2. Pérdida de metal. El inspector deberá evaluar mediante la aplicación de
ensayos no destructivos o chequeo dimensional directo de los daños por
corrosión, erosión o impacto mecánico considerando todas las variables
requeridas según el análisis de aptitud para servicio que contiene este
documento. En todo caso se deberá establecer la máxima presión
permisible de trabajo para la línea o equipo con base a la aplicación de
cálculos contenidos en los modelos matemáticos fijados en las normas de
aptitud para servicio, tales como API 579, 570 o ASME B31G.
REVISION FECHA
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3. Consideraciones de aptitud para servicio. Ver sección 11 de aptitud para

servicio de este documento.
4. Distorsiones mecánicas. Está referido a la evaluación de condiciones

ocasionadas por fuerzas externas tales como pandeos, dobleces,
abolladuras, desalineamiento y diseños inadecuados.
5. Apoyos. El inspector deberá revisar la condición estructural de los apoyos

de las líneas, con especial atención en aquellas donde ocurra movimiento
por expansión y contracción, así como las acopladas a equipos rotativos y
verificar en los planos de construcción que los apoyos cumplan con las
especificaciones de diseño, alertando sobre aquellos puntos donde exista
un apoyo inadecuado para lo cual el inspector debe tomar en cuenta el
Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA.
El inspector debe revisar la zona de contacto entre la línea y el soporte, para

descartar desgaste por corrosión, desprendimiento, fractura, roce, entre otros.
6. Juntas de expansión. El inspector debe revisar la condición estructural de

estos elementos verificando la alineación, filtraciones, daños por corrosión
en los elementos de sujeción, apoyos, entre otros.
h. Tuberías Enterradas
A las tuberías que estén enterradas se les deberá revisar la condición del sistema
de protección catódica. En los casos donde la tubería no esté protegida se deberá
dar especial atención a las superficies o interfaces aire/terreno. El inspector
deberá revisar las condiciones del revestimiento, la parte desnuda y medir la
profundidad de picaduras. En caso de observarse corrosión el inspector deberá
considerar la posibilidad de solicitar se realice una excavación para evaluar los
espesores. En los casos donde no se observe revestimiento y daños por
corrosión, la línea se excavará de 6 a 12 pulg de profundidad para evaluar la
presencia de daños ocultos.
i. Recipientes a Presión
1. La evaluación en servicio de estos equipos se basará en lo establecido en

código API 510 y el Manual de Inspección PDVSA, Volumen 7, Recipientes
a Presión. El plan de inspección para este tipo de equipo deberá ser
desarrollado por el Inspector o el Ingeniero. Un especialista de corrosión
deberá ser consultado cuando exista la necesidad de establecer los
mecanismos de daño y especificar los lugares donde estos puedan ocurrir,
igualmente este especialista debe aportar sus recomendaciones cuando se
opere a elevadas temperaturas (mayores a 750°F).
REVISION FECHA
Página 27
2. Los métodos y extensión de ensayos no destructivos aplicados deberán ser

evaluados para asegurar que estos puedan identificar de manera clara el
mecanismo y severidad del daño, en tal sentido el intérvalo de evaluación
debe considerar: 1) los tipos de daño, 2) la velocidad de deterioro, 3) la
tolerancia del equipo para el tipo de daño, 4) probabilidad de que el método
de ensayo no destructivo utilizado identifique el daño, 5) el máximo intérvalo
de inspección definido por los códigos y estándares.
3. El plan de inspección debe contener las tareas de inspección y los intérvalos
requeridos para el monitoreo de los mecanismos de daño previamente
identificados asegurando la integridad del equipo. Este plan deberá:
– Definir los tipos de inspecciones requerida (interna, externa).
– Programar la próxima inspección y el tipo de inspección.
– Describir las técnicas de ensayos no destructivos y la inspección.
– Describir la extensión y localización de la inspección y los ensayos no
destructivos aplicados.
– Describir los requerimientos de prueba en caso que aplique.
– Describir los requerimientos de limpieza necesarios para las inspecciones
y evaluaciones.
– Describir los requerimientos de reparación en caso de existir daños que lo
ameriten.
4. Los recipientes a presión pueden experimentar diferentes mecanismos de
daños los cuales se pueden agrupar de la siguiente manera:
– Grupo 1: Pérdida de metal local o general. Estas pueden ser causadas por
oxidación, corrosión inducida microbiológicamente, corrosión por ácido
nafténico, sulfidación, erosión, erosión–corrosión.
– Grupo 2: Agrietamiento. Estas pueden ser ocasionadas por: fatiga,
corrosión bajo tensión, esfuerzo bajo ambiente H2S, hidrógeno.
– Grupo 3: Microfisuras. Producidas por hidrógeno a altas temperaturas,
termofluencia (creep).
– Grupo 4: Cambios metalúrgicos. Producidos por precipitación de carbono,
desgrafitización y endurecimiento por temperatura.
– Grupo 5: Formación de ampollas por hidrógeno.
Es importante incluir los cambios en las propiedades mecánicas del material
como la fractura frágil y los cambios dimensionales como la expansión térmica,
el creep y los esfuerzos de ruptura. El equipo técnico que establezca el plan de
inspección deberá considerar todos los mecanismos de daño que puedan afectar
el recipiente. Una guía para esto se puede encontrar en la norma API 571.
Adicionalmente el Inspector deberá considerar las recomendaciones
establecidas en la práctica API 572, la cual indica los métodos de inspección y
preparación del personal de inspección para evaluar recipientes a presión.
REVISION FECHA
Página 28
j. Tanques Atmosféricos y de Baja Presión

1. El inspector deberá apoyarse para la evaluación de estos equipos en la
especificación API 653 para fijar los criterios de aceptación y rechazo sobre
los diferentes daños que puedan encontrarse. Los métodos de evaluación
están contemplados en la práctica recomendada API 575.
2. El Departamento de Inspección deberá elaborar un plan de revisión de los
equipos en servicio que contemple al menos lo siguiente:
– Condición de la fundación del equipo.
– Condición del sistema de puesta a tierra y protección catódica en caso de
que aplique.
– Consideraciones de los mecanismos de daños para fijación de los puntos
de control.
– Sistemas de mitigación.
– Revisión de la flexibilidad de tuberías asociadas al tanque, con especial
atención en tanques que operen a temperaturas por encima de los 200 °C.
3. La evaluación visual del tanque debe incluir adicionalmente lo siguiente:
– Revestimiento.
– Condiciones de láminas de pared, techo y boquillas.
– Anillos anulares.
– Escaleras y plataformas.
– Juntas soldadas y empernadas.
– Válvulas de presión y vacío asociadas al tanque.
– Aislamiento en caso que aplique.
– Sistemas auxiliares.
10.1.2 Selección de los Puntos de Medición de Espesores
El equipo de especialistas determinará la localización de puntos de inspección
donde se debe efectuar la medición programada de espesores tal como lo
establecen las normas de inspección API 570/574. Esto es especialmente
aplicable a sistemas susceptibles a procesos de corrosión interna,
corrosión/erosión, ataques microbiológicos, entre otros. Un caso especial de esta
consideración corresponde a los puntos de inyección o de choque del fluido que
puede ocasionar desgaste interno en equipos o líneas.
En los casos de sistemas de tuberías, se puede optar por realizar pocos puntos
de medición de espesor para la inspección, cuando el sistema reúna las
siguientes tres (3) características:
a. Se determine a través de un análisis que existe un bajo potencial de producir
un evento o emergencia ambiental por fuga.
REVISION FECHA
Página 29
b. Se determine que el sistema no es corrosivo.

c. Sistemas de líneas rectas y largas.
La inspección debe considerar los puntos de inyección, los cuales son
especificados en los códigos de inspección API 570, 574 y 510, donde se
prescriben algunas consideraciones particulares debido a que los puntos de
“inyección” o choque algunas veces producen corrosión en operación normal.
Una vez que se establece un circuito donde exista esta condición, el límite de
medición recomendado se establece como mínimo a 12 pulg o tres (3) diámetros
aguas arriba del punto de choque, cualquiera que sea el mayor. El límite
recomendado en el sentido del fluido (aguas a bajo del punto) corresponde a la
menor medida perteneciente al segundo cambio en la dirección del fluido o 25
pies (7,6 m) mas allá del primer cambio de dirección del fluido.
A manera de ejemplo, se muestran en el Anexo F formatos de reportes y la
ubicación de los puntos de control para algunos equipos estacionarios.
10.1.3 Necesidad de Inspección Interna
El equipo de análisis podrá determinar la necesidad de retirar algunos accesorios
durante paradas programadas para revisar la condición de accesorios (bridas,
conexiones roscadas, puntos de inyección de química, entre otros). Una
excepción de esta consideración se aplicará en los sistemas donde sea posible
aplicar algún método de ensayo capaz de determinar los espesores y otras
condiciones internas.
10.1.4 Requerimientos para Sistemas Sometidos a Vibración
El personal de operaciones deberá indicar y reportar al personal de ingeniería e
inspección todos los puntos donde se observe evidencia de vibraciones. En
sistemas donde exista esta condición será necesario considerar la aplicación de
líquidos penetrantes o partículas magnéticas para descartar agrietamiento por
fatiga. Se dará especial atención a las “T” y ramales o derivaciones de líneas.
10.1.5 Consideraciones de Análisis de Esfuerzo para Sistemas Sometidos a
Expansiones y Contracciones
La tubería debe estar soportada y guiada para:
a. Que su peso sea soportado con seguridad.
b. Que tenga suficiente flexibilidad para resistir expansión o contracción
térmica, y
c. Que no vibre excesivamente.
A medida que aumenta el diámetro de la tubería y mayor sea la diferencia entre
la temperatura ambiente y la de operación, mayor debe ser la consideración para
un análisis de flexibilidad de la tubería.
REVISION FECHA
Página 30
Un análisis de esfuerzo en tuberías para evaluar flexibilidad y soporte adecuado,

normalmente no se lleva a cabo como parte de la inspección de dicho sistema.
Sin embargo, la evaluación de esfuerzos de muchos sistemas de tubería
existentes puede ser de utilidad para el desarrollo de planes de inspección. En
caso de detectarse un movimiento inesperado en la tubería durante una
inspección visual, el inspector debe evaluar conjuntamente con el Departamento
de Ingeniería de Planta, la necesidad de realizar un análisis de esfuerzo.
10.1.6 Consideraciones para Soportería, Apoyo de Equipos, Líneas y Estructuras
Los soportes de tuberías deben ser diseñados para satisfacer todas las
condiciones operacionales a las cuales las tuberías y/o equipos puedan estar
sujetos. Por ejemplo sismos y/o carga de viento donde sea aplicable, cargas
hidrostática, viento, terremotos, y factor de forma según sea requerido.
Para obtener mayores detalles sobre criterios de diseño de soportes véase la
norma PDVSA HG–251.
10.1.7 Otros Requerimientos Suplementarios
Para determinar los métodos de evaluación, diagnóstico, monitoreo y prueba de
los mecanismos de degradación se debe considerar lo establecido en la Norma
API 571 y el historial de falla de la instalación ó sistema.
A manera de referencia se mencionan algunos de estos mecanismos en la Tabla
2.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–02–09–01
REVISION FECHA
PDVSA INSPECCIÓN EN MARCHA
Página 31
TABLA 2. MÉTODOS DE DIAGNÓTICO, MONITOREO Y PRUEBA SEGÚN LOS MODOS DE FALLA

MATERIALES FACTORES QUE LO EQUIPOS PREVENCIÓN Y INSPECCION Y
MECANISMO DE FALLA
SUCEPTIBLES PROPICIAN AFECTADOS MITIGACIÓN MONITOREO
Equipos fabricados bajo
Código ASME, Sección VIII,
Uso de materiales diseñados
La falla ocurre cuando se presentan División 1.
para equipos en operación en
los 03 factores siguientes: Unidades que procesan baja temperatura, control de
Los equipos susceptibles deben
Acero al carbono, Aceros de baja – Tenacidad del material. hidrocarburos livianos composición química de los
inspeccionarse previamente
Fractura Frágil aleación y Aceros inoxidable Serie durante eventos de materiales, verificación de
– Tamaño, forma y concentración para verificar la no existencia de
400. autorefrigeración. tratamiento térmico y prueba de
de esfuerzos. falla.
Equipos estáticos impacto, control de condiciones
– Cantidad de esfuerzos. sometidos a de operación presión y
sobreesfuerzos durante la temperatura.
prueba hidrostática.
Equipos que operen a altas
temperaturas cercanas o
por encima del límite de
fluencia plástica del
material. Minimizar la temperatura del
material en particular Se recomiendan NDE VT, UT,
Fluencia Plástica y Taza de fluencia del material, Juntas de soldaduras en
Todos los metales y aleaciones. intercambiadores de calor. RT, EC, Control dimensional y
Esfuerzo de Ruptura Temperatura y Carga de operación materiales disímiles a altas
Utilizar altas temperaturas de Ensayo metalográfico.
del equipo. temperaturas.
PHWT. Los daños de ruptura no
En soldaduras y en la zona son reversibles.
afectada por el calor en
líneas y accesorios que
operan a altas
temperaturas.
REVISION FECHA
Página 32

MECANISMO DE FALLA
Conexiones y tubería
cercana a bombas y
compresores.
“By pass” de diámetro
pequeños e
interconexiones en equipos
rotativos y reciprocantes.
Buscar señales de vibración en
Derivaciones con válvulas y El fenómeno puede ser
tubería en movimiento, válvulas
equipos de instrumentación eliminado o reducido a través
Fatiga inducida por Todos los metales de Ingeniería. La amplitud y frecuencia de de control y conexiones
no soportados. del diseño de apoyos y equipos
Vibración vibraciones, Resistencia a la fatiga. utilizando los métodos de NDT
de amortiguación.
Válvulas de seguridad y PT Y MT.
alivio.
Válvulas de control con
altas caída de presión,
Tuberías de
Intercambiadores de calor.
– Presencia de electrolitos y un
fluido que conduzca corriente
humedad. En cualquier equipo donde
Pérdida de espesor
Todos los metales con excepción – Dos materiales aleados existan fluidos o ambientes Un buen diseño evita esta Inspección visual y medición de
uniforme o localizada por
de metales nobles. conocidos como ánodo y cátodo conductivos y aleaciones corrosión. espesores con ultrasonido.
Corrosión Galvánica
en contacto con el electrolito. disímiles en contacto.
– Una conexión eléctrica que exista
entre el ánodo y el cátodo.
REVISION FECHA
Página 33

MECANISMO DE FALLA
– Tuberías y equipos que
operan en temperaturas
bajas que permiten la
presencia de humedad.
– Sistemas de pintura o
revestimientos de pobre Preparación de la superficie y
Ubicación física(industrial, marina y condición.
Pérdida de espesor Acero al carbono , Aceros de baja aplicación de un sistema de Utilizar las técnicas de
rural), humedad temperatura,
uniforme o localizada por aleación y aluminio aleado con – Equipos que operan revestimiento optimo para inspección visual (VT) y
presencia de sal, componentes de
Corrosión Atmosférica cobre. entre ciclos de protección en ambiente ultrasonido (UT).
sulfura y sucio.
temperatura ambiente y altamente corrosivos.
muy alta o muy baja.
– Equipos fuera de
servicio o sin cargas por
periodos de tiempo
prolongados.
Equipos con áreas
Establecer plan de inspección
susceptibles a altas
– Diseño del tipo de aislamiento. sistemático basado en la
concentraciones de Utilizar apropiado sistema de
Pérdida de espesor Acero al carbono , Aceros de baja predicción de análisis, utilizar
– Tipo de aislamiento. humedad por venteos de pintura, realizar mantenimiento
uniforme o localizada por aleación Serie 300 SS,400 SS y las técnicas de inspección
– Temperatura y medio vapor, vapores ácidos, a el aislamiento, selección del
Corrosión Bajo Aislamiento Aceros inoxidable dúplex. visual (VT) ultrasonido (UT),
circundantes. sistema de tuberías o material aislante.
Rayos x, Corriente eddy y
equipos que presenten
termografia.
fugas de vapor.
REVISION FECHA
Página 34

MECANISMO DE FALLA
Se debe monitorear PH,
Oxigeno, ciclo de
Se previene con un diseño concentración, biocida residual,
apropiado, tratamiento químico actividad biológica, temperatura
Pérdida de espesor Aceros al Carbono, todos los Temperatura del fluido, tipo de Agua del agua del proceso. Diseño de salida del agua,
Intercambiadores de calor por debajo de 135°F (57°C). contaminantes hidrocarbonos.
uniforme o localizada por aceros inoxidables (todos los (Salada, Fresca), y el tipo de sistema
con agua helada, torres de Mantener velocidades (Max y
Corrosión por agua de grados), Cobre, Aluminio, Titanio y de refrigeración, contenido de O2 y la – Periódicos cálculos del
enfriamiento. Min) para agua salada.
enfriamiento aleaciones basadas en Níquel. velocidad del fluido. factor U.
Limpieza periódica de la tubería.
– Medición de flujo ultrasónico
ID’s OD’s.
– Inspección de tubo EC y
IRIS.
– Las condiciones del proceso
serán evaluadas por
ingenieros de proceso y
Las variables más importantes que especialistas en corrosión
Ampollas, HIC, SOHIC y
afectan y diferencian las distintas para determinar las
daños por SSC pueden
formas de daños por H2S húmedo – Utilización de barreras condiciones que promueven
ocurrir cuando existe la
son las condiciones ambientales: preventivas para proteger la la creación de H2S, los
presencia de H2S en el
PH, nivel de H2S, contaminantes, superficie del acero. daños de H2S se aprecian
Ampollas o daños por Aceros al carbono y aceros de baja ambiente, unidades de
temperatura, todos estos daños en boquillas.
HIC/SOHIC aleación. hidroproceso, en secciones – Cambios en el proceso que
están relacionados con la absorción
de recuperación de vapor, afecten el PH del agua. – Se recomienda para
y permeabilidad del hidrogeno en el
fraccionadores, torres de – Aceros resistentes al HIC. determinar grietas utilizar
acero, otros factores que afectan son:
absorción, separadores WFMT, EC, RT o ACFM, UT
temperatura, dureza, PWHT,
interetapas de compresión. incluyendo SWUT pueden
fabricación del acero.
usarse. AET puede usarse
para determinar el
crecimiento de la grieta.
REVISIÓN FECHA
INSPECCION EN MARCHA
PDVSA DE EQUIPOS ESTÁTICOS 2 NOV.08
Página 35
11 APTITUD PARA EL SERVICIO

11.1 Evaluación de Aptitud o Adecuación del Equipo y Estimación de la
Vida Remanente
11.1.1 La mayoría de los equipos y componentes utilizados en la industria petrolera y
petroquímica para el normal desenvolvimiento de sus operaciones, han sido y
siguen siendo fabricados actualmente por códigos de diseño reconocidos a nivel
internacional. Entre estos se pueden mencionar: API 650 “Welded Steel Tanks for
Oil Storage” para el diseño de tanques atmosféricos, ASME B 31.3 “Process
Piping” para el diseño de tuberías de refinerías, plantas químicas, farmacéuticas,
textiles, papeleras, semiconductoras, criogénicas, plantas de procesos, ASME B
31.4 “Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids”
para el diseño, construcción y mantenimiento de tuberías de transporte de
hidrocarburos líquidos, ASME B 31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping
Systems” para el diseño, construcción y mantenimiento de tuberías de transporte
de gas incluyendo estaciones compresoras, API 560 “Fired Heaters for General
Refinery Service” para el diseño de hornos y calentadores, ASME Sección VIII,
División 1 “Rules for Construction of Pressure Vessels” para el diseño de
recipientes a presión, entre otros códigos empleados para la fabricación y
construcción de estos equipos considerados como principales dentro de un
sistema de procesamiento, almacenamiento y transporte de determinado
producto.
11.1.2 Debido a la inevitable degradación a la cual estos equipos y componentes están
sometidos a causa de su uso constante, efectos del fluido, del ambiente y terceros,
surgen una serie de códigos de inspección y prácticas recomendadas dirigidas a
evaluar la operación segura de los mismos bajo un determinado nivel de deterioro
presente, dando esto origen a las evaluaciones de aptitud o adecuación para
servicio, que son estudios de ingeniería cuantitativa que se realizan para
determinar la integridad estructural de un componente en servicio que contenga
una imperfección o daño.
11.1.3 Los códigos de inspección establecen criterios de aceptación y rechazo de daños
en función de principios ligados a ese mecanismo de deterioro en particular, al igual
que algunas prácticas recomendadas que incluyen inclusive las guías para llevar
a cabo estos estudios de evaluación de aptitud o adecuación para servicio.
11.1.4 En el Anexo E del presente documento, se incluye una tabla denominada “Normas
aplicables en selección de criterios o estudios de aptitud para el servicio según
mecanismos de deterioro” que relaciona los mecanismos de deterioro más
comunes: fractura frágil, pérdida de metal generalizada, pérdida de metal
localizada, picadura por corrosión, ampollas o daños por HIC/SOHIC,
desalineación de soldaduras y distorsiones de carcazas, grietas, altas
REVISIÓN FECHA
Página 36
temperaturas de operación y termofluencia, daños ocasionados por fuego,

abolladuras, arrancaduras y combinación de abolladuras con arrancaduras y por
último laminaciones, con el código de diseño y código de inspección requerido para
las evaluaciones de aptitud. Adicionalmente, se menciona una breve definición de
estos daños y los equipos o componentes donde pueden presentarse.
11.1.5 Algunas de las prácticas o códigos señalados en el Anexo E, cubren tanto la

integridad actual del componente indicando un estado actual del daño, como una
proyección de la vida remanente.
11.1.6 Entre estas, la práctica recomendada API 579 “Fitness for Service” (Aptitud para
el servicio) que incluye cálculos para evaluar condiciones de integridad y vida
remanente según los distintos mecanismos de falla mencionados anteriormente.
11.1.7 API 579 proporciona tres niveles de evaluación, los cuales cubren los
procedimientos de “Aptitud para el servicio (FFS)”. En general cada evaluación
proporciona un balance entre lo conservativo, la cantidad de información requerida
para la evaluación, la destreza del personal que lleve a cabo la evaluación y la
complejidad del análisis asociado. Una visión general de cada nivel de evaluación
y su uso destinado se describen a continuación:
a. Nivel 1 – Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel tienen como

finalidad proporcionar criterios de investigación conservadores que pueden ser
utilizados con una mínima cantidad de inspección ó información del componente.
Evaluaciones nivel 1 pueden ser llevadas a cabo, bien sea por personal de
inspección ó ingeniería de planta.
b. Nivel 2 – Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel tienen como

finalidad proporcionar una evaluación más detallada y que produce resultados más
precisos que aquellos obtenidos en una evaluación nivel 1. En una evaluación nivel
2, se requiere información de inspección similar a la requerida para un nivel 1. Las
evaluaciones nivel 2, serían en este caso llevadas a cabo por ingenieros de plantas
o ingenieros especialistas experimentados y con amplios conocimientos en la
aplicación de evaluaciones de “Aptitud para el servicio (FFS)”.
c. Nivel 3 – Los procedimientos incluidos en este nivel tienen como finalidad

proporcionar la evaluación más detallada con resultados aún más precisos que los
obtenidos en una evaluación nivel 2. En una evaluación nivel 3, típicamente se
requiere la información de inspección del componente y el análisis recomendado
en base a técnicas numéricas, tales como el método de elementos finitos.
Un análisis nivel 3, es principalmente destinado para su uso por ingenieros
especialistas experimentados y con amplios conocimientos en la aplicación de
evaluaciones de “Aptitud para el servicio (FFS)”.
REVISIÓN FECHA
Página 37
11.1.8 Otros códigos de inspección y prácticas señalados en el Anexo E, incluyen criterios

que permiten determinar de manera directa la aceptación o rechazo de daños en
determinado equipo o componente en particular. A continuación, se menciona el
alcance de estos códigos.
11.1.9 API 570 “Piping Inspection Code”, cubre la inspección, reparación, alteración y
rerating (cambios en parámetros de operación, presión o temperatura, o ambos)
de sistemas de tuberías en servicio. El código API 570 fue desarrollado para
refinerías e industrias químicas, pero puede ser utilizado para cualquier sistema
de tuberias de procesos.
11.1.10 API 510 “Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating,
Repair, and Alteration”, este código cubre la inspección, mantenimiento, rerating
(cambios en parámetros de operación, presión o temperatura, o ambos),
reparación y alteración de recipientes a presión en la industria petrolera y
petroquímica.
11.1.11 API 572 “Inspection of Pressure Vessels (Towers, Drums, Reactors, Heat
Exchangers, and Condensers)”, esta práctica recomendada cubre la inspección de
recipientes a presión y una descripción de varios tipos de recipientes y el estándar
para su construcción y mantenimiento, las razones para la inspección, causas de
deterioro, frecuencia, métodos de inspección, reparación y preperación de
registros y reportes.
11.1.12 API 573 “Inspection of Fired Boilers and Heaters”, práctica recomendada que
abarca las procedimientos de inspección para calderas a fuego directo y
calentadores utilizados en refinerías y plantas petroquimicas. Las prácticas
descritas en este documento están enfocadas a mejorar la confiabilidad de los
equipos y la seguridad de las plantas al describir las variables operacionales que
impactan la confiabilidad, para asegurar que las prácticas de inspección obtengan
la data mas apropiada tanto en la entrada como en la salida del equipo, y de esta
manera evaluar la operación actual y futura del mismo.
11.1.13 API 574 “Inspection Practices for Piping System Components”, práctica
recomendada que cubre los procedimientos de inspección de sistemas de tuberías
y sus componentes: válvulas (a excepción de las de control), bridas, tuberías de
menor diámetro, uniones de tuberías, utilizadas en refinerías y plantas químicas.
Algunos de los métodos de inspección descritos en su contenido son aplicables a
componentes especiales como: válvulas de control, medidores de nivel, columnas
de control de instrumentos, entre otros. Esta práctica es un complemento del API
570.
11.1.14 API 575 “Guidelines and Methods for Inspection of Existing Atmospheric and
Low–pressure Storage Tanks”, esta práctica recomendada abarca el
mantenimiento e inspección de tanques atmosféricos que manejan bajas
presiones y temperaturas.
REVISIÓN FECHA
Página 38
11.1.15 API 576 “Inspection of Pressure–Relieving Devices”, este documento describe las
prácticas de inspección y reparación para dispositivos de alivio de presión
automáticos comunmente utilizados en la industria petrolera y petroquímica.
11.1.16 API 653 “Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction”, estándar que
cubre la inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques
atmosféricos diseñados bajo el código API 650 y su predecesor API 12C. Este
documento provee los requerimientos mínimos para mantener la integridad de
tanques de almacenamiento sobre suelo bien sea soldados, remachados, no
refrigerados o atmosféricos después de su puesta en servicio.
11.1.17 API 598 “Valve Inspection and Testing”, este estándar cubre la inspección,
examinación, evaluación suplementaria y pruebas de presión para asientos
elásticos, no metálicos (cerámicos) y asientos metal–metal de válvulas tipo
compuerta, globo, tapón, bola, retención y mariposa.
11.1.18 API 530 “Calculation of Heater–Tube Thickness in Petroleum Refineries”, este

estándar especifica los requerimientos y proporciona recomendaciones para el
procedimiento y criterios de diseño utilizados en el cálculo de espesor de pared
requerido para tubos nuevos en calentadores de refinerías. Estos procedimientos
son apropiados para el diseño de tubos en servicio tanto en aplicaciones corrosivas
como no corrosivas.
11.1.19 ASME B 31.G “Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipelines”, este manual proporciona un método de evaluación de daños en todos
los sistemas de tuberías cubiertos por el alcance de los códigos que forman parte
de ASME B31 “Code for Pressure Piping”, ASME B31.4 “Liquid Transportation
Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and
Alcohols”, ASME B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems” y
ASME B31.11 “Slurry Transportation Piping Systems”.
Este manual no aplica para construcciones nuevas cubiertas bajo el código B31,
está limitado a evaluar la corrosión presente en aceros al carbono o aceros de baja
aleación con alta resistencia (Descritos en ASTM A53, A106, A381 y API 5L). De
manera similar, solo aplica a defectos presentes en el cuerpo del tubo por lo que
el procedimiento descrito no debería ser utilizado para evaluar esfuerzo remanente
en soldaduras circunferenciales o longitudinales, o zonas afectadas por el calor,
defectos causados por daño mecánico o defectos de manufactura. No incluye
procedimientos para predecir fugas.
11.1.20 El mismo alcance aplica para ASME B 31.G Modificado, sólo cambian algunas
consideraciones de la geometría del daño a evaluar.
REVISIÓN FECHA
Página 39
11.1.21 API 1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”, este
estándar provee prácticas para la gerencia de integridad de tuberías. Esta guía es
específica para líneas entre derechos de vía o de trampa a trampa; sin embargo,
el enfoque y los procesos planteados pueden ser aplicados en las estaciones,
terminales o instalaciones de distribución asociadas con el sistema de tubería.
11.1.22 ASME B 31.8S “Managing System Integrity of Gas Pipelines”, este estándar provee
prácticas para la gerencia de integridad de tuberías metálicas en tierra para el
transporte de gas. Igualmente incluye válvulas, aperturas fijadas a la línea,
compresores, estaciones de medición, estaciones reguladoras, estaciones de
distribución, soportes y componentes fabricados. DNV–RP–F101 “Corroded
Pipelines”, el método de evaluación de daños que ofrece esta práctica
recomendada, aplica sólo en sistemas de tuberías sumergidas de acero al carbono
que han sido diseñados por códigos de diseño reconocidos como ASME B31.4,
ASME B31.8.
11.2 Análisis de Resultados

Una vez determinada la condición del componente en cuanto a la severidad del
daño y vida remanente estimada, el equipo de trabajo definirá las acciones a
considerar en lo referente a:
– Definir la adecuación para servicio o desincorporación del componente
mediante la aplicación de mayores niveles (II y III) de evaluación, de acuerdo
a las normas que apliquen.
– Dependiendo del estado del equipo y la condición en la cual se haya decidido
mantenerlo en operación, debe establecerse un plan de monitoreo y control .
12 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

12.1 La frecuencia de inspección de los equipos será determinada mediante la
aplicación de las metodologías SILCO, IBR, Evaluaciones Técnicas, Normas,
entre otros, tomando en cuenta los mecanismos de degradación.
12.2 Todos los sistemas de tuberías de procesos deberán ser agrupados por clase,
tomando en cuenta la consecuencia de una falla y las pérdidas que pueden ocurrir.
El API 570 define tres clases recomendadas:
a. Clase 1
Se refiere a servicio con un alto potencial de resultar en una emergencia inmediata
si ocurriera la fuga de líquido. Una emergencia de este tipo puede afectar la
seguridad o el ambiente. A continuación se indica una referencia de los sistemas
de líneas que pueden ser incluidos en esta clase:
1. Servicios inflamables que puedan ser auto refrigerados que conlleven a
fractura frágil.
REVISIÓN FECHA
Página 40
2. Servicios presurizados que contengan fluidos que se vaporicen rápidamente

durante el venteo, creando vapores que puedan ser condensados y formen
una mezcla explosiva, tales como el etano, propano y vapores de butano.
Fluidos que puedan vaporizarse rápidamente son aquellos cuyas
temperaturas de ebullición por debajo de los 50 °F.
3. Sulfuro de Hidrógeno (que su porcentaje en peso sea mayor al 3%) en un
vapor gaseoso.
4. Sustancias químicas tóxicas como ácido hidrofluorídrico, cloruro de
hidrógeno anhídrido, ácido sulfúrico.
5. Sistemas de líneas que estén sobre o adyacentes a fuentes de agua o vías
públicas.
b. Clase 2
Contempla los servicios no incluidos en otras clases. Esta clasificación incluye la
mayoría de las tuberías de unidades de proceso y algunas de áreas externas.
Algunos ejemplos de estos servicios incluyen los siguientes:
1. Productos de hidrocarburos dentro de planta que se vaporizan rápidamente
en un venteo y aquellos con un bajo punto de inflamación.
2. Hidrógeno, gas combustible, gas natural, ácidos fuertes y cáusticos en
planta.
c. Clase 3
Servicios que son inflamables pero que no se vaporizan fácilmente cuando fugan
y no están ubicados en áreas de alta actividad (centros poblados). Servicios que
pueden causar serios daños al ser humano pero que son localizados en áreas muy
remotas pueden ser incluidos en esta clase. Algunos ejemplos de los servicios que
pueden ser incluidos en esta clase son los siguientes:
1. Productos de hidrocarburos en planta que pudieran no vaporizarse
fácilmente durante el venteo, como lo son aquellos que operan por debajo del
punto de inflamación.
2. Líneas de producto o destilados para ser almacenados o despachados.
3. Productos ácidos y cáusticos fuera de la planta.
A manera de referencia, en la Tabla N° 3, se presentan las frecuencias de
inspección de acuerdo a las clases antes indicadas.
REVISIÓN FECHA
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TABLA 3. FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Máximo Intervalo para la Máximo intervalo para la
Tipo de Sistema medición de espesores inspección visual
(años) (años)
Clase 1 5 5
Clase 2 10 5
Clase 3 10 10
Puntos de inyección o 3 Por clase
choque 1
Interfases aire–tierra2 – Por clase
Nota: La medida de espesores aplica para sistemas en los cuales se ha
preestablecido un punto de control y monitoreo. Esta referencia no aplica cuando
la medición de espesores es aleatoria.
1. Debe ser establecido de acuerdo al análisis de la inspección basada en riesgo
según API RP 580.
2. Debe considerarse las condiciones de protección contra la corrosión.
12.3 Otra referencia a considerar para fijar los intervalos de inspección es la indicada
en la Tabla 4 (tomada del Anexo A de la norma PDVSA MR–02–15–06).
TABLA 4. INTERVALOS MÁXIMOS DE INSPECCIÓN
Mayor Intermedi Inspección Mayor

Activo
Inicial a Clase 1 Clase 2 Clase 3
C/Parada o
Recipientes a Presión 18 meses 3 años 7 años 10 años
3 años
C/Parada o
Intercambiadores de Calor 18 meses 3 años 7 años 10 años
3 años
C/Parada o
Calentadores a Fuego 18 meses 3 años
3 años
Tanques de Almacenamiento 10 años 3 años 10 años 15 años
Tanques de Almacenamiento 2 años
18 meses 3 años 5 años
de Químicos (Nota 1)
Sistemas de Tuberías 3 años 3 años 6 años
Válvulas de Seguridad 2 años 3 años 3 años 3 años
1 año
Estructuras 3 años 3 años 3 años
(visual)
Adicionalmente el equipo de inspección debe tomar en cuenta lo estipulado en la
norma PDVSA MR–02–15–06 la cual define tres niveles de evaluación indicados
a continuación:
REVISIÓN FECHA
Página 42
1. Mayor Inicial
Este tipo de inspección refiere a la primera inspección detallada de un activo
después de que este ha sido puesto en servicio. Esta primera inspección
proporciona un perfil inicial de desempeño, para la determinación de las
inspecciones subsiguientes e identificar algunos efectos adversos de pérdida
por deterioro que afecten la vida útil del activo.
2. Inspección Mayor
Una inspección mayor es una revisión extensa, que proporciona la situación
exacta de la condición de un activo. Para los recipientes, se incluye
generalmente un examen visual completo internamente y externamente,
acompañado por pruebas con Ensayos No Destructivos (END). Cuándo se
observan defectos en una sección en particular, deben ser aumentados el
grado y métodos de inspección. Para tuberías, una inspección mayor puede
incluir algún examen interno, aunque comúnmente, esta clasificación utiliza
extensas Pruebas de Ultrasonido (PU) y/o Pruebas Radiografías (PR).
3. Inspección Intermedia
Algunas veces es deseable realizar solamente una revisión parcial de ciertos
activos. La inspección intermedia puede servir para:
– Proporcionar una revisión rápida del funcionamiento del activo
– Identificar el progreso del deterioro previamente conocido.
– Revisión de los niveles de corrosión en localizaciones específicas tales
como puntos de inyección de químicos.
13 RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN
Una vez realizada la inspección se deben generar las recomendaciones donde se
determinen los responsables y la prioridad para las acciones a ejecutar. Las
recomendaciones pueden ser de carácter preventivo o correctivo.
13.1 Acciones Preventivas

Si la acción preventiva modifica las condiciones de diseño u operacionales del
equipo se deben seguir los lineamientos para la Norma PDVSA IR–S–06 “Manejo
del Cambio”.
13.1.1 Control y Mitigación de los Mecanismos de Degradación

Si el análisis de los resultados de la inspección indica la existencia de deterioro de
equipos por efecto de corrosión, se deben emitir requerimientos al grupo de
Ingeniería de Corrosión y Materiales, y este debe realizar el estudio
correspondiente y emitir las acciones pertinentes.
REVISIÓN FECHA
Página 43
Si el análisis de los resultados de la inspección indica la existencia de deterioro de

equipos por efectos de condiciones operacionales, se deben emitir requerimientos
al grupo de Ingeniería de Procesos u Operaciones, y este debe realizar el estudio
correspondiente y emitir las acciones pertinentes.
Cualquier otro mecanismo de degradación ajeno a los antes indicados, debe ser
manejado de igual forma por el equipo de trabajo para definir las acciones a tomar
y responsabilidades. Todos estos mecanismos de control deben conllevar a
restablecer las condiciones del proceso que permitan controlar los mecanismos
de degradación considerados en este punto.
13.1.2 Acciones de Mantenimiento
Si el análisis de los resultados de la inspección indica acciones de mantenimiento
rutinario, se emite la recomendación a Mantenimiento y al Custodio, quien debe
ejecutarlas según las prioridades de ejecución de mantenimiento establecidas. Se
consideran como este tipo de acciones las siguientes:
S Protección anticorrosiva (pintura, revestimiento).
S Aislamiento térmico.
S Facilidades de inspección.
S Servicio a componentes de líneas y equipos (válvulas, bridas, instrumentación),
entre otros.
13.2 Acciones Correctivas

Son aquellos métodos aplicados basados en los lineamientos de las normas
corporativas, códigos internacionales y prácticas recomendadas (ver Anexo A)
para restaurar las condiciones operativas de los equipos y tuberías.
Si la acción correctiva modifica las condiciones de diseño u operacionales del
equipo se deben seguir los lineamientos para la Norma PDVSA PDVSA IR–S–06
“Manejo del Cambio”.
13.2.1 Acciones Permanentes
Son aquellas reparaciones que restauran la integridad mecánica de los equipos y
tuberías de manera definitiva, entre estas se pueden mencionar la reposición de
material por medio de soldadura de relleno y reemplazo de sección uno a uno o
parte con daño.
13.2.2 Acciones Temporales
Son aquellas que responden a las acciones de mantenimiento que se ejecutan por
un lapso de tiempo definido, donde debe establecerse un plan de monitoreo para
evaluar su comportamiento, hasta que se ejecute la reparación permanente,
algunas pueden ejecutarse con el sistema en operación. Este tipo de reparación
requiere de un análisis de integridad mecánica previo, ya que se tienden a variar
las condiciones de diseño del equipo o tubería.
REVISIÓN FECHA
Página 44
13.2.3 Métodos de Reparación

a. Reparaciones Con Soldadura
Involucra las reparaciones mediante el uso de procedimientos de soldadura
calificados según Normas Internacionales (API 1104), estos requieren por su
naturaleza trabajos en caliente, afectando las condiciones metalúrgicas o
micro–estructurales del material.
b. Reparaciones Sin Soldadura
Involucra trabajos en frío, donde no es necesario la interrupción de la continuidad
operacional del equipo o sistema a intervenir, y no se afectan las condiciones
metalúrgicas o micro–estructurales del material. Entre estas pueden mencionarse
la aplicación de revestimientos o cintas adhesivas con fibra de vidrio de refuerzos
de alta resistencia, la aplicación de productos a base de cerámicos ó polímeros que
al aplicarse ofrecen propiedades mecánicas aceptables para el servicio como los
revestimientos epóxi–cerámicos, o refuerzos con elementos metálicos o no
metálicos empernados como las grapas de refuerzo.
A manera de referencia se mencionan las normas asociadas para la reparación de
equipos (ver Tabla 5).
REVISIÓN FECHA
Página 45
TABLA 5. NORMAS ASOCIADAS PARA LA REPARACIÓN DE EQUIPOS

MECANISMOS DE PUNTOS DE REFERENCIA – GUÍAS DE
EQUIPO NORMA / CÓDIGO
DETERIORO REPARACIÓN
Reparaciones Temporales (Ver sección 8 del

Código API 510)
S Parche superpuesto con soldadura a filete,
previa aprobación por Ingeniería.
S Distanciamiento entre parches.
S Geometría de los parches.
S Reparación circunferencial, tipo banda.
S Instalación de boquillas no penetradas.
Nota: La instalación de parches sobre grietas deben
CORROSIÓN / EROSIÓN ser sujetas a análisis de esfuerzos por Ingeniería
INTERNA Y EXTERNA, para garantizar el no crecimiento de la misma.
API–510
GRIETAS Y DESGASTE DE Reparaciones Permanentes (Ver sección 9 del
RECIPIENTES A PRESIÓN SOLDADURAS Código API 510)
S Técnicas de reparaciones típicas, mediante
canalización de fallas longitudinales, ovaladas y
rellenos con soldadura con procedimientos
calificados.
S Reparaciones con láminas insertadas, misma
calidad y mismo espesor.
S Reparación con soldadura de S.S. y/o “cladding”
S Procedimientos, calificaciones, registros,
precalentamiento, postcalentamiento,
tratamientos térmicos localizados.
NACE RP 0296–2004 Item No
GRIETAS, SOLDADURA S Sección 4: Reparación de Grietas y ampollas en
DEFECTUOSA, FRACTURAS, Recipientes.
21078
AMPOLLAS Y ABOLLADURAS
Ver Sección 9 De La Norma API 653
S Espesores mínimos de láminas a reemplazar
CORROSIÓN / EROSIÓN
INTERNA Y EXTERNA EN S Dimensiones mínimas de reemplazo de láminas
LAMINAS DEL CUERPO en el cuerpo
S Reparación del cuerpo mediante instalación de
parches. Figura 9–1 y 9–2.
SOLDADURAS S Reparación de soldaduras defectuosas.
DEFECTUOSAS S Reparaciones de refuerzos de soldaduras.
API 653 S Reparación de una porción del fondo del tanque
DAÑOS EN SOLDADURAS DE
TANQUES API REFUERZOS S Reparación dentro de la zona crítica del tanque
S Reemplazos de láminas del fondo del tanque.
DAÑOS POR CORROSIÓN EN S Techos flotantes externos.
LÁMINAS DEL PISO S Techos flotantes internos.
S Reparación de fugas en pontones.
REPARACIÓN DE TECHOS S Reparación o reemplazos de sellos primarios en
FIJOS techo flotantes.
DAÑOS EN SOLDADURAS / S Punto 7.4.2 = Reparación de soldaduras.
API 12R1
VENTEOS S Apéndice “ B “ = Cálculos de venteo.
REVISIÓN FECHA
Página 46
MECANISMOS DE PUNTOS DE REFERENCIA – GUÍAS DE

EQUIPO NORMA / CÓDIGO
DETERIORO REPARACIÓN
S Punto 8.1.3 = Reparación de soldaduras.
API 570
CORROSIÓN EXTERNA / S Punto 8.1.3.2 = Reparaciones permanentes.
INTERNA, SOLDADURAS
S Punto 8.1.4 = Reparaciones con componentes
no metálicos.
CORROSIÓN EXTERNA / S Procedimientos de Inspección. Reparación a
TUBERIAS PDVSA PI 07–05–04
INTERNA, SOLDADURAS Gasoductos y Oleoductos.
PDVSA PI 07–05–06 FILTRACIÓN S Instalación de camisa a tubería con fuga.
CORROSION INTERNA / S Apéndice B = Estrategias de reparación.
EXTERNA, SOLDADURAS,
API 1160 S Tabla 9–2 = Resumen de los métodos de
ABOLLADURAS, GRIETAS Y
QUEMADURAS reparación permanentes más comunes.
API 576
CORROSIÓN EN S Sección 5 = Daños Generalizados.
VALVULAS DE SEGURIDAD, COMPONENTES INTERNOS
SEGURIDAD – ALIVIO Y
ALIVIO S Procedimiento de Inspección válvulas de
PDVSA PI 08–07–01 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
seguridad, seguridad – alivio y alivio.
CORROSIÓN INTERNA Y S Punto 6 = Mecanismos de Deterioro, Tabla N° 2.
HORNOS, CALENTADORES Y EXTERNA DE TUBERÍAS,
CALDERAS API 573 CREEP, CARBURIZACIÓN, S Punto 14 = Reparación Calentadores, Calderas
ATAQUES POR HIDROGENO y Verificación de Materiales.
Y EROSIÓN.
14 REGISTROS
14.1 Requerimientos Generales del Informe Técnico
14.1.1 El informe técnico (Preliminar y/o Final) deberá ser consignado con una copia en
físico y otra en electrónico (Cd u otro).
14.1.2 El material electrónico y físico es de carácter confidencial y no deberá ser
transferido a terceros. Debe cumplir con las regulaciones de seguridad que
disponga PDVSA.
14.1.3 Los documentos en electrónico deberán ser elaborados en formatos compatibles
con los sistemas instalados en la plataforma que dispone PDVSA.
14.1.4 Los dibujos isométricos, planos de referencia deberán ser preparados en
electrónico.
14.1.5 Todos los informes deben estar acompañados por imágenes fotográficas que
indiquen las condiciones relevantes detectadas, claramente identificadas y
trazables con los datos aportados de la inspección.
14.2 Informe Técnico Preliminar

Se refiere al informe técnico de inspección de avance que contenga información
relevante de los datos aportados por la evaluación inicial en base a un
requerimiento operacional o en los casos donde se detecten condiciones críticas
que puedan afectar la integridad inmediata del equipo estático. Este documento
deberá estar estructurado de la siguiente manera:
REVISIÓN FECHA
Página 47
14.2.1 Identificación, ubicación y datos del componente evaluado, señalando el sistema,

proceso, fluidos, presión, temperatura, dimensiones entre otros.
14.2.2 Objetivo de la inspección.
14.2.3 Normas aplicables.
14.2.4 Condición detectada que incluya resultados de mediciones de espesores de pared
y profundidades de picaduras u otras discontinuidades detectadas.
14.2.5 Dibujos referenciales que permitan ubicar, evaluar, registrar datos necesarios para
el análisis y acciones correctivas o de seguimiento.
14.2.6 Recomendaciones basadas en las normas, códigos, estándares, que apliquen.
14.2.7 Identificación y firma de los inspectores responsables.
14.3 Informe Técnico Final

Se refiere al informe técnico de inspección final de la actividad que contenga la
siguiente información:
14.3.1 Página de Resumen Gerencial
Presenta la identificación y ubicación de la instalación o componente evaluado
señalando los resultados obtenidos de la inspección, condiciones relevantes
detectadas y recomendaciones que contengan las prioridades para el
mantenimiento.
14.3.2 Cuerpo del informe Técnico
El informe técnico debe estar compuesto por:
a. Introducción.
b. Objetivo (s).
c. Característica de la instalación.
d. Alcance.
e. Justificación.
f. Antecedentes.
g. Normas, códigos, especificaciones y documentos de referencia que apliquen para
la evaluación.
h. Datos técnicos y/o operacionales.
i. Lazos de corrosión.
j. Resumen de la inspección, que contenga un cuadro resumen de condición general
y por sistema. Registro de presión y tiempo de prueba hidrostática, cuando ésta
sea realizada.
REVISIÓN FECHA
Página 48
k. Análisis de resultados.
l. Conclusiones.
m. Recomendaciones técnicas.
n. Anexos.
o. Elaborar una base de datos con la identificación (serial, fabricante, capacidad entre
otros) de los equipos y accesorios que conforman cada instalación.
p. Cuadro de condición detectada por sistema, que incluya resultados de mediciones
de espesores de pared y profundidades de picaduras u otras discontinuidades
detectadas. Ver ejemplo en la Tabla 6.
TABLA 6. EJEMPLO DE CUADRO DE CONDICIÓN DETECTADA POR SISTEMA
Reglón Sistema Condición Recomendación
q. Gráficas: dibujos, esquemáticos, isometrías, registro fotográfico, que incluya

resultados de mediciones de espesores de pared y profundidades de picaduras u
otras discontinuidades detectadas y que muestran con suficiente detalle y
precisión, la ubicación de los daños.
r. Listados de materiales que contenga componentes, líneas, accesorios a
reemplazar por sistema.
s. Identificación y firma de los Inspectores Responsables, del Supervisor Mayor
responsable del servicio y Líder de la unidad.
14.4 Otros Registros

Es responsabilidad del grupo de inspección cargar los resultados obtenidos y
generar los avisos de mantenimiento correspondientes a través del Sistema
Computarizado de Gerencia de Mantenimiento (SAP–PM), utilizando
metodologías de manejo, creación, validación, priorización, planificación,
programación ejecución y cierre de las ordenes de trabajo según las normas
PDVSA MR–02–18–01 a la 03 y MR–02–19–01 a la 05.
Otros registros a ser considerados luego de la inspección son:
S Reporte de ensayos de líquido penetrante.
S Reporte de ensayos de partículas magnéticas.
S Reporte de identificación positiva de materiales (IPM).
S Reporte de ensayos para defectología con ultrasonido.
REVISIÓN FECHA
Página 49
15 AUDITORÍA
Las auditorías dirigidas a verificar el cumplimiento de las actividades de inspección
en marcha, son un elemento importante en la evaluación de la efectividad e
identificación de las áreas a mejorar.
Las auditorías pueden ser realizadas por personal propio o externo; ejemplos de
preguntas que deben tomarse en cuenta en la auditoría se muestran a
continuación:
1. ¿Se están realizando las actividades tal como se muestra en los programas
documentados por las inspecciones realizadas?
2. ¿Se han asignado responsabilidades por cada disciplina?
3. ¿Están disponibles las referencias apropiadas para el personal que las
necesite?
4. ¿Está el personal debidamente entrenado en cada una de las disciplinas?
5. ¿Se está empleando el personal calificado cuando así lo establecen los
códigos?
6. ¿Se están realizando las actividades apropiadas tal como se indica en la
norma PDVSA PI–02–09–01?
7. ¿Se han documentado todas las actividades requeridas por parte del
operador?
8. ¿Se hace seguimiento a las acciones de mantenimiento recomendadas
producto de las inspecciones realizadas?
9. ¿Existen criterios establecidos para la reparación, reclasificación, reemplazo,
o cambio de equipos estáticos?
16 ANEXOS
REVISIÓN FECHA
Página 50
ANEXO A NORMAS ASOCIADAS AL DISEÑO, INSPECCIÓN, REPARACIÓN

Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ESTÁTICOS
RECIPIENTES A PRESION
El término “Recipientes a Presión”, se refiere a recipientes construidos de acuerdo
a la sección VIII del código ASME. Los lineamientos para inspección, reparación
y mantenimiento deben estar soportados por el API 510.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Con excepción de los tipos de enfriadores por aire (ej. Ventilación a través de
aletas), la mayoría de los intercambiadores tienen carcaza y tubo simple. El haz de
tubos proporciona el líquido para la transferencia de calor. Los intercambiadores
de calor pueden ser fabricados de acuerdo a los códigos ASME Sección VIII Div.
1 o Div. 2 o especificaciones API.
Cuando se realizan inspecciones de campo, el componente carcaza se trata como
si fuera un recipiente a presión. Los haces de tubos no son generalmente parte
de la presión de operación, sin embargo, para asegurar la integridad del proceso
y su confiabilidad son tratados con igual importancia.
CALENTADORES A FUEGO
La tubería asociada a los calentadores a fuego puede ser diseñada de acuerdo al
ASME B31.3. Los códigos de diseño están también disponibles para los
componentes de los calentadores tales como refractarios, quemadores, entre
otros.
Los lineamientos de inspección se encuentran en:
S API RP573 – Prácticas recomendadas para inspección de calderas y
calentadores a fuego.
S API RP530 – Práctica recomendada para cálculo de tubos de calentadores en
refinerías petroleras.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de almacenamiento atmosférico pueden ser diseñados normalmente
bajo la norma API 12B, 12D, 12F, 650 y 620. El código API 653 establece los
lineamientos para inspección, reparación y mantenimiento de tanques
atmosféricos.
SISTEMAS DE TUBERÍAS
Los sistemas de tuberías pueden ser diseñados según el código ASME/ANSI
B31.3, 31.4, 31.8, y API 14E. La inspección, reparación y mantenimiento debe
seguir los lineamientos establecidos por el código API 570.
REVISIÓN FECHA
Página 51
VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

La inspección y/o reacondicionamiento de las válvulas son normalmente
programados dentro del paro de las áreas a la cual pertenecen. La inspección
ocurre como parte del reacondicionamiento programado de la válvula. La
instalación, mantenimiento, y reparación de las válvulas de seguridad de superficie
costa afuera se indican en la Norma API RP 14B y API 14H.
ESTRUCTURAS
Cuando se hace referencia a plataformas genéricas satelitales, significa que los
montajes estructurales pueden ser divididos en las siguientes categorías:
S Estructuras encamisadas – encima de agua.
S Estructuras encamisadas – bajo el agua.
S Plataformas estructurales.
S Estructuras especiales.
La soportería del ensamble de estructuras que complementan los equipos
estáticos es examinada como parte de la estructura principal para fines de
inspección de campo. La norma API RP2X describe los exámenes ultrasónicos
usados en la fabricación de estructuras costa afuera.
REVISION FECHA
Página 52
ANEXO B FORMATO HISTORIAL DE FALLAS DE LÍNEAS
PDVSA Historial de Fallas de Líneas
Complejo
Área Fecha
Unidad
Condición Causa Acción

Detectada
Reparación Temporal / Permanente

Buenas Condiciones en Gral.
Requiere Mantenimiento Prev.
Reemplazo Parcial / Total

Corrosión Bajo Aislamiento
Severa Corrosión Externa
Problemas Operacionales
Cambio de Metalurgia
Fatiga / Vibraciones
Adelgazamiento
Fuga de Producto
Agrietamiento
Línea Aislada
Lazo LP Origen Destino Díametro SCH Servicio Fecha
(No. en Termicamente Material Insp.
Otros
P&ID) Observaciones
REVISIÓN FECHA
Página 53
ANEXO C FORMATO PARA EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LÍNEAS Y EQUIPOS
DE PROCESO
PDVSA
ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA LÍNEAS Y EQUIPOS DE PROCESO (BASADO EN ANÁLISIS
NIVEL I API–581
COMPLEJO
ÁREA
UNIDAD
Fecha
CIRCUITO O
TAG TAG
EQUIPO
1. PREDICTIBILIDAD DE FALLA VALOR VALOR VALOR
A. Corrosión Interna
1.¿Existe corrosión y la predictibilidad es muy buena ?
Si no existe corrosión, pasar al punto B 0
Si existe corrosión, pasar al punto 2 1
2.¿Existe alguna investigación por especialistas?
Sí, investigaciones detalladas 0
Sí, investigaciones de rutina 1
Investigación sin profundidad 2
No, desconocida 3
3. ¿El proceso de degradación está bién conocido?
Sí, muy bien 0
Razonablemente bien 1
Dudoso 2
No, desconocida 3
4. ¿Existe algún riesgo por algún cambio en las velocidades de corrosión?
No 0
Ducoso 1
Factible 2
Sí 3
5. ¿La ubicación exacta de la degradación es predecible?
Sí 0
Razonablemente 1
Dificultoso 2
No, desconocido 3
6. ¿La corrosión es detectable durante la operación?
Sí 0
Razonablemente 1
Dificilmente 2
No, desconocida 3
REVISIÓN FECHA
Página 54
ANEXO C FORMATO PARA EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LÍNEAS Y

EQUIPOS DE PROCESO (Cont.)
7. ¿Existe riesgo de corrosión bajo tensión (SCC)?
Sí
7a. ¿Existe riesgo por H2S húmedo?
Sí
7b. ¿Existe riesgo por HIC?
Sí
8. ¿ Hay data histórica de inspección disponible?
Sí en cantidad 0
Suficiente 1
Limitada 2
Insuficiente, desconocida 3
9. ¿La condición de monitoreo es factible y confiable?
Sí 0
Razonablemente 1
No siempre es confiable 2
No es confiable 3
B. Corrosión Externa
1. Es la vida remanente:
¿Mayor de 15 años? 0
¿Menor de 5 años? 3
2. ¿Existe riesgo de corrosión por Creep?
No 0
Factible 1
Muy eventualmente, dudoso 2
Si 3
C. Fallas Mecánicas
1. ¿Existe riesgo de fatiga?
Diámetro < 2”, vibraciones 3
Diámetro 2”–3”, vibraciones 2
Diámetro > 4”, vibraciones 1
No vibraciones 0
No 0
Si 2
REVISIÓN FECHA
Página 55

3. ¿Existe riesgo de erosión/cavitación?

¿Velocidad del gas sobre el diseño? 3
¿Velocidad del líquido sobre el diseño? 3
¿Efectos de evaporación/condensación? 3
No 0
4. ¿Existe riesgo por factura frágil?
Temperatura por debajo de –20°C, no acceso 3
No 0
5. ¿Existe riesgo por taponamiento severo?
Ha ocurrido en otras oportunidades 3
No 0
Contador
PROMEDIO
Predictibilidad (Valor)
PREDICTIBILIDAD DE LA FALLA (categoria)
2. CONSECUENCIA DE FALLA VALOR VALOR VALOR
1. ¿ Existe alta probabilidad de riesgo severo?
Si 3
No 0
2. ¿El sistema contiene productos tóxicos?
No 0
Sí, pequeñas cantidades 2
Sí, grandes cantidades 3
3. ¿Hay algún riesgo ambiental si los productos salen a la atmósfera?
No 0
Sí, dentro de la cerca 2
Sí, fuera de la cerca 3
4. ¿Existe pérdida financiera atribuible a la falla?
No 0
Sí, menor 1
Sí, mediana 2
Sí, grande 3
5. ¿Existe algún problema operacional atribuíble a la falla?
No 0
Dudoso 1
Serio 2
Sí, muy serio 3
REVISIÓN FECHA
Página 56

6. ¿Existen problemas legales de ambiente y seguridad?
Si 3
No 0
7. ¿Pueden surgir reclamos y/o demandas si los productos salen al ambiente?
No 0
Razonablemente 1
Sí, el mechurrio, olores, contaminación 2
Sí, otros impredecibles 3
8. ¿Existen otros factores que contribuyen a la consecuencia de falla?
No 0
Sí, muy limitados 1
Sí, extensivamente 2
Severamente 3
Contador
PROMEDIO
Consecuencia (Valor)
CONSECUENCIA DE LA FALLA (cualidad)
FACTOR DE CRITICIDAD
REVISIÓN FECHA
Página 57
ANEXO C FORMATO PARA EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LÍNEAS Y EQUIPOS
DE PROCESO (Cont.)
PDVSA
ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA LÍNEAS Y EQUIPOS DE PROCESO (BASADO EN ANÁLISIS
NIVEL I API–581
INSTRUCTIVO DE LLENADO
1. PREDICTIBILIDAD DE FALLA CRITERIO
A. Corrosión Interna
1.¿Existe corrosión y la predictibilidad es muy buena ?
0: No existen elementos precursores de corrosión interna y/o
Si no existe corrosión, pasar al punto B
externamente de la línea/equipo evaluado
1: Existen elementos precursores de corrosión interna y/o
Si existe corrosión, pasar al punto 2
externamente de la línea/equipo evaluado
2.¿Existe alguna investigación por especialistas?
0: Disponibles Investigaciones y/o Evaluaciones realizadas por
Sí, investigaciones detalladas Organismos Especializados Reconocidos sobre el
Equipo/Línea (Ej. Intevep)
1: Disponibilidad suficiente de Historial de Fallas y/o Reportes
Sí, investigaciones de rutina
de Inspecciones realizadas al Equipo/Línea
2: Poca Disponibilidad de Historial de Fallas y/o Reportes de
Investigación sin profundidad
Inspecciones realizadas al Equipo/Línea
3: No está disponible Historial de Fallas y/o Reportes de
No, desconocida
3. ¿El proceso de degradación está bién conocido?
0: Disponibles Investigaciones y/o Evaluaciones realizadas por
Organismos Especializados sobre mecanismos de
degradación que toman lugar en el Equipo/Línea (Ej. Intevep),
Sí, muy bien
y/o Realizados Análisis Causa–Raiz sobre Equipo/Línea sobre
mecanismos de degradación que toman lugar en el
Equipo/Línea
1: Disponibilidad suficiente de bibliografía sobre mecanismos de
degradación que toman lugar en el Equipo/Línea, y/o Existe
Razonablemente bien
seguimiento actual de mecanismos de degradación que toman
lugar en el Equipo/Línea
2: Poca disponibilidad de bibliografía sobre los mecanismos de
Dudoso
degradación que toman lugar en el Equipo/Línea
3: No está disponible bibliografía alguna sobre mecanismo de
No, desconocida
degradación que toma lugar en el Equipo/Línea
4. ¿Existe algún riesgo por algún cambio en las velocidades de corrosión?
0: Aumento en velocidad de corrosión de Equipo/Línea conlleva
No
a falla del mismo, ocasionando esta Ninguna Consecuencia
a falla del mismo, siendo esta de Baja Consecuencia (Bajo
Ducoso impacto operacional, leve toxicidad, bajo grado de
explosividad/inflamabilidad y/o bajo potencial de daños de
instalaciones cercanas)
a falla del mismo, siendo esta de Mediana Consecuencia
Factible (Mediano impacto operacional, moderada toxicidad, moderado
grado de explosividad/inflamabilidad y/o moderado potencial de
daños de instalaciones cercanas)
REVISIÓN FECHA
Página 58

a falla del mismo, siendo esta de Alta Consecuencia (Alto
Sí impacto operacional, severa toxicidad, alto grado de
explosividad/inflamabilidad y/o alto potencial de daños de
instalaciones cercanas)
5. ¿La ubicación exacta de la degradación es predecible?
0: Investigaciones especializada y/o abundante Historial de
Sí Fallas, permiten determinar con claridad la ubicación de toma
lugar la degradación en la línea/equipo
1: Clara comprensión del potencial corrosivo del servicio al que
Razonablemente está sometido la línea/equipo. Esto permite predecir los puntos
más susceptibles a sufrir este tipo de degradación
2: Poco conocimiento de potencial corrosivo del servicio al que
Dificultoso
está sometido la línea/equipo
3: Se desconoce potencial corrosivo del servicio al que está
No, desconocido
sometido la línea/equipo
6. ¿La corrosión es detectable durante la operación?
0: Se realizan inspecciones con END para determinar espesor
de pared metálica en la línea/equipo con, al menos, la frecuencia
recomendada por API–570/510 respectivamente, y
adicionalmente se monitorean periódicamente las variables
Sí
operacionales (temperaturas, presiones, flujo, análisis de
laboratorio, etc), que sirven de indicadores sobre el
comportamiento de los elementos precursores de corrosión
existentes en el medio
de pared metálica en la línea/equipo con, al menos, la frecuencia
recomendada por API–570/510 respectivamente, o se
Razonablemente monitorean periódicamente las variables operacionales
(temperaturas, presiones, flujo, análisis de laboratorio, etc), que
sirven de indicadores sobre el comportamiento de los elementos
precursores de corrosión existentes en el medio
Dificilmente
de pared metálica en la línea/equipo con alguna frecuencia
3: No se realizan inspecciones con END para determinar
No, desconocida espesor de pared metálica en la línea/equipo y no se poseen
registros de inspecciones con END a línea/equipo
7. ¿Existe riesgo de corrosión bajo tensión (SCC)?
3: Fluido manejado por línea/equipo cumple las condiciones de
Sí Corrosión Bajo Tensión (SCC) descritos en API RP 571 (4.5 y
5.1.2)
7a. ¿Existe riesgo por H2S húmedo?
Sí Corrosión por Aguas Agrias (Sour Water Corrosion) descritos
en API RP 571 (5.1.1.10)
7b. ¿Existe riesgo por HIC?
Sí Daño por Hidrógeno o por H2S Húmedo (HE y Wet H2S
respectivamente) descritos en API RP 571 (4.5.6 y 5.1.2.3)
REVISIÓN FECHA
Página 59

8. ¿ Hay data histórica de inspección disponible?
de Inspecciones realizadas al Equipo/Línea, y Disponibles
Sí en cantidad
Investigaciones y/o Evaluaciones realizadas por Organismos
Especializados Reconocidos
Suficiente
de Inspecciones realizadas al Equipo/Línea
2: Poca Disponibilidad de Historial de Fallas y/o Reportes de
Limitada
3: No está disponible Historial de Fallas y/o Reportes de
Insuficiente, desconocida
9. ¿La condición de monitoreo es factible y confiable?
0: Se dispone de dispositivos o instrumentos de medición en
línea en la unidad de proceso y/o se realizan análisis de
Sí
laboratorio del fluido enfocados hacia la determinación de
indicadores de control de corrosión
1: Se dispone de dispositivos o instrumentos de medición en la
Razonablemente unidad y/o se realizan análisis de laboratorio del fluido de los
cuales puede inferirse indicadores de control de corrosión
2: Se dispone de dispositivos o instrumentos de medición en la
unidad. Aunque no se realizan análisis de laboratorio para
No siempre es confiable
determinar los indicadores de control de corrosión, existen las
facilidades para llevarlos a cabo
3: No se dispone de facilidades de medición alguna de
No es confiable indicadores de control de corrosión o no se tiene acceso a los
registros de los análisis realizados
B. Corrosión Externa
1. Es la vida remanente:
0: La data histórica de Inspección con END sobre la línea/equipo
¿Mayor de 15 años?
apunta hacia una vida útil mayor o igual a 15 años
¿Mayor de 10 años? apunta hacia una vida útil mayor o igual a 10 años y menor a 15
años
apunta hacia una vida útil mayor o igual a 5 años y menor a 10
¿Mayor de 5 años?
años, o no se dispone de data histórica de inspección sobre la
línea/equipo
¿Menor de 5 años?
apunta hacia una vida útil menor a 5 años
0: Línea/equipo no cumple con las condiciones descritas de
No
Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) en API–570 (5.3.3)
1: Línea/equipo cumple con las condiciones descritas de
Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) en API–570 (5.3.3), aunque
Factible
no se dispone de registros sobre fallas del mismo por este tipo
de mecanismo
Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) en API–570 (5.3.3) y se tiene
Muy eventualmente, dudoso
registro de una (1) falla en el mismo por este tipo de mecanismo
en los últimos 20 años
REVISIÓN FECHA
Página 60

Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) en API–570 (5.3.3) y se tiene
Si
registro de dos (2) o más fallas en el mismo por este tipo de
mecanismo en los últimos 20 años
C. Fallas Mecánicas
1. ¿Existe riesgo de fatiga?
3: Línea/equipo con diámetro inferior a 2” cumple las
condiciones de Fatiga Mecánica y/o Fatiga Inducida por
Diámetro < 2”, vibraciones
Vibración (Mechanical Fatigue y Vibration–Induced Fatigue
respectivamente) descritos en API RP 571 (4.2.16 y 4.2.17)
2: Línea/equipo con diámetro igual o mayor a 2” y hasta 3”
cumple las condiciones de Fatiga Mecánica y/o Fatiga Inducida
Diámetro 2”–3”, vibraciones
por Vibración (Mechanical Fatigue y Vibration–Induced Fatigue
1: Línea/equipo con diámetro igual o mayor a 4” cumple las
condiciones de Fatiga Mecánica y/o Fatiga Inducida por
Diámetro > 4”, vibraciones
Vibración (Mechanical Fatigue y Vibration–Induced Fatigue
0: Línea/equipo no cumple las condiciones de Fatiga Mecánica
y/o Fatiga Inducida por Vibración (Mechanical Fatigue y
No vibraciones
Vibration–Induced Fatigue respectivamente) descritos en API
RP 571 (4.2.16 y 4.2.17)
0: Línea/equipo opera a temperaturas inferiores a la temperatura
No límite de Creep para el material respectivo, descrita en API RP
571 (4.2.8)
3: Línea/equipo opera a temperaturas iguales o superiores a la
Si temperatura límite de Creep para el material respectivo, descrita
en API RP 571 (4.2.8)
3. ¿Existe riesgo de erosión/cavitación?
3: Línea/equipo cumple con las condiciones de Cavitación
(Cavitation) descritos en API RP 571 (4.2.14), y se dispone de
¿Velocidad del gas sobre el diseño?
registros de fallas y/o Investigaciones Especializadas de la
línea/equipo basado en este mecanismo de degradación
(Cavitation) descritos en API RP 571 (4.2.14), y se dispone de
¿Velocidad del líquido sobre el diseño?
registros de fallas y/o Investigaciones Especializadas de la
línea/equipo basado en este mecanismo de degradación
(Cavitation) descritos en API RP 571 (4.2.14 Y 4.2.15), y se
¿Efectos de evaporación/condensación? dispone de registros de fallas y/o Investigaciones
Especializadas de la línea/equipo basado en este mecanismo
de degradación
0: Línea/equipo opera a temperaturas superiores a la mínima
No temperatura permisible para fractura frágil del material (MAT),
descrita en API RP 579 Sec.3 (Fig.3.3)
4. ¿Existe riesgo por factura frágil?
3: Línea/equipo opera a temperaturas iguales o inferiores a la
Temperatura por debajo de –20°C, no acceso mínima temperatura permisible para fractura frágil del material
(MAT), descrita en API RP 579 Sec.3 (Fig.3.3)
REVISIÓN FECHA
Página 61

0: Línea/equipo opera a temperaturas superiores a la mínima
No temperatura permisible para fractura frágil del material (MAT),
descrita en API RP 579 Sec.3 (Fig.3.3)
5. ¿Existe riesgo por taponamiento severo?
3: Se dispone de registros históricos que revelan ocurrencia de
Ha ocurrido en otras oportunidades
taponamiento u obstrucción parcial de línea/equipo
No 0: No se dispone de registros históricos que revelan ocurrencia
de taponamiento u obstrucción parcial de línea/equipo
PREDICTIBILIDAD DE LA FALLA (categoria)
2. CONSECUENCIA DE FALLA CRITERIO
1. ¿ Existe alta probabilidad de riesgo severo?
Si 3: Si en alguna de las preguntas 2; 3; 6 u 8 se colocó 3
No 0: Si servicio no cumple condición de arriba
2. ¿El sistema contiene productos tóxicos?
0: Hoja de Toxicidad de producto especifica que el mismo no es
No
Tóxico para el ser humano
2: Hoja de Toxicidad de producto especifica que el mismo es
Sí, pequeñas cantidades
Moderadamente Tóxico para el ser humano
Sí, grandes cantidades
Altamente Tóxico para el ser humano
3. ¿Hay algún riesgo ambiental si los productos salen a la atmósfera?
0: Hoja de Toxicidad de producto especifica que el mismo no es
No
Tóxico para el ser humano
Moderadamente o Altamente Tóxico para el ser humano, pero
Sí, dentro de la cerca
solo es potencialmente contaminante en área industrial de
planta
Moderadamente o Altamente Tóxico para el ser humano, y es
Sí, fuera de la cerca
potencialmente contaminante de áreas y/o comunidades
adyacentes al área industrial de planta
4. ¿Existe pérdida financiera atribuible a la falla?
0: Unidades de Proceso: Falla en Equipo/Línea/Sistema no
No ocasiona Parada de Planta y/o Disminución de su Producción
/ Unidades de Servicio: Idem. Unidades de Proceso
1: Unidades de Proceso: Falla en Equipo/Línea/Sistema no
Sí, menor ocasiona Parada de Planta, pero si afecta su Capacidad de
Producción / Unidades de Servicio: Idem. Unidades de Proceso
2: Unidades de Proceso: Falla en Equipo/Línea/Sistema
ocasiona Parada de Planta, sin afectar otras Plantas/Unidades
Sí, mediana
/ Unidades de Servicio: Falla en Equipo/Línea/Sistema ocasiona
Parada de Planta
3: Unidades de Proceso: Falla en Equipo/Línea/Sistema
Sí, grande ocasiona Parada de Planta, afectando a otras Plantas/Unidades
/ Unidades de Servicio: No Aplica
REVISIÓN FECHA
Página 62

5. ¿Existe algún problema operacional atribuíble a la falla?
0: Falla en Equipo/Línea/Sistema no ocasiona Parada de Planta
No
y/o Disminución de su Producción
1: Falla en Equipo/Línea/Sistema no ocasiona Parada de
Dudoso
Planta, pero si afecta su Capacidad de Producción
2: Falla en Equipo/Línea/Sistema ocasiona Parada de Planta,
Serio
sin afectar otras Plantas/Unidades
3: Falla en Equipo/Línea/Sistema ocasiona Parada de Planta,
Sí, muy serio
afectando a otras Plantas/Unidades
6. ¿Existen problemas legales de ambiente y seguridad?
3: Falla en Equipo/Línea/Sistema ocasiona:
A.– Contaminación de la atmósfera a niveles superiores a los
límites de emisión de fuentes fijas de contaminación
Atmosférica descritos en la Sec.II, Art.10 del Decreto 638
”Normas Sobre Calidad del Aire y Control de la Contaminación
Atmosférica” del 26/04/1995.
B.– Contaminación de las aguas a niveles superiores a los
Si límites máximos establecidos para descarga de efluentes a
cuerpos de agua y al medio marino–costero descritos en la
Sec.III y IV, Art.10 y 12, respectivamente, del Decreto 883
”Normas para la Clasificación y Control de la Calidad de los
Cuerpos de Agua y Vertidos o Efluentes Líquidos” del
11/10/1995.
C.– Cualquier otra desviación con respecto a las Normas
Corporativas PDVSA ”Normativa Legal en Seguridad, Higiene
y Ambiente (SHA)” SI-S-13 de Dic.2001.
0: Falla en Equipo/Línea/Sistema no ocasiona ningún problema
No
legal de ambiente y seguridad
7. ¿Pueden surgir reclamos y/o demandas si los productos salen al ambiente?
0: Escape y/o derrame de servicio de línea/equipo no genera
No
impacto alguno al ambiente y comunidades vecinas
1: Escape y/o derrame de servicio de línea/equipo podría
generar contaminación en el ambiente de comunidades vecinas
a nivel como:
Razonablemente Atmosférica” del 26/04/1995.
límites máximos establecidos para descarga de efluentes a
11/10/1995.
REVISIÓN FECHA
Página 63

2: Escape y/o derrame de servicio de línea/equipo generaría
severa contaminación en el ambiente de comunidades vecinas
a nivel como:
Sí, el mechurrio, olores, contaminación Atmosférica” del 26/04/1995.
11/10/1995.
3: Escape y/o derrame de servicio de línea/equipo generaría
una contaminación de magnitud incalculable en el ambiente de
comunidades vecinas a nivel como:
A.– Contaminación de la atmósfera a niveles muy superiores a
los límites de emisión de fuentes fijas de contaminación
Sí, otros impredecibles Atmosférica” del 26/04/1995.
B.– Contaminación de las aguas a niveles muy superiores a los
11/10/1995.
8. ¿Existen otros factores que contribuyen a la consecuencia de falla?
0: Servicio No Tóxico para el ser humano, ni
No
Inflamable/Explosivo
1: Servicio Moderadamente Tóxico en zona de baja actividad
humana y/o Servicio Inflamable Clase I ó II según API–570,
próxima a fuentes de ignición controladas con dispositivos de
Sí, muy limitados
seguridad (ejemplo: bombas y/o instrumentos eléctricos
adecuados según la Norma Corporativa PDVSA ”Clasificación
de Áreas IR-E-01" de Jul.95.
2: Servicio Moderado o Altamente Tóxico en zona de frecuente
actividad humana y/o Servicio Inflamable Clase I ó II según
Sí, extensivamente
API–570, próxima a potenciales fuentes de ignición (ejemplo:
área con equipos que operan a alta temperatura)
3: Servicio Altamente Tóxico en zona de alta actividad humana
y/o Servicio Inflamable Clase I ó II según API–570, próxima a
Severamente
fuentes fijas de ignición (ejemplo: equipos que operan con
fuego)
REVISION FECHA
Página 64
ANEXO D FORMATO PARA HISTORIAL DE FALLAS DE EQUIPOS
PDVSA Historial de Fallas de Equipos
Complejo
Área Fecha
Unidad
Tipo de falla o degradación Tipo de inspección Tipo de acción tomada
Taponamiento / Sacrificio de Tubería
Limpieza / Mantenimiento Menor

Cambio de Metalurgia de Partes
Taponamiento / Obstrucción
Daño Revestimiento Interno
Danños al Aislamiento Térmico
Reparación Parcial / General

Corrosión Interna Localizada
Severa Corrosión Externa
Retubación Parcial / Total

Presencia de Depósitos
Corrosión – Erosión
Fuga de Producto
Agrietamiento
Daño Mecánico
Lazo Equipo Descripción Motivo de Fecha
PT, MP
Servicio Insp.
Intervención
VT
Observaciones /
UT
RX
Otro
Detalles
REVISION FECHA
DE EQUIPOS ESTÁTICOS 2 OCT.08
Página 65
ANEXO E NORMAS APLICABLES EN SELECCIÓN DE CRITERIOS O ESTUDIOS DE APTITUD

PARA SERVICIO SEGÚN MECANISMOS DE DETERIORO
NORMAS APLICABLES EN
MECANISMO DE DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO DE SELECCIÓN DE CRITERIOS O
EQUIPO ESTUDIOS DE VIDA
DETERIORO DETERIORO ESTUDIOS DE APTITUD
REMANENTE
PARA EL SERVICIO
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Tuberías de proceso
Parte 3.
Es la fractura súbita por un esfuerzo (residual o aplicado) – API 579–1/ASME FFS–1 2007
Fractura Frágil donde el material exhibe poca o nula evidencia de Recipientes a presión – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 3.
Parte 3.
ductilidad o deformación plástica.
Tanques de – API 579–1/ASME FFS–1 2007
almacenamiento Parte 3.
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Parte 4.
– ASME B31.4
– ASME B31.8
Tuberías de transporte – API 1160 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 4.
– ASME 31.8S
Una pérdida de metal es considerada como generalizada – ASME B31G
cuando las dimensiones del daño (Ancho x Largo) cumple
con la siguiente consideración: – ASME B31G MODIFICADO
Pérdida de metal generalizada – DNV–RP–F101
Ancho = 3A y L = 3A
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Siendo A = Espesor “t” si t =10mm – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 4.
Tuberías de proceso Parte 4.
A = 10mm si t es < 10mm – API 570 Sección 7.
– ASME B31.3
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Recipientes a presión – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 4.
Parte 4.
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Tanques de Parte 4. – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 4.
almacenamiento – API 653 – API 653
– API 575
REVISION FECHA
Página 66

PARA SERVICIO SEGÚN MECANISMOS DE DETERIORO (Cont.)
REMANENTE
PARA EL SERVICIO
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Los tipos de defectos que se caracterizan como pérdida de Parte 5.
metal localizada se definen a continuación: – ASME B31.4
a. Adelgazamiento local del área (Local Thin Area–LTA): – ASME B31.8
Pérdida de metal localizada en la superficie de un Tuberías de transporte – API 1160 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 5.
componente donde las magnitudes de largo y ancho – ASME 31.8S
son relativamente iguales.
– ASME B31G
b. Defectos tipo surco (Groove–Like Flaw): se incluyen
los siguientes defectos: – ASME B31G MODIFICADO
Pérdida de metal localizada – DNV–RP–F101
1. Ranura por corrosión (Groove): defecto elongado
causado por corrosió o erosión. La longitud de la – API 579–1/ASME FFS–1 2007
– API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 5.
pérdida es significativamente mayor que el ancho. Tuberías de proceso Parte 5.
– API 570 Sección 7.
2. Ranura por daño mecánico (Gouge): defecto – ASME B31.3
elongado causado por la remoción mecánica de – API 579–1/ASME FFS–1 2007
material de la superficie de un componente, Parte 5.
causando una reducción en el espesor de pared. La – API 579–1/ASME FFS–1 2007
Tanques de – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 5.
longitud es mucho mayor que el ancho. Parte 5.
almacenamiento – API 653
– API 653
REVISION FECHA
Página 67

REMANENTE
PARA EL SERVICIO
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Parte 6.
– ASME B31.4
– ASME B31.8
Tuberías de transporte – API 1160 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 6.
– ASME 31.8S
– ASME B31G
– ASME B31G MODIFICADO
Corrosión localizada en forma de cavidad o agujero y
Picadura por corrosión donde el diámetro de la cavidad de la picadura es cercano – DNV–RP–F101
al valor de espesor de la lámina. – API 579–1/ASME FFS–1 2007
– API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 6.
Tuberías de proceso Parte 6.
– API 570 Sección 7.
– ASME B31.3
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Parte 6.
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Tanques de Parte 6. – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 6.
almacenamiento – API 653 – API 653
– API 575
a. Ampollas: Protuberancias que se forman en la
superficie externa, interna o en el espesor de pared de
una tubería o recipiente a presión.
b. Agrietamiento inducido por hidrógeno (Hydrogen
induced cracking–HIC): Se caracteriza por un Tuberías de transporte,
agrietamiento laminar de distintas profundidades Tuberías de proceso,
Ampollas o daños por – API 579–1/ASME FFS–1 2007
desde la superficie del acero, en el medio de la lámina Recipientes a presión, – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte 7.
HIC/SOHIC Parte 7.
o cercano a las soldaduras. Tanques de
c. HIC Orientado por esfuerzo (Stress Oriented almacenamiento.
HIC–SOHIC): Se define como el arreglo de grietas
alineadas de manera perpendicular al esfuerzo,
formadas por la conexión con pequeñas grietas HIC en
el acero.
REVISION FECHA
Página 68

REMANENTE
PARA EL SERVICIO
Tuberías de transporte
a Desalineación de soldaduras (Weld Misalignment)
a. Misalignment).
Tuberías de proceso
Desalineación de soldaduras b
b. Distorciones de carcazas (Shell Distortion): Incluye – API 579–1/ASME FFS–1 2007
Recipientes a presión – API 579–1/ASME
/ FFS–1 2007 Parte 8.
y distorciones de carcazas varias categorías como distorción general
general, problemas Parte 8.
Tanques de
de redondez y abultamientos.
almacenamiento
Las grietas son daños planos caracterizados por Tuberías de proceso
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Grietas rompimientos de superficies o incrustaciones a través de Recipientes a presión – API 579–1/ASME
/ FFS–1 2007 Parte 9.
Parte 9.
paredes.
d Tanques de
almacenamiento
Deformación lenta y constante bajo cargas inferiores al Tuberías de proceso
Altas temperaturas de – API 579–1/ASME FFS–1 2007 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte
límite de deformación producto de la operación a altas Recipientes a presión
operación y termofluencia Parte 10. 10.
t
temperaturas.
t Tanques de
almacenamiento
Afectación de las propiedades estructurales y mecánicas Tuberías de proceso
(resistencia ductilidad y dureza) de un equipo por su
(resistencia, – API 579–1/ASME FFS–1 2007 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte
Daños ocasionados por
p fuego
g Recipientes a presión
exposición a llamas o radiaciones de calor producto del Parte 11. 11.
fuego. Tanques de
almacenamiento
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
Parte 12.
– API 1160
a. Abolladuras: Deformaciones causadas por p la – API 31.8S
Abolladuras arrancaduras y
Abolladuras, depresión de la superficie del tubo.
tubo – API 579–1/ASME
/ S FFS–1
S 2007 Parte
– API 579–1/ASME FFS–1 2007
combinación de abolladuras Tuberías de proceso 12.
b. Arrancaduras: Pérdidas de material producto de una Parte 12.
con arrancaduras
acción
ió mecánica.
á i – API 579–1/ASME FFS–1 2007
Recipientes a presión
Parte 12.
Tanques de – API 579–1/ASME FFS–1 2007
almacenamiento Parte 12.
REVISION FECHA
Página 69

REMANENTE
PARA EL SERVICIO
Las laminaciones se pueden definir como falta de fusión Tuberías de proceso
– API 579–1/ASME FFS–1 2007 – API 579–1/ASME FFS–1 2007 Parte
Laminaciones por la presencia de espacios en un material debido a fallas Recipientes a presión
Parte 13. 13.
en ell proceso de
d manufactura.
f t Tanques de
almacenamiento
REVISION FECHA
Página 70
ANEXO F FORMATOS PARA INSPECCIÓN EN EVALUACIÓN DE EQUIPOS ESTÁTICOS
PUNTOS DE MEDICIÓN EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS

REVISION FECHA
Página 71
ANEXO F FORMATOS PARA INSPECCIÓN EN EVALUACIÓN DE EQUIPOS ESTÁTICOS (Cont.)
HOJA DE REGISTRO EN CAMPO DE PUNTOS DE

MEDICIÓN EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI-- 02-- 09-- 01
REVISIÓN FECHA
Página 72
ANEXO F FORMATOS PARA INSPECCIÓN EN EVALUACIÓN DE EQUIPOS

ESTÁTICOS (Cont.)
REPORTE DE ESPESORES CALDERINES
EQUIPO:
SERVICIO:
UNIDAD:
MOTIVO:
FECHA:
X1 X2 Xn
DATA DE DISEÑO DATA DE OPERACIONES
Presión: casco psi / Tubo psi Presión: casco °F / Tubo psi

Temp: casco °F /Tubo °F Temp: casco °F / Tubo psi
Esp. diseño: Esp. Nominal Boq
Esp. Nominal Boq
Esp. de retiro:
Esp. Nominal Boq
Corrosión perm.
Esp. de retiro Boq
Material del Casco:
Material deL CAP:
ESPESORES DEL CASCO (Pulg)
Nº-- de Puntos 1 2 3 4 5 6 7
Punto 1 Punto 2 Punto 3
Norte: A1
E1 E1 E1
Sur: B1
Este: C1 CASCO
Oeste: D1 A1 A1 A1
Arriba: E1
Abajo: F1 F1 F1 F1
ESPESORES DE BOQUILLAS (Pulg)
Boq. No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Superior
∅

Norte: A1
Sur: B1 Lado opuesto de “D” es “C”

Inferior
Este: C1
C1 A1 D1
Oeste: D1
Arriba: E1
Abajo: F1 Lado opuesto de “A” es “B”

REVISIÓN FECHA
Página 73

ESTÁTICOS (Cont.)
ESPESORES (Pulg)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
E1
Norte: A1
Sur: B1
Canal A1
Este: C1
Oeste: D1
Arriba: E1 F1
Lado opuesto de “A” es “B”
Abajo: F1 Lado opuesto de “D” es “C”
ESPESORES DEL CABEZAL (Pulg)

CAP CAP CAP CAP CAP CAP
SUP. INF. NORTE. SUR. ESTE OESTE
SOLDADURA
J1
A1
B1 F1
C1
B1
D1
M1 I1 E1 A1 C1 G1 K1
E1
F1 D1
G1
H1
H1
I1
J1 L1
K1
Nota: En caso de que el CAB sea de mayor tamaño se
L1 miden cuatro puntos adicionales
M1
REVISIÓN FECHA
Página 74

ESTÁTICOS (Cont.)
REPORTE DE ESPESORES DE ENFRIADORES FIN FAN COOLER DOBLE

EQUIPO:
1 1 2
SERVICIO:
UNIDAD:
MOTIVO:
FECHA:
DATA DE DISEÑO DATA DE OPERACIONES 3 1
Presión: cabezal psi Presión: cabezal psi
1 2 1 2
Temp: cabezal °F Temp: cabezal °F
Esp. diseño: Esp. Nominal Boq
Cabezal 1 Cabezal 2
Esp. de retiro: Esp. de retiro Boq
Corrosión perm.
Material del Casco:
Material deL CAP: 4 2

Boq. No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
∅
Norte: A1
Sur: B1 A1 D1 B1
Este: C1
Oeste: D1
Arriba: E1
Lado opuesto de “D” es “C”
Abajo: F1
ESPESORES DEL CABEZAL 1 (Pulg)
No. de Puntos de control
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Puntos E1 E2
2
Norte: A1 1
E1 E2
B2
Sur: B1
Este: C1
B2
Oeste: D1 A1
Arriba: E1
Abajo: F1
F1 F2
ESPESORES DEL CABEZAL 2 (Pulg)

No. de Puntos de control
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 E1 E2
Puntos
1 2
Norte: A1
Sur: B1 A1 B2
Este: C1
Oeste: D1
Arriba: E1 F1 F2
Lado opuesto de “D” es “C”
Abajo: F1 Lado opuesto de ”A” es ”C”
REVISIÓN FECHA
Página 75

ESTÁTICOS (Cont.)
REPORTE DE ESPESORES TAMBORES VERTICALES

EQUIPO:
SERVICIO:
Cap. Superior
UNIDAD:
MOTIVO:
FECHA: X1
DATA DE DISEÑO DATA DE OPERACIONES
Presión: casco psi Presión: casco °F / Tubo psi Casco
Tubo psi Temp: casco °F / Tubo psi

X2
Temp: casco °F / Tubo psi Esp. Nominal Boq
Esp. Nominal Boq Xn
Esp. diseño:
Esp. Nominal Boq
Esp. de retiro:
Esp. de retiro Boq Cap. Inferior
Corrosión perm.
Material del Casco:
Material deL CAP:
ESPESORES DEL CASCO (Pulg)

Nº-- de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Puntos
C1 A1 D1
Norte: A1 Punto 1
C1 A1 D1
Sur: B1 Punto 2
Este: C1 C1 A1 D1
Punto 3
Oeste: D1
Arriba: E1
Abajo: F1 Lado opuesto de ”C” es ”D”
Boq. No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ø
A1 D1 B1
Norte: A1
Sur: B1
E1 Lado opuesto de “D” es “C”
Este: C1
Oeste: D1 A1
Arriba: E1
F1
Abajo: F1 Lado opuesto de “A” es “B”
REVISIÓN FECHA
Página 76

ESTÁTICOS (Cont.)
ESPESORES DEL CAP (Pulg)
CAP CAP
SUP. INF.
A1
SOLDADURA
B1
J1
C1
F1
D1
E1 B1
F1 M1 I1 E1 A1 C1 G1 K1
G1 D1
H1
H1
I1
J1
K1 L1
L1 Nota: En caso de que el CAB sea de mayor tamaño se miden cuatro puntos
adicionales
M1
REVISIÓN FECHA
Página 77

ESTÁTICOS (Cont.)
EJEMPLOS PARA EL LLENADO DE REPORTES
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO A INSPECCIÓNAR

En los primeros recuadros nos encontraremos con información del equipo ejemplo:
Nombre del equipo: B101, Servicio en cual presta: crudo, unidad que pertenece:
crudo, motivo de la inspección: inspección visual, y fecha en que se hace la
inspección: 13/10/06. Adicional a eso llenar la data de diseño y operación a la cual
trabaja el mismo, la cual se debe llenar.
MEDICIÓN DEL CASCO

Lo que se representan los dibujos de cada sección de medición, son solo puntos
de medición y la orientación es la siguiente: (Norte: A1 / Este: C1/ Sur: B1 / Oeste:
D1 / Arriba: E1 / Abajo: F1), en este caso en el casco por lo general se miden tres
puntos si se requiere un cuarto punto se le agrega, es por ello que el Xn indicando
los puntos que sean necesarios agregar en el dibujo general del equipo. Cada
punto se divide en puntos de medida ejemplo: en el Punto 1 se encuentran (A1 ;
B1 ; E1 ; F1 ) o en su defecto, Punto 1 (C1 ; D1 ; E1 ; F1) según como se encuentre
ubicado en planta. Si son tres puntos seria: Punto 1: (A1 ; B1 ; E1 ; F1 ) Punto 2:
(A1 ; B1 ; E1 ; F1 ) Punto 3: (A1 ; B1 ; E1 ; F1 ).
Ejemplo de medición del casco

Lado opuesto de ”C” es ”D”
REVISIÓN FECHA
Página 78

ESTÁTICOS (Cont.)
MEDICIÓN DE LAS BOQUILLAS
En las boquillas se mide cuatro puntos según su ubicación en planta. El dibujo
correspondiente a las boquillas indica los puntos de medidas.
Ejemplo de medición de las boquillas
Superior
Inferior
MEDICIÓN DE GARGANTA
En la garganta se mide cuatro puntos según su ubicación en planta. El dibujo
correspondiente a la garganta indica los puntos de medidas.
Ejemplo de medición de la garganta
Garganta

REVISIÓN FECHA
Página 79

ESTÁTICOS (Cont.)
MEDICIÓN DE GARGANTA TIPO CABEZOTE

El cabezote se mide trece puntos de esos trece puntos, cuatro puntos van después
de la soldadura. En caso de que el mismo sea de mayor tamaño se mide cuatro
puntos adicionales siempre y cuando los últimos puntos se midan después de la
soldadura como lo indica en el dibujo. Según su dirección se colocan las
respectivas medidas.
Ejemplo de medición de la garganta tipo cabezote
MEDICIÓN DEL CAP

El cap se mide de igual manera que el cabezote es por ello que los dibujos del
cabezote y el cap son iguales.
MEDICIÓN DE BOTA
La bota se mide de la misma manera que el cap y cabezote.
REVISIÓN FECHA
Página 80

ESTÁTICOS (Cont.)
MEDICIÓN DE LOS CABEZALES

Los cabezales se miden de la siguiente manera en cada extremo de el rectángulo
se mide 2 puntos que desprenden (A1 ; E1 ; F1) de igual forma el otro punto. En
caso de que el cabezal tenga mucha profundidad se mide otros 2 puntos para la
misma.
Ejemplo de medición del cabezal


Pi 02 09 01

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PDVSA

PI–02–09–01 INSPECCIÓN EN MARCHA DE EQUIPOS

2 NOV.08 REVISIÓN GENERAL 80 C.E. C.E. L.T.

1 JUL.94 REVISIÓN GENERAL 18 J.S E.J A.N

0 DIC.90 APROBADA 18 V.L D.G R.R

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

5.4 Ingeniería de Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3.1 Leyes Venezolanas

3.2 American Petroleum Institute – API

571 “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in

5L “Specification for Line Pipe”.

3.3 American Society of Mechanical Engineers – ASME

3.4 American Society for Nondestructive Testing – ASNT

3.5 National Association of Corrosión Engineers –NACE

3.6 American Society For Testing and Materials – ASTM

A 106 “Standard Specification for Seamless Carbon Steel

3.7 Petróleos de Venezuela – PDVSA

4.2 Desviación Operacional

4.3 Equipo de Trabajo

4.4 Equipos Estáticos

4.12 Plan Selectivo

4.13 Prioridad Alta

4.14 Prioridad Baja

4.15 Prioridad Media

4.16 Prioridades de Ejecución de Mantenimiento

4.17 Puntos de Control

4.18 Sistema de Inspección y Lazos de Corrosión (SILCO)

4.19 Sistemas de Recuperación de Crudo

4.20 Variable SILCO

4.21 Vida Remanente

5 CONFORMACIÓN DE EQUIPO DE TRABAJO CON

5.1 Líder del Equipo Multidisciplinario

5.2 Ingeniería de Procesos

5.3 Inspección de Equipos

5.4 Ingeniería de Planta

5.4.4 En los casos donde aplique, el ingeniero de planta o de ingeniería de

5.6 Gerencia Técnica

6 ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD

7 CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE

7.2 Inspector de Ensayos No Destructivos (NDT)

8 RECOLECCIÓN DE LA DATA TÉCNICA

Antes de iniciar la inspección el equipo de trabajo deberá documentarse haciendo

8.1 Historial de Mantenimiento

8.2 Especificaciones Técnicas

– Composición química del fluido o en su defecto verificar la presencia de

8.3 Identificación de Materiales

8.4 Características de la Instalación

– Otras Instalaciones de Servicios asociadas a la instalación a evaluar.

9 METODOLOGÍA PARA IDENTIFICACIÓN DE LAZOS DE

9.1 Evaluación Preliminar

9.1.2 Recopilación y Análisis de Diagramas de Instrumentación y Tuberías (PID)

9.1.3 Materiales de Construcción

9.1.4 Condiciones Operacionales

9.1.5 Mecanismos de Degradación

9.2 Estudio Particular de Cada Lazo

c. Análisis de Criticidad de las líneas de Proceso del Lazo

TABLA 1. MATRIZ DE CRITICIDAD PARA LÍNEAS Y EQUIPOS DE PROCESO DE

Regular 0,7 0,6 0,5 0,4

Buena 0,9 0,8 0,6 0,5

9.2.3 Equipos de Proceso Asociados al Lazo

b. Análisis de Historial de Fallas de los Equipos de Proceso del Lazo