Pinturas protectoras PDVSA especificaciones

PDVSA
MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

VOLUMEN 12
ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA
PDVSA N° TÍTULO
O–201 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE

APLICACIÓN DE SISTEMAS PROTECTIVOS DE
PINTURAS
9 FEB.18 Revisión General 56 G.B. M.T. J.F.
8 MAR.15 Revisión General 54 G.B. M.T. N.V.
0 AGO.88 Emisión Original 34 J.S.
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Mariana Toro FECHA FEB.18 APROB. José Flores FECHA FEB.18
PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA PDVSA O–201
REVISION FECHA
SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES
PDVSA DE APLICACIÓN DE SISTEMAS 9 FEB.18
PROTECTIVOS DE PINTURAS Página 1
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

Venezuela, S.A. Está prohibido su uso y reproducción total o parcial, así como
su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio
(electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin
la autorización por escrito de su propietario. Todos los derechos están
reservados. Ante cualquier violación a esta disposición, el propietario se
reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores.”
“Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento en todas las
organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para
salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información,
promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la
observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General
de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.
REVISION FECHA
Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1 American Society for Testing Materials – ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN . . . . . . . . . . . 7
3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.1 Altos Sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2 Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.3 Capa Franja (Stripe Coat) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.4 Capa Neblina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.5 Contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.6 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.7 Espesor de Película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.8 Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.9 Formas Disponibles de Pinturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.10 Gelificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.11 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.12 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.13 Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra–Alta Presión
(NACE 5 / SSPC–SP 12) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.14 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3) . . . . . . 9
4.15 Limpieza Química (SSPC–SP 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.16 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.17 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 16) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.18 Milésima de Pulgada (mils) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.19 Perfil de Anclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.20 Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.21 Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.22 Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.23 Revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.24 Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.25 Rugosidad de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.26 Sistema de Pintura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.27 Sólidos por Volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.28 Tiempo de Repintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.29 Tiempo de Secado al Tacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.30 Vida de Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.31 Vida de la Mezcla (Pot Life) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
REVISION FECHA
PARTE I – REQUERIMIENTOS
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo . . . . . . . 18
2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico . . . . . . . . . 20
2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza
con Herramientas Motrices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6 Preparación de la Superficie para Recipientes o Equipos Recuperados 23
2.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO . 24
4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE . . . . 24
4.1 Superficie Nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2 Superficie Instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN . . 25
5.1 Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.3 Reparación de Defectos o Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . . 29
6.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.2 Aplicación por Rociado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.3 Aplicación por Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.4 Aplicación por Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.1 Acero Inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.2 Superficies Galvanizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA . . . . . . . . . . . . . . . 34
8.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
8.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
8.3 Protección del Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
REVISION FECHA
PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA RECUBRIMIENTOS

EXTERNOS
1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO
(ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2 MPY) . . . . . . 41
1.1 Rango de Temperatura: –50°C < T < 0°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T < 65°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.3 Rango de Temperatura: 65°C < T < 93°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.4 Rango de Temperatura: 93°C < T < 175°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.5 Rango de Temperatura: 175°C < T < 400°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.8 Rango de Temperatura: 538°C < T < 1100°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL
(ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MPY) . . . . . . 42
2.1 Rango de Temperatura: –50°C < T < 0°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2 Rango de Temperatura: 0°C < T < 93°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3 Rango de Temperatura: 93°C < T < 175°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7 Rango de Temperatura: 538°C < T < 1100°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.8 Superficies de Acero Galvanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada 43
2.10 Termoindicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.11 Indicación por Efecto Químico (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.12 Acero Inoxidable bajo Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.13 Inmersión en Agua Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.14 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre
y Crudo con Agua con Niveles Tolerables de H2S y CO2 . . . . . . . . . . . . . 44
2.15 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo . 44
2.16 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
REVISION FECHA
PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD . . 50
3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS . . . . . . . . . . . . . 51
4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5 ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA /
ELECTRICIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6 TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.1 Dentro de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.2 Fuera de las Instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES
(ESTRUCTURAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Establecer los requisitos que rigen la selección y aplicación de sistemas
protectivos de pintura.
2 ALCANCE
Esta especificación aplica para la protección de nuevas estructuras y estructuras
recuperadas que deban ser tratadas como superficies nuevas (recipientes,
equipos y tuberías de acero al carbono, galvanizado e inoxidable), a menos que
se indique otro tipo de material. Esta especificación está dividida en tres
secciones:
Parte I, Resume los requerimientos básicos.
Parte II, Establece la selección de los sistemas de pinturas industriales
para condiciones específicas.
Parte III, Presenta un esquema de código de colores corporativo.
3 REFERENCIAS
Las siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas,
constituyen requisitos de esta Norma PDVSA. Para aquellas normas referidas sin
año de publicación será utilizada la última versión publicada.
3.1 American Society for Testing Materials – ASTM

ASTM D 3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by
Tape Test.
ASTM D 3363 Standard Test Method for Film Hardness by Pencil
Test.
ASTM D 4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film
Thickness by Notch Gages.
ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull–Off Strength of
Coatings Using Portable Adhesion Testers.
ASTM D 4417 Standard Test Methods for Field Measurement of
Surface Profile of Blast Cleaned Steel.
ASTM D 4787 Standard Practice for Continuity Verification of Liquid
or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates.
ASTM G 62 Standard Test Methods. for Holiday Detection in
Pipeline Coatings
ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in
Compressed Air.
3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE
NACE TM–01–70/75 Test Method for Visual Standard for Surfaces of New
Steel Air Blast Cleaned with Sand Abrasive.
REVISION FECHA
3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC

SSPC–SP 1 Solvent Cleaning.
SSPC–SP 2 Hand Tool Cleaning.
SSPC–SP 3 Power Tool Cleaning.
SSPC–SP 5 White Metal Blast Cleaning (NACE 1).
SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3).
SSPC–SP 7 Brush–Off Blast Cleaning (NACE 4).
SSPC–SP 8 Pickling.
SSPC–SP 10 Near–White Blast Cleaning (NACE 2).
SSPC–SP 12 Surface Preparation and Cleaning of Metals by
Waterjetting Prior to Recoating.
SSPC–SP 16 Brush–Off Blast Cleaning of Coated and Uncoated
Galvanized Steel, Stainless Steels, and Non–Ferrous
Metals.
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN

COVENIN 187 Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales de
Seguridad.
COVENIN 253 Codificación para la Identificación de Tubería que
Conduzcan Fluidos.
3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA

IR–S–04 Sistema de Permisos de Trabajo.
O–203 Mantenimiento de Sistemas de Pinturas
Anticorrosivos.
PI–05–06–02 Calificación de Pintores.
4 DEFINICIONES
4.1 Altos Sólidos
Es el producto que contiene desde 70% a 100% de sólidos por volumen.
4.2 Brocha
Es el dispositivo más simple, recomendado para la aplicación de la mayoría de
los fondos, principalmente sobre superficies irregulares como: bordes, alrededor
de remaches, esquinas, alrededor de cerraduras, soldaduras y áreas similares.
No es adecuada para aplicar fondos ricos en zinc.
REVISION FECHA
4.3 Capa Franja (Stripe Coat)

Es una capa de pintura aplicada en áreas irregulares o de difícil acceso (bordes,
salientes, ángulos, cordones de soldadura, vértices, travesaños, uniones,
aristas, entre otros) cuyo propósito es garantizar el cubrimiento adecuado de
éstas por el sistema de revestimiento seleccionado.
4.4 Capa Neblina

Es una técnica utilizada normalmente sobre recubrimientos de Zinc etil–silicatos,
que consiste en una pulverización seca de capa fina de Zinc inorgánico cuyo
propósito es minimizar la aparición de burbujas (pinhole).
4.5 Contratista
Es la persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o que
ejecuta un trabajo bajo contrato realizado de acuerdo con este procedimiento.
4.6 Curado
Es el endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor,
radiación o reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estable
en condición de ser utilizado.
4.7 Espesor de Película

Es la cantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie,
usualmente medida en milésimas de pulgadas (mils) (25,5 micrones).
4.8 Falla
Es cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa su
normal desempeño o vida útil.
4.9 Formas Disponibles de Pinturas

Es la presentación física de las pinturas puede variar dependiendo
fundamentalmente de la relación resina–pigmento. Según esta relación las
pinturas se encuentran disponibles en las siguientes formas:
4.9.1 Fondos o Imprimadores
Son pinturas muy pigmentadas que se aplican directamente sobre la superficie
a pintar. Los fondos tienen las siguientes funciones:
– Prevención de la corrosión, mediante la acción de pigmentos anticorrosivos.
– Anclaje para las capas posteriores de pintura.
– Sellante de viejos recubrimientos, para permitir la aplicación de nuevos
sistemas incompatibles con los existentes.
REVISION FECHA
4.9.2 acabados
Son pinturas cuyo componente principal es la resina. Se usan generalmente
como acabados, es decir sobre las capas de pintura de fondo.
4.10 Gelificación
Es la coagulación en masa de una solución coloidal por formación de una red
sólida extremadamente fina que contiene un líquido en sus mallas.
4.11 Inspección
Es un procedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar que los
trabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicas
indicadas en el contrato.
4.12 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco

Es la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre la superficie a
limpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde pueda existir escapes
de gas o mezclas explosivas.
4.13 Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra–Alta Presión

(NACE 5 / SSPC–SP 12)
Es un método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales,
óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante la
proyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 30.000 psi para alta
presión y mayores de 30.000 psi para ultra–alta presión.
4.14 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3)

Es la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos mal
adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas,
cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas).
– Para limpieza con herramientas de mano ver la norma SSPC SP 2.
– Para limpieza con herramientas de poder ver la norma SSPC SP 3.
4.15 Limpieza Química (SSPC–SP 8)

Es la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de herrumbre,
mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de limpieza se
debe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios para efectuarla.
4.16 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)

Es la remoción de ciertos tipos de materiales contaminantes presentes en la
superficie a revestir, como aceite, grasa, petróleo, suciedad y sales, mediante el
uso de solventes, detergentes u otros medios apropiados.
REVISION FECHA
4.17 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 16)

Es la preparación de superficies de metales no ferrosos con o sin recubrimiento,
diferentes al acero al carbono.
4.18 Milésima de Pulgada (mils)

Es una unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pintura
o revestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001pulg) ó 25,4 micrones
de metro (μm).
4.19 Perfil de Anclaje

Es el nivel de rugosidad que la superficie debe tener para que el recubrimiento
que se vaya aplicar se adhiera fácilmente a la superficie, el mismo debe ser
obtenido a través de uno de los métodos especificados en esta norma técnica.
La rugosidad se mide en mils (milésima de pulgadas) en el sistema inglés y en
micrones (milésima de milímetros μm) en el sistema internacional.
4.20 Pintura
Es un material líquido que al ser aplicado sobre una superficie produce una
película seca o revestimiento que permanece adherida sobre la misma.
4.21 Pistola
Es un dispositivo de aplicación rápida que produce espesores uniformes,
dejando menos imperfecciones que cualquier otro dispositivo de aplicación.
a. Existen dos sistemas de aplicación con pistola:
– Equipo Convencional o de Aire.
– Equipo Airless (sin aire)
4.21.1 Equipo Convencional
Es un equipo que consiste en la atomización y aplicación de la pintura por la
acción de aire comprimido, el cual debe estar limpio y seco.
4.21.2 Equipo “Airless”
Es un equipo que no utiliza aire para la atomización de pintura. En este caso, el
líquido es forzado a pasar a través de orificios muy pequeños por presión
hidráulica convirtiendo la pintura en una fina neblina la cual es proyectada sobre
la superficie a revestir.
4.22 Preparación de Superficie

Es el tratamiento o pre–acondicionamiento que se le da a una superficie o
sustrato, antes de la aplicación de la pintura o revestimiento.
REVISION FECHA
4.23 Revestimiento
Es una capa o barrera constituida por un material diferente a la base o sustrato,
sobre el cual será aplicado. El revestimiento representa una barrera entre el
sustrato y el ambiente.
4.24 Rodillo
Es un cilindro recubierto con lana o fibra sintética y el cual a su vez se apoya en
un mango que le permite girar libremente extendiendo el material mediante una
ligera presión efectuada contra la superficie que desea cubrir. Debe sumergirse
en una bandeja especial que tiene una rampa inclinada.
4.25 Rugosidad de la Superficie

Es la altura desde el fondo del valle hasta el tope del pico después de efectuada
la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del perfil dependerá del tamaño,
tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas y ángulo de impacto,
dureza de la superficie, cantidad de material abrasivo reciclado y el adecuado
mantenimiento de las mezclas de trabajo de minerales o metálicos.
4.26 Sistema de Pintura

Es un conjunto de pinturas que poseen propiedades fundamentalmente
diseñadas para un tipo específico de aplicación, donde cada pintura cumple con
una función específica. Bajo condiciones corrosivas, los sistemas multicapas de
pinturas son los que más se aproximan a responder de manera eficaz frente a los
requerimientos exigidos según tipo, condición del sustrato, características del
fluido, temperatura de servicio, entre otros.
Los componentes de un sistema de pinturas son:
4.26.1 Capa de Pintura de Fondo
Es considerado uno de los componentes más importantes del sistema multicapa.
Es la base sobre la cual se aplica el resto de las pinturas, como tal debe tener
fuerte adhesión al sustrato y también proveer una superficie que permita adherir
apropiadamente las capas posteriores. Posee además los pigmentos
anticorrosivos, capaces de mitigar o controlar el avance de la corrosión. Su
selección depende del tipo de sustrato, las condiciones de preparación de la
superficie, temperatura de aplicación de servicio, entre otros.
4.26.2 Capa de Pintura Intermedia
Es la que provee el cuerpo al sistema pues le añade espesor, y a medida que éste
aumenta mejoran otras propiedades como la resistencia química, a la abrasión,
al impacto y resistencia eléctrica. Posee fuerte adhesión con el fondo, y también
es una buena base para la capa final. Su aplicación depende de las condiciones
y tipo de fondo, y el objetivo fundamental es de refuerzo contra la corrosión.
REVISION FECHA
4.26.3 Capa de Pintura de Acabado Final

Es la barrera inicial contra el ambiente. Posee ciertas características que proveen
al sistema el acabado final y la apariencia adecuada a través del color, textura y
brillo. Su selección depende del tipo de capa intermedia, objetivo de aplicación,
tiempo y medio de exposición.
4.27 Sólidos por Volumen

Es el volumen de material sólido contenido en un volumen determinado de
producto. Usualmente se expresa en porcentaje.
4.28 Tiempo de Repintado

Es el tiempo que debe transcurrir entre la aplicación del producto y la aplicación
siguiente capa.
4.29 Tiempo de Secado al Tacto

Es el tiempo que debe transcurrir entre la aplicación del producto y el instante de
colocar el dedo índice (sin ejercer presión), sobre la superficie, sin que éste se
manche.
4.30 Vida de Almacenamiento

Es también conocido como “shelf life”, se refiere al intervalo máximo en el cual
un material puede ser almacenado en condiciones usables.
4.31 Vida de la Mezcla (Pot Life)

Es el tiempo durante el cual la mezcla de una pintura de dos componentes
mantiene, a temperatura ambiente, todas sus propiedades. Al cabo de dicho
tiempo, la reacción que ya ha empezado a realizarse en el seno de la mezcla llega
a alcanzar un grado en el que ya no puede comportarse sobre la superficie del
material con todas sus propiedades previstas. Al cabo del tiempo de vida útil,
indicado en la Ficha Técnica del producto de que se trate, debe retirarse y
desechar la cantidad de mezcla que todavía no se haya aplicado. Esta
característica es propia de las pinturas de dos componentes que forman película
por reacción química entre ellos, como son las pinturas epóxicas y las de
poliuretano de dos componentes.
PARTE I – REQUERIMIENTOS
1 GENERAL
1.1 Las diversas técnicas de preparación de superficies se encuentran descritas en
la norma NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes.
REVISION FECHA
1.2 La superficie preparada, antes de la aplicación de la primera capa, será de

acuerdo con el grado respectivo (Ver Tabla 4), como se especifica en la NACE
TM–01–70/75 o normas equivalentes. La selección del sistema protectivo de
pintura se debe hacer de acuerdo con las condiciones específicas contenidas en
la Parte II de esta norma.
1.3 Antes de iniciar cualquier trabajo relacionado con pinturas, se debe realizar una
reunión previa aclaratoria con la participación de representantes de PDVSA, del
fabricante de pintura y del área de calidad del contratista.
1.4 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido en
la Parte III de esta norma.
1.5 Las diferentes capas que conforman un sistema de pintura deben ser del mismo
fabricante, para asegurar su compatibilidad.
1.6 El ente ejecutor (PDVSA y/o Contratista) debe preparar un procedimiento de

trabajo, que incluya como mínimo la siguiente información:
a. Las pinturas protectivas deben ser identificadas con la siguiente

información:
• Nombre del fabricante.
• Nombre genérico de las pinturas.
• Número de componentes.
• Color (Numero Código RAL).
• Número de Lote.
• Fecha de fabricación y vencimiento.
• Precauciones de seguridad.
• Instrucciones de uso.
b. Suministrar las Hojas de Seguridad (MSDS “Material Safety Data Sheet”),
la ficha técnica y certificado de calidad del lote.
c. Provisiones para el manejo y almacenaje de las pinturas y solventes en
sitio.
d. Informe de la granulometría de los materiales abrasivos, donde además se
especifique el contenido de contaminantes, tales como: sucio, humedad,
aceite, grasa, partículas de arcilla y sales solubles.
e. Procedimientos de preparación de superficies.
REVISION FECHA
f. Características de los equipos de aplicación de las pinturas protectivas, bien

sea, pistola (convencional, airless), brochas y rodillos. Así como los
procedimientos de aplicación de las pinturas y reparación de cualquier daño
de las películas de pintura aplicadas.
g. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación de
las pinturas, utilizando equipos previamente calificados.
h. Programa de disposición de desechos orgánicos (pinturas, solventes, entre
otros).
En caso de requerir información adicional ésta debe ser suministrada a PDVSA
por el contratista o fabricante de los productos.
El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:
– La calidad de la mano de obra, la cual debe ser calificada de acuerdo con la
norma PDVSA PI–05–06–02.
– El cumplimiento estricto de esta especificación y todos los documentos
relacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas de
seguridad, normas y códigos mencionados, entre otros.
– La obtención de la aprobación por parte de PDVSA respecto a la certificación
de seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, recipientes, entre otros) y
pruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.
– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto
incluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado por
otros, se convendrá el pago por la reparación.
– Las buenas condiciones y calidad de las pinturas, mediante la obtención de los
certificados de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.
– El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales de
limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y
supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del
trabajo.
– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en
condición óptima. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes para
mezcla de pinturas y similares, deberán encontrarse en condiciones óptimas,
adecuadas para su propósito y deben ser limpiados regularmente.
– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y
andamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajo
se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.
– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la
acumulación de electricidad estática.
– Tomar las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajo
de otros contratistas.
ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA PDVSA O-- 201
REVISION FECHA
-- La protección de equipos, estructuras y cualquier otra área contra daño

mecánico, causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,
salpicaduras de pintura o sobrerrociado.
-- Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,
manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,
maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas, entre otros,
cables o cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control,
placas de identificación de equipos u otras áreas de la estructura que no estén
siendo pintadas en ese momento en particular.
-- Disponibilidad de todos los equipos de inspección necesarios, tales como:
psicrómetro o higrómetro, termómetro magnético de superficie, medidor de
perfil de anclaje, comparadores visuales de preparación de superficies,
medidores de espesores de película húmeda y seca, detector de fallas de bajo
voltaje de esponja húmeda, detector de fallas de alto voltaje y un equipo para
la determinación de cloruros y otros contaminantes mediante ensayo químico.
1.7 Previo a la preparación de superficie se debe realizar la determinación de
cloruros en el sustrato metálico de acuerdo a la norma SSPC Guide 15. La
cantidad permisible de contaminantes no debe superar los valores indicados en
las Tablas 1, 1A y 1B.
TABLA 1. SERVICIO DE INMERSIÓN
Sal Soluble Cloruro (μg/cm2) Nitrato (μg/cm2) Sulfato (μg/cm2)
Criterio de
Falla de 0°C -- 60°C > 60°C 0°C -- 60°C > 60°C 0°C -- 60°C > 60°C
Recubrimiento
Riesgo Bajo 0a3 0 0a5 0 0 a 10 0
Riesgo Medio 3a8 0 5 a 10 0 10 a 20 0
TABLA 1A. SERVICIO ATMOSFÉRICO

Temperatura Ambiente
Sal Soluble
(μg/cm2)
Cloruro 5 -- 10
Nitrato 10 -- 15
Sulfato 15 -- 20
TABLA 1B. SERVICIO BAJO AISLAMIENTO

Cualquier Temperatura
Sal Soluble
(μg/cm2)
Cloruro 0
Nitrato 0
Sulfato 0
REVISION FECHA
1.8 Los cambios de alcance que no estén contemplados en esta norma deben ser
previamente revisados, justificados y autorizados por personal PDVSA
encargado de revestimiento en el área.
2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO

2.1 General
2.1.1 PDVSA, por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional,
a partir de la fecha de publicación de esta norma y de manera progresiva,
realizará la sustitución del procedimiento de limpieza mediante arenado seco
(Sand--blasting), con arena de sílice por otras tecnologías de limpieza amigables
a la salud del trabajador y al medio ambiente (ver punto 2.2.3). La exposición a
corto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera una
enfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce la
inflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causar
dificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello,
cualquier actividad que implique la exposición a este polvo se considera como un
riesgo ocupacional.
2.1.2 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de la
preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad de
materiales contaminantes depositados sobre la superficie metálica, tales como:
aceite y grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido,
incrustaciones, crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, así
como también la generación del perfil de anclaje especificado, responsable de la
rugosidad necesaria para que la pintura utilizada como primera capa pueda
adherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada del
resto de las capas del sistema de pintura.
2.1.3 Previo a la preparación de superficie se debe garantizar la eliminación de sales
solubles no aceptadas por esta norma técnica, según el método establecido en
el punto 1.7 de esta la norma técnica
2.1.4 Los grados de preparación de superficie deben cumplir con las especificaciones
NACE TM--01--70/75 o SSPC. Como una guía, los grados SSPC utilizados se dan
más adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e ISO
equivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo,
preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique lo
contrario.
REVISION FECHA
Grados de Preparación de la Superficie

Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientos
futuros y optimizar el diseño de los sistemas de pintura protectiva, ejecutados en
talleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas de superficie,
para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos.
La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo el
uso de solventes orgánicos (no aceitosos), agua potable o soluciones
detergentes biodegradables para la eliminación de cualquier residuo de grasa,
aceite, sales solubles o cualquier otro contaminante de tipo orgánico que pueda
estar en la superficie metálica a preparar.
Hay cinco grados de limpieza abrasiva, presentados en dos normas visuales
(NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatro
condiciones de superficie definidas a continuación por la SSPC, y su uso se
recomienda para describir o especificar grados de preparación de superficie de
acero con chorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue (ver Tabla
2):
TABLA 2. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Grado de
NACE /
Preparación de ISO Características
SSPC–SP
la Superficie
Acabado a Metal NACE 1 / ISO Sa 3 La superficie presenta un color metálico uniforme
Blanco SSPC–SP 5 (blanco–gris), sin sombras, y con una ligera rugosidad
para formar un patrón de anclaje para el sistema de
pintura, debe estar libre de todo material diferente al
metal base.
Acabado a Metal NACE 2 / ISO Sa 2 1/2 La superficie está libre de materiales diferentes al metal
Casi Blanco SSPC–SP 10 base, a excepción de ligeras sombras o decoloraciones
debidas a óxidos adheridos al metal. Por lo menos el
95% de cualquier área de la superficie tiene la
apariencia de metal blanco y, el resto, ligeras sombras.
Acabado a Metal NACE 3 / ISO Sa 2 La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras
Gris Comercial SSPC–SP 6 de óxido y toda herrumbre, laminación y pintura vieja mal
adherida, excepto ligeras sombras y decoloraciones
causadas por manchas de herrumbre o laminación
adheridas al metal*. Por lo menos el 66% de cualquier
área de la superficie tiene la apariencia de metal blanco
y, el resto, ligeras sombras.
REVISION FECHA
Grado de
NACE /
Preparación de ISO Características
SSPC–SP
la Superficie
Acabado NACE 4 / ISO Sa 1 La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han
Superficial SSPC–SP 7 sido removido los productos de corrosión y pintura mal
adheridos; el resto de óxido, laminación y pintura
fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.
Metales No SSPC–SP 16 La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han
Ferrosos sido removido los productos de corrosión y pintura mal
adheridos; el resto de óxido, laminación y pintura
fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.
* Si la superficie presenta picaduras pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pintura
en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estarán
libres de residuos visibles y el resto serán manchas o residuos mencionados anteriormente.
2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo

2.2.1 Antes de Limpiar con Chorro Abrasivo
Se debe remover el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico por medio
de un solvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1 o por
vapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino.
Cuando exista presencia de contaminantes a base de sales solubles (cloruros,
sulfatos), se aplicará una limpieza con solución detergente biodegradable soluble
en agua dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente con chorro de agua
dulce para retirar todos los residuos de la limpieza (ver punto 1.7).
Los orificios para pernos deben ser limpiados con solvente antes de la limpieza
por chorro abrasivo. Los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las caras
realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.
2.2.2 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo
El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo debe estar libre de
agua y aceite. Se proveerán trampas, filtros y separadores adecuados instalados
en la parte más fría del sistema y deben ser drenados regularmente para evitar
el arrastre de agua y aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad deben ser
removidas del receptor de aire por purga periódica.
Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deben realizar con un
material blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación y
cada cuatro (4) horas, colocar el material a 60 cm de la fuente de aire por un lapso
de tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se deben realizar
aguas abajo de los filtros, según la norma ASTM D4285.
No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de
110C.
REVISION FECHA
Las boquillas deben ser desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de

desgaste.
Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operador
debe estar ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro
regulador, para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.
2.2.3 Abrasivos
Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestra
orden de preferencia).
a. Alambre de acero picado.
b. Arena (en proceso de sustitución).
c. Bicarbonato de Sodio.
d. Esponja.
e. Granallas de acero.
f. Granallas de cobre (copper slag).
g. Granallas trituradas de hierro de acerías.
h. Oxido de aluminio (corindón).
i. Perdigones de acero.
j. Perdigones de fundición maleable.

Perdigones Las partículas deben ser esféricas y sólidas en cuanto sea
posible y no deberán contener más que la mínima cantidad
posible de “colas” y formas irregulares.
Granalla Las partículas deben tener buena forma angular con bordes
cortantes agudos y estar sustancialmente libres de
“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).
El abrasivo debe estar libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de
cloruros no mayor a 20 ppm) y residuos arcillosos.
2.2.4 Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje

El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,
después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría del
abrasivo utilizado. La Tabla 3 muestra los resultados de los perfiles obtenidos
usando diferentes abrasivos.
REVISION FECHA
Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo

La limpieza con chorro abrasivo se debe efectuar cuando la temperatura de la
superficie este 3C por encima del punto de rocío y la humedad relativa sea
menor a 85%. El Contratista de pintura debe suministrar un medidor de humedad
(higrómetro) para determinar la humedad relativa y el punto de rocío (psicrómetro
y tablas psicrométricas, gráficos de humedad relativa vs temperatura, entre
otros).
Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiado
con chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se debe hacer en áreas
abiertas cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún
húmedo, para evitar la contaminación con polvo y abrasivo.
Cuando se requiera la rectificación de superficies limpias, las áreas en particular
deben ser tratadas nuevamente con chorro abrasivo hasta restablecer el
estándar de limpieza originalmente especificado.
Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una lámina
de acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).
TABLA 3. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS
Rugosidad Promedio Producida

Tipo de Abrasivo 25 μ m 37 μ m 50 μ m 62,5 μ m 75/100 μ m
(1 mils) (1,5 mils) (2 mils) (2,5 mils) (3/4 mils)
Arena Tamizada Silícea 16/35* ó 16/35* ó
30/60 8/35 ó 8/30 8/20
(Tamiz) 16/30 16/30
Granalla
G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25
(Grado)
Perdigones
S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390
(Grado)
Al2O3 Oxido de Aluminio T – 50 ó
T – 100 T – 36 T – 24 T – 16
(Tamiz) 16/30
* Con arena tamizada silícea 16/35 ó 16/30 se puede obtener un rango de
rugosidad entre 37 y 50 μ m.
** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50
y 62,5 μ m.
2.2.5 Preparación de la Superficie después de la Limpieza con Chorro Abrasivo
Una superficie tratada con chorro seco debe ser cepillada con cepillos limpios
hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite y
agua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas las
trazas de productos de limpieza.
Debe evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya preparada.
REVISION FECHA
2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico

Este método de preparación de superficie debe ser utilizado siempre y cuando
sea requerido para el recubrimiento por el tipo de pieza pequeña o gabinetes en
talleres especializados.
La superficie preparada debe cumplir con la especificación SSPC–SP–8. El
proceso debe incluir:
2.3.1 Desengrasado
Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existentes en la
superficie de estructuras, equipos y tuberías.
El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrase
dependen principalmente del estado o la condición del acero a tratar, y la
cantidad, configuración y tamaño de las piezas que se procesan. La
característica esencial de un buen desengrase es que se consiga la total
humectación con agua del material u objeto desengrasado.
El procedimiento de desengrasado debe realizarse de acuerdo con la
especificación SSPC–SP 1.
2.3.2 Primer Enjuague
Este proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, es
mandatario después del fosfatizado.
Al salir los artículos del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se les
debe practicar individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonas
oscuras o áreas manchadas, se deben someter nuevamente al proceso de
desengrase.
2.3.3 Decapado o Baños Desincrustantes
Con este procedimiento se elimina de la superficie el óxido, costras de laminados
y productos de corrosión mediante reacción química.
El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido sulfúrico
(H2SO4) al 60% o Fosfórico (H2PO4) al 30% a las cuales se les adiciona un
inhibidor de corrosión para minimizar el ataque sobre el material base.
Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:
2.3.4 Baño Desincrustante
La solución desincrustante debe consistir bien de ácido sulfúrico o de ácido
fosfórico
a. Baño de Ácido Sulfúrico
El baño debe contener una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% en
peso. La temperatura se debe mantener entre 50C y 65C. El ácido sulfúrico en
el baño se debe desechar cuando la concentración del hierro disuelto alcance
aproximadamente 70 gramos por litro.
REVISION FECHA
b. Baño de Ácido Fosfórico

El baño debe contener una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% en
peso. La temperatura se debe mantener entre 60C y 85C. Se debe cambiar la
solución cuando la concentración disminuya por debajo del 7% en peso y/o el
contenido de hierro exceda 30 gramos por litro.
2.3.5 Baño de Lavado con Agua
El baño de agua se debe mantener, con agua fresca y limpia, a una temperatura
de 60C a 65C. El acero se debe sumergir dos veces en el baño de agua antes
de pasarlo dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de
agua, expresada como H2SO4, no debe exceder 1 gramo por litro.
2.3.6 Baño de Ácido Fosfórico Diluido
El baño debe contener aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se debe
mantener a 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico.
No se debe permitir que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La
temperatura se debe mantener en no menos de 85C. El tiempo de inmersión
debe ser de 3 a 5 minutos.
a. Secado
Una operación esencial y complementaria en los baños químicos es el secado
del material inmediatamente después del proceso, pues si las piezas
permanecen húmedas al aire libre se produce oxidación.
El secado se debe realizar a una temperatura de 110 a 130C, variando el tiempo
de exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmente
oscila entre 10 y 20 minutos.
b. Apariencia del Acero Tratado
El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final debe estar libre de
cualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Una
coloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.
2.3.7 Protección Después del Baño Químico
a. El fondo anticorrosivo a ser aplicado sobre la superficie con este método de
limpieza debe ser especificado por personal de PDVSA del área de corrosión.
b. No se debe embalar ni ensamblar el fondo anticorrosivo hasta que esté
suficientemente seco para manejarlo.
c. El sistema de pintura debe ser especificado por personal de PDVSA del área de
corrosión.
d. Las piezas o gabinetes después de tratadas y protegidas con el sistema de
pintura o recubrimiento pertinente, deben ser manejados y transportados una vez
que el sistema protectivo se encuentre lo suficientemente curado.
REVISION FECHA
2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas

Motrices
Este tipo de preparación de superficie será solamente aplicable, aunque no
limitada, para el retiro de laminaciones en el sustrato metálico, derivadas del
proceso de fabricación y para la eliminación de virutas y/o rebabas de soldadura,
utilizando preferentemente esmeril.
La limpieza con herramientas motrices será aceptada solamente cuando PDVSA
lo autorice.
2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo

Cuando se permiten alternativas de preparación de superficies, PDVSA debe
hacer un estudio de costo y especificar el mejor método a usarse, tomando en
cuenta:
a. Reglas o regulaciones locales referentes a Seguridad Industrial, Ambiente
e Higiene Ocupacional.
b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños por
abrasivos.
c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.
2.6 Preparación de la Superficie para Recipientes o Equipos

Recuperados
Cuando se trate de recipientes y equipos a ser recuperados y asignados a nuevos
proyectos, los mismos deben ser tratados como superficies nuevas, para efectos
de preparación de superficie y aplicación de los sistemas de pinturas pertinentes.
Independientemente de la condición de los sistemas de pintura externos o
internos, estas facilidades deben ser sometidas a una preparación abrasiva
integral y ser recubiertas con sistemas de pinturas completamente nuevos, de
acuerdo con las condiciones específicas operacionales y de exposición que se
trate, excepto cuando el tipo de sistema de pintura original se encuentre en
buenas condiciones y garantice la protección anticorrosiva (ver norma técnica
PDVSA O–203). Previamente, todos estos tipos de facilidades deben ser lavadas
con una solución detergente biodegradable soluble en agua potable y cepilladas
para asegurar la eliminación de grasas, aceites o cualquier otro contaminante de
tipo orgánico y sales solubles. Se debe efectuar un lavado final con chorro de
agua dulce para retirar todos los residuos de la limpieza.
2.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente

Se debe usar protección temporal durante la preparación de la superficie y
aplicación de pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura
a equipos adyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:
REVISION FECHA
a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,

accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.
b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,
accesorios de alumbrado.
c. Superficies expuestas de prensa estopas, sellos y cojinetes.
d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,
cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.
3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO

GALVANIZADO
La limpieza del acero galvanizado se debe realizar utilizando una solución
detergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado simultáneo con
cepillo de cerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceite
o sales de zinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad del
aire. Finalmente, se debe efectuar un lavado con chorro de agua potable a
presión para retirar completamente los residuos de la limpieza y solución
detergente en exceso.
4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE

4.1 Superficie Nueva
Realizar una limpieza con solvente hidrocarbúrico no aceitoso, libre de moléculas
halogenadas y con un punto de vaporización no menor a 49C (120F), con el
propósito de eliminar todo residuo de grasa y aceite, cuidando de no contaminar
nuevamente la superficie con las manos u otros objetos.
Posteriormente se debe impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita
la adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando
como abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al
vacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su
reciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un
perfil de anclaje entre 37 y 50 μ (1,5 – 2,0 mils).
4.2 Superficie Instalada

Realizar una limpieza con una solución alcalina no emulsionada con solventes
hidrocarbonados, para eliminar todo residuo de grasa, aceites y sales solubles.
Posteriormente el sustrato de acero inoxidable debe lavarse con agua potable
para retirar todos los residuos de la limpieza, exceso de solución alcalina y dejar
secar para continuar con el procedimiento de preparación.
REVISION FECHA
Luego impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuada

adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando como
abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío,
con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje.
El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil de
anclaje entre 37 y 50 μ (1,5 – 2,0 mils). En un plazo de tiempo no mayor a tres
(3) horas se deberá aplicar la primera capa de pintura correspondiente.
5 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE

ACEPTACIÓN
5.1 Pruebas
5.1.1 Determinación de Contaminantes No Visibles (Sales Solubles)
a. En la Superficie a Proteger
Previo a la limpieza abrasiva o preparación de superficie se deben determinar los
niveles de sales contaminantes (cloruro, sulfato y nitrato), mediante ensayos
químicos de campo para la detección de sales de superficie, siguiendo los
siguientes pasos:
– El inspector debe realizar 5 pruebas los primeros 100m2, considerando las
indicaciones del fabricante del equipo de medición, en caso de que los
resultados indiquen que los niveles de contaminantes se encuentran en los
parámetros establecidos en esta norma a se debe proceder a realizar dos
pruebas los próximos 100m2 y los subsecuentes 100m2 se debe realizar una
sola prueba. En caso de que los niveles de contaminantes se encuentran fuera
de los parámetros establecidos en esta norma se debe considerar que la
superficie está contaminada y se deben eliminar las sales solubles (cloruro,
sulfato y nitrato), una vez eliminadas se debe repetir el procedimiento inicial.
– Para la selección de los puntos donde se debe realizar los ensayos químicos
de campo se deben considerar los siguientes criterios:
• Zonas con degradación de color
• Zonas corroídas
• Áreas con pérdida visible de material
• Zonas inmediatamente adyacentes Cordones de soldaduras
• Zonas donde el recubrimiento ha fallado.
b. Abrasivos
Previo a la limpieza abrasiva se debe determinar la presencia de cloruro en el
material abrasivo. Se deben realizar dos ensayos químicos de campo para
detectar sales de cloruro por cada lote, siguiendo las instrucciones del fabricante
del equipo de medición.
REVISION FECHA
5.1.2 Grado de Limpieza con Chorro Abrasivo

La preparación de la superficie debe ser verificada utilizando patrones visuales
según NACE o el Estándar Visual SSPC – VIS 1.
5.1.3 Rugosidad de las Superficies Tratadas con Chorro Abrasivo

La medición regular de la rugosidad (tres (3) lecturas por cada 10 m) de la
superficie, debe ser efectuada en zonas uniformes sin picaduras usando uno de
los siguientes métodos:
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con un
micrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se compara
visualmente con una superficie de referencia, según lo establecido en la
Norma ASTM D 4417 método C.
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con una
cinta replica a través de un micrómetro tipo resorte.
5.1.4 Espesor de Película Húmeda y Seca
Con el propósito de alcanzar el espesor de película seca especificado, se debe
controlar el espesor de película húmeda durante la aplicación de la pintura. Este
procedimiento debe ser realizado por el pintor durante la aplicación de cada capa
de acuerdo al espesor húmedo recomendado por el fabricante y lo establecido
en la norma ASTM D 4414. El supervisor y el inspector de PDVSA deben velar
por el cumplimiento de esta actividad.
La medición del espesor de la película seca (cinco (5) lecturas por cada 10 m)
se debe hacer en cada capa y a todo el sistema de pintura, utilizando un equipo
medidor de espesores que cumpla con lo establecido en la norma SSPC–PA 2,
este procedimiento debe ser realizado por el inspector de la obra.
Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican deben ser
estrictamente cumplidos. El espesor de película seca debe ser verificado con
medidores de espesores de película con certificado de calibración vigente,
usando el principio de resistencia magnética (superficies ferrosas). El equipo
debe ser calibrado por lo menos dos veces al día de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Si el espesor de la película seca es menor que el valor especificado, deben
aplicarse una o varias capas adicionales, siempre y cuando el producto permita
la cohesión entre dos o varias capas. Por ejemplo, en líneas generales, el Fondo
Inorgánico Rico en Zinc no permite ser repintado por el mismo. Por tal razón, se
debe verificar las especificaciones técnicas del fabricante o las características de
la pintura antes de realizar la actividad.
REVISION FECHA
5.1.5 Adhesión / Cohesión

La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,
después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en la
superficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra de
tigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza para
películas de espesores menores de 125 μ (5 mils). Cuando éste sobrepase los
5 mils, la prueba de adherencia se debe realizar efectuando un corte en forma
de equis (X) a través de la película de recubrimiento, colocando al igual que en
el caso anterior una cinta adhesiva especificada sobre el corte realizado y se
evalúa el grado de adhesión por desprendimiento de la película. Ambos métodos
corresponden con la norma ASTM D 3359.
Cuando existan espesores mayores a 375 μ (15 mils) y se requiera determinar
cuantitativamente el valor de adhesión, se debe utilizar el método de colocación
de botones adheridos a la superficie recubierta a evaluar, utilizando un
instrumento conocido como “Pull–off”, según el procedimiento descrito en la
Norma ASTM D–4541.
Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesores
de película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debido
a, por ejemplo, ventana de repintado excedida o retención de solvente.
Se debe minimizar el número de ensayos de adhesión por representar pruebas
de carácter destructivo para el sistema de pintura protectiva, poniéndolo solo en
práctica en aquellos casos donde exista sospecha de daños en el sistema
protectivo.
5.1.6 Detección de Discontinuidades (Agujeros o Poros)
Según lo establecido en la Norma ASTM G62, se deben emplear medidores de
falla calibrados de bajo voltaje (menor a 100 V) de esponja húmeda.
La continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, es
verificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo de
detección de agujeros debe ser ajustado en un rango tan amplio como sea
posible, con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.
El aparato de prueba debe ser un detector de baja pulsación de corriente directa,
de acuerdo con lo establecido en la Norma ASTM G62, cuando sea en superficies
de concretos se verificará según lo establecido en la ASTM D4787.
NOTAS:
1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispa
capaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedad
relativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.
2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debe
ser calibrado cuidadosa y frecuentemente.
REVISION FECHA
3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltaje

incluye:
a. Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor del
recubrimiento en este agujero debe tener por lo menos el espesor
promedio especificado.
b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad,
velocidad de desplazamiento del probador, entre otros), se debe
aumentar el voltaje en el probador de discontinuidades hasta escuchar
la alarma en el agujero hecho. El voltaje mínimo requerido para detectar
dicho agujero debe ser el doble para la inspección real.
De encontrar discontinuidades, éstas deben ser reparadas a satisfacción del
Inspector de PDVSA (ver punto 5.3).
5.1.7 Dureza
El grado de dureza debe ser determinado según lo descrito en la Norma ASTM
D 3363 (prueba de dureza de lápiz).
5.2 Inspección
5.2.1 El Contratista debe notificar al representante de PDVSA antes de comenzar sus
labores.
5.2.2 El término Inspector, usado en esta Norma, se refiere al representante de las
organizaciones de PDVSA, negocios y filiales, el mismo debe ser un profesional
con conocimientos específicos sobre pinturas y revestimientos, certificado
preferiblemente por algún organismo reconocido como la NACE, SSPC u otro
ente especializado y tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura en
todas sus etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales,
andamiaje, equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación del
Proyecto.
5.2.3 Los criterios de aceptación o rechazo deben estar soportados sobre los
procedimientos y condiciones establecidas en esta especificación, o en su
defecto en aquellas normas a las que se haga referencia tales como: NACE,
SSPC, entre otros.
5.2.4 El acabado final del sistema de pintura debe ser uniforme y libre de
cuarteamiento, agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto que
pueda ser perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.
5.2.5 El cumplimiento de las especificaciones debe ser verificado por el Inspector
PDVSA antes, durante y después de la aplicación del sistema de pintura y deben
quedar registros de toda la información de las variables influyentes en la calidad
del trabajo realizado a lo largo del avance de la obra, en uno o varios formatos
diseñados para tal fin. En el Anexo A se muestra un formato con la mínima
información a especificar.
REVISION FECHA
5.2.6 Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se debe hacer una inspección
integral y el contratista debe entregar al inspector PDVSA los registros
generados diariamente durante la ejecución de la obra. El Contratista y el
Inspector PDVSA deben firmar un reporte de conformidad o rechazo del trabajo.
De ser rechazado el trabajo se debe emitir un reporte con todas las desviaciones
y recomendaciones necesarias para la conformidad del trabajo realizado.
5.2.7 No se debe proceder con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema
(por ejemplo, preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa
intermedia y capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado y
aprobado por el inspector PDVSA, o en su defecto el contratista debe garantizar
por escrito que ha cumplido a cabalidad y de manera aceptable con la secuencia
especificada para el sistema de pintura aplicado.
5.3 Reparación de Defectos o Daños

Cualquier defecto o daño que pueda ocurrir debe ser reparado antes de la
aplicación de las capas subsiguientes. Si es necesario, la película de pintura
deberá removerse de la superficie.
Las áreas a ser recubiertas deben estar secas, limpias, libres de grasa, aceite y
cualquier otro contaminante. Las superficies deben ser entonces preparadas a
las condiciones originalmente especificadas. A continuación, se deben aplicar
capas adicionales de pintura hasta que se cumpla la especificación. Estas capas
adicionales solaparán la capa final de las áreas adyacentes, excepto cuando se
trate de la aplicación de una capa nueva de fondo inorgánico rico en zinc, puesto
que no es repintable con él mismo.
6 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA

6.1 General
6.1.1 Se debe verificar que los lotes de los productos especificados en los sistemas
protectivos de pintura estén vigentes, de manera que pueda hacerse uso de los
mismos en un plazo inferior al período de vencimiento establecido por la fábrica,
minimizando los riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de los
productos.
6.1.2 En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos no

deben mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situaciones
anormales se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobros
correspondientes. Este criterio permite minimizar los riesgos de
incompatibilidades.
REVISION FECHA
6.1.3 Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido las
pinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo de
almacenaje, mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados los
componentes, entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en las
proporciones indicadas y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por los
fabricantes después de la mezcla.
6.1.4 La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones del
fabricante (hoja o ficha técnica) pertinente, especialmente en cuanto a las
características de los tipos de equipos de aspersión a pistola. En líneas
generales, las pinturas deben ser aplicadas con sistemas de rociado, a excepción
de las superficies de geometría irregular (bordes, esquinas, cordones de
soldadura, orificios, tuercas, entre otros) en las cuales se debe hacer una
aplicación inicial a brocha de la primera capa del sistema de pintura (capa franja)
para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonas y, de esa forma,
asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Las brochas usadas
en la aplicación deben ser de un diseño y calidad que permitan la debida
aplicación de las pinturas.
6.1.5 Los fabricantes de pintura pueden sugerir los tipos de solventes que deben ser
utilizados en la limpieza de los equipos de aplicación y para el adelgazamiento
de las pinturas. En caso que se necesite, diluir la pintura, reducir la viscosidad,
el tipo, grado y proporción de solvente puede convenirse con el fabricante del
producto o hacerse de acuerdo con las instrucciones descritas en la
especificación técnica de la pintura. Se debe evitar en todo momento la utilización
de solventes hidrocarbonados que contengan compuestos halogenados para la
limpieza y adelgazamiento de la pintura, especialmente aquellos con moléculas
cloradas y fluoradas. Un exceso de solvente sin previa autorización o consulta
será motivo para rechazo del trabajo.
6.1.6 Toda la pintura debe ser agitada cuidadosamente antes de usarla para darle una
consistencia homogénea, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las
pinturas con más de un componente deben ser cuidadosamente mezcladas en
las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del tiempo límite
especificado después de preparada la mezcla (vida de la mezcla), tomando en
consideración la temperatura del lugar donde se esté realizando la obra, ya que
la misma puede llegar a disminuir a temperaturas por encima de las indicadas en
la hoja técnica del fabricante.
6.1.7 Las pinturas que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan a
asentarse deben ser mantenidas en suspensión mediante el uso continuo de un
agitador o mezclador mecánico.
REVISION FECHA
6.1.8 No se debe usar pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se pueda

homogeneizar por mezcla. Igualmente, no se debe usar pintura que se haya
gelificado o que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho solvente
para llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.
6.1.9 No se debe aplicar pintura bajo las siguientes condiciones:
– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3C por encima del punto
de rocío del aire circundante y la humedad relativa sea mayor de lo
recomendado por el fabricante.
– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,
entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de pinturas capaces de
ser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la hoja técnica de la
pintura.
6.1.10 No se deben pintar superficies con temperatura del sustrato metálico superior a
50C, a menos que lo indique la hoja técnica de la pintura.
6.1.11 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas
desfavorables será responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de
pintura se encuentra inaceptable, las superficies pintadas deben ser tratadas y
pintadas nuevamente, por cuenta del Contratista.
Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente o
expuesta a condiciones marinas durante varios días y que esté contaminada,
debe ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes de aplicar
el revestimiento subsiguiente.
Si la contaminación es únicamente polvo, se debe realizar un soplado con aire
seco a presión, aspirado o una remoción con paños limpios y secos.
Las superficies tratadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con la primera
capa del sistema de pintura seleccionado (ver Tabla 4), en las fases de
pre–tratamiento o pre–fabricación.
No es recomendable realizar la aplicación de las pinturas con sistema de rociado
a pistola en ambientes con brisa fuerte, debido a que no se logran los espesores
especificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.
A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, la
aplicación de la próxima capa del sistema se debe hacer tan pronto lo permita la
especificación en particular y no se debe retrasar su aplicación más allá del
período especificado por la hoja técnica del fabricante. En caso que no se cumpla
el tiempo de repintado se debe realizar una limpieza con solvente (SSPC–SP 1)
y si se ha cumplido el tiempo máximo recomendado por el fabricante se debe
realizar limpieza con herramienta manual (SSPC–SP 2), mecánica (SSPC–SP 3)
o barrido superficial (SSPC–SP 7).
REVISION FECHA
6.1.12 Cada capa de pintura se debe dejar secar por un período de tiempo dentro de los
límites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.
6.1.13 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura pueden tener diferencias en
tinte o color.
6.1.14 Durante la aplicación y el secado de la pintura, se debe proveer ventilación
adecuada y extracción de gas si el área de trabajo es confinada.
6.1.15 Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Los
chorreados deben ser corregidos inmediatamente con brocha para asegurar que
las superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de película
seca.
6.1.16 El transporte de los equipos o líneas pintadas fuera de las instalaciones se debe
efectuar después de transcurrido el tiempo de secado duro. Se debe evitar en lo
posible dañar el revestimiento, tomando las medidas apropiadas, tales como el
uso de eslingas no metálicas. Los daños que se generen en las películas de
pintura durante la movilización e instalación deben corregirse siguiendo las
instrucciones del fabricante o suplidor de la pintura.
6.1.17 Si un elemento metálico previamente pintado debe ser cortado y soldado en sitio,
toda la pintura quemada debe ser eliminada con limpieza abrasiva, al grado
especificado para el sistema de pintura, antes de proceder a aplicar las capas
restantes. En caso de que no exista la facilidad de realizar limpieza con chorro
abrasivo, tratar la superficie con limpieza de acuerdo a la norma SSPC–SP 11.
6.1.18 Las superficies inaccesibles, después del ensamblaje, deben ser pintadas
completamente antes de armarlas.
6.2 Aplicación por Rociado

La manguera y los recipientes deben ser limpiados periódicamente durante el día
de trabajo, aunque no se cambie de pintura en función de la vida útil de la mezcla
y necesariamente antes de la adición de nuevas pinturas. La pistola
pulverizadora se debe mantener entre 20 cm y 60 cm de la superficie a ser pintada
y debe ser sostenida siempre en ángulo recto con respecto a la superficie. Cada
rociada debe solapar a la anterior, las superficies grandes deben recibir siempre
pasadas en dos direcciones, en ángulo recto una de otra. El equipo y presión de
atomización de los reguladores debe ser ajustado hasta que se encuentre el
patrón de rociado deseado, y por ende los espesores de película húmeda y seca
especificados.
Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.
Al final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se debe limpiar
cuidadosamente.
REVISION FECHA
Para los sistemas tricapa (4A, 4B, 5, 9A, 10, 16A 16B) de la Tabla 4, una vez
aplicado el fondo de Zinc Inorgánico, previo a la aplicación de la capa intermedia,
es decir una vez alcanzado el tiempo de repintado se debe aplicar una primera
capa fina (capa neblina) del recubrimiento intermedio.
6.3 Aplicación por Brocha

La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:
– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,
soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado
(capa franja).
– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones
prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser
afectados por las partículas de rociado.
– Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas de
pintura aplicada incorrectamente.
– Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificado
requiera la aplicación con brocha.
Las brochas usadas en la aplicación de sistemas de pinturas deben ser de un
diseño y calidad que permitan la adecuada aplicación de la pintura.
La aplicación con brocha se debe hacer de forma tal que se obtenga una capa
lisa, de espesor especificado, tan uniforme como sea posible. No debe haber
marcas profundas de brocha. La pintura debe ser introducida en todos los
intersticios y rincones. Los chorreados deben ser corregidos con la brocha.
6.4 Aplicación por Rodillo

La aplicación por rodillo se debe usar solamente en superficies planas y
medianamente extensas y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del
fabricante de la pintura.
Los rodillos deben estar diseñados para uso industrial (resistentes a solventes),
de buena calidad, fabricados por termofusión.
7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES
7.1 Acero Inoxidable
Normalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, sólo cuando se deba
aplicar aislamiento a equipos o tuberías, se requiere identificar el servicio o éstos
se encuentren almacenados a la intemperie por largos períodos. También se
aplica pintura protectiva cuando se emplean como cargamento de cubierta.
REVISION FECHA
Los materiales para sistemas de recubrimientos, adhesivos y/o limpieza para

aceros inoxidables deben ser inertes al material base y libres de zinc, cloro,
azufre o cualquier otra sustancia que cause o pueda causar daños en éstos. Los
recubrimientos deben cumplir con la Tabla 4 de esta norma técnica.
7.2 Superficies Galvanizadas

7.2.1 El acero galvanizado, para piezas grandes, debe tener un peso de revestimiento
no menor de 610 g de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor promedio
del zinc 85 m (3,4 mils). Para piezas pequeñas (tornillos, pernos, arandelas, entre
otros) deben tener un peso de revestimiento no menor de 381 g de zinc por metro
cuadrado de superficie.
7.2.2 El galvanizado nuevo no se debe pintar normalmente a menos que esté expuesto
a ambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero.
Por razones de apariencia e identificación del servicio, se estila aplicar sistemas
de pintura a superficies galvanizadas.
7.2.3 Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas,
entre otros, pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo un
revestimiento de zinc mucho más delgado. Tales fijadores deben ser preparados
e imprimados después de la instalación.
7.2.4 Reparaciones a Revestimientos Galvanizados

Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalación
deben ser recubiertas usando Epóxico Rico en Zinc a 50 m (2 mils) de espesor
de película seca. En caso de soldadura se deben aplicar las siguientes reglas:
a. El fabricante de la estructura debe ensamblar tantas partes como lo permita la

capacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras como
sea posible.
b. Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después del galvanizado
estarán sujetas al siguiente tratamiento:
1. Las capas galvanizadas deben ser removidas usando cepillos de alambre
rotativos, eléctricos o neumáticos, para luego soldarlos normalmente.
2. Una vez terminada la soldadura, estas áreas deben ser limpiadas
cuidadosamente y las juntas protegidas.
NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en la
vecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad de
contaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partes
con recubrimientos ricos en zinc.
REVISION FECHA
8 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA

8.1 Alcance
Establecer todas las precauciones necesarias para proteger el personal y las
propiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,
explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no son
absolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condiciones
poco frecuentes.
Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservación
de la seguridad, durante la aplicación de sistemas de pinturas industriales sobre
estructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.
El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que deben
considerarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usando
herramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos de
accidentes.
Todo el personal involucrado en la aplicación de pinturas industriales debe estar
consciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de acceso,
herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.
8.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales

8.2.1 Las pinturas deben ser almacenadas en áreas seguras, ventiladas, donde no
estén expuestas a las chispas, llamas y rayos directos del sol. Los recipientes
deben mantenerse sellados hasta que estén listos para su uso. Deben colocarse
etiquetas con advertencia en los materiales tóxicos.
8.2.2 Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyen
lo siguiente:
– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad).
– Emplear guantes protectores.
– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos.
– Máscara antipolvo.
– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador.
– Aplicar crema facial protectora.
– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores.
– Mezclar todos los materiales en áreas ventiladas lejos de chispas y llama.
– Usar mezcladoras mecánicas (preferiblemente neumáticas) de baja
velocidad.
– Limpiar las salpicaduras inmediatamente.
– Evitar efectuar esta operación en áreas con altas temperaturas.
REVISION FECHA
8.2.3 Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturas
están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente.
Los fabricantes deben proveer con cada producto, información definida sobre los
peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser examinados
los registros de aplicaciones previas usando materiales similares.
8.2.4 Queda prohibido el uso de pinturas a base de compuestos tóxicos, tales como
plomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a que éstos son peligrosos, bien sea
ingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como compuestos de
mercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden ser tóxicos si son
ingeridos o absorbidos a través de la piel. La neblina y el rocío de las pinturas a
base de plomo son peligrosas si se inhalan. Estas partículas minúsculas de plomo
pueden causar envenenamiento si no se evita la exposición.
8.2.5 Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantes

para la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reacciones
alérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunes
incluyen inflamación alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, entre
otros. Ciertas pinturas epóxicas tienen poliamidas o aminas como agentes de
curado que reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas
mucosas sensibles.
8.3 Protección del Personal
Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo

El Líder del Proyecto y el Supervisor de pintores, con asesoramiento del
Ingeniero de Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar
el cumplimiento de las reglas siguientes:
8.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)
por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígeno
para respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,
con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operaciones
que las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas. Cumplir
con la norma PDVSA IR–S–04.
8.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.
Asegurar que la iluminación no produzca sombras o resplandor. Todo el cableado
debe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. En
muchos casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadas
en las minas u otro tipos, siempre y cuando sean a prueba de explosión.
REVISION FECHA
8.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuente
de aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar la
salida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido de
carbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir que
representen un peligro de caída.
8.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera para
proteger a los peatones.
8.3.5 Proveer un número adecuado de extintores de incendio portátiles.
8.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HÚMEDA”, “NO FUMAR” y
“HOMBRES TRABAJANDO”.
8.3.7 Se debe proveer al personal involucrado en los trabajos de pintura ropa
protectora especial y equipo, según lo requieran las condiciones de seguridad.
Como ejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los
lentes de seguridad, cascos, botas y guantes.
a. Protección de los Ojos
Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos deben
ser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículas
despedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condición
considerada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados para
protección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos para
protección contra peligro de impacto.
b. Protección de la Cabeza
Los cascos aprobados deben ser usados durante la jornada de trabajo por las
personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.
c. Protección de los Pies
Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta de
acero para ayudar a prevenir perforaciones y golpes. El personal debe usar
“Zapatos de Seguridad” aprobados, sin excepción.
9 ANEXOS
Anexo A “Formato de Inspección de Sistema de Pintura”.
REVISION FECHA
3DUDOOHQDUHOIRUPDWRKDJDFOLFNDTXt
ANEXO A FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA
1. Fecha de Inspección: / /
2. Lugar:
3. Instalación / Equipos / Líneas Inspeccionadas:
4. Actividad:
5. Inspector PDVSA:
6. Contratista:
7. Proyecto:
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
8. Grado de la Preparación de Superficie Especificado:
9. Descripción del abrasivo utilizado: Tipo:
Granulometría:
pH:
10. Presencia de Contaminantes: Humedad:
Si No
Sales Solubles:
Si No
Otros (aceite,
Si No
arcilla):
11. Perfil de Anclaje Especificado:
12. Perfil de Anclaje Obtenido: Mínimo:
Máximo:
Promedio:
CONDICIONES AMBIENTALES
13. Temp. de Bulbo 14. Temp. de Bulbo Seco: 15. % Humedad Relativa: 16. Punto de 17. Temp. del 18. Hora:
Húmedo: Rocío: metal:
SISTEMA DE PINTURA
19. Descripción Genérica Resina: 20. Marca: 21. N° de Lote: 22. Fecha de 23. Relación 24. Condiciones de 25. Métodos de
Venc.: de Mezcla: Almacenaje: Aplicación:
Inicial:
Intermedio:
Acabado:
26. Descripción Genérica Catalizador: 27. Marca: 28. N° de Lote: 29. Fecha de 30. Condiciones de Almacenaje:
Venc.:
Inicial:
Intermedio:
Acabado:
PROPIEDADES DEL SISTEMA DE PINTURA APLICADO

Capa Inicial: Capa Intermedia: Capa de Acabado:
31. Tiempo de Secado:

32. Espesor de Película Húmeda:
33. Espesor de Película Seca Promedio:
Pasa No Pasa
34. Adherencia:
Aceptable Deficiente
35. Dureza:
Aceptable Deficiente
36. Defectos en la película:
Pasa No Pasa
37. Observaciones:
38. Revisado Contratista: 39. Revisado PDVSA:
Nombre Firma Nombre Firma

REVISION FECHA
ANEXO A FORMATO DE INSPECCIUÓN DE SISTEMA DE PINTURA (CONT.)

INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE
PINTURA
Casilla Instrucción
1 Fecha de la inspección (DD–MM–AAAA).
2 Ubicación de la obra.
3 Instalación, equipos o líneas inspeccionadas.
4 Nombre de la actividad a ejecutar.
5 Nombre y Apellido del Inspector PDVSA.
6 Nombre de la Contratista ejecutora de la obra.
7 Nombre del Proyecto .
8 Grado de preparación de superficie especificado para el sistema de pintura a
aplicar.
9 Descripción del abrasivo utilizado para la preparación de superficie (Tipo,
Granulometría y pH).
10 Marcar con una equis (X) la presencia o no de contaminantes como humedad,
sales solubles, aceite y arcilla.
11 Perfil de anclaje especificado de acuerdo con el sistema de pintura
12 Valores de perfil de anclaje obtenidos (mínimo, máximo y promedio) luego de
culminada la preparación de superficie.
13 Valores de temperatura de bulbo húmedo medido en °C.
14 Valores de temperatura de bulbo seco medido en °C.
15 Valores de porcentaje de humedad relativa medidos.
16 Valores de punto de rocío obtenidos mediante los valores 14 y 15.
17 Valores de temperatura del metal medidos en °C.
18 Hora en que se ejecutó la medición completando la casilla respectiva, ya sea AM
o PM.
19 Descripción genérica de la resina (capa inicial, intermedia y de acabado).
20 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y
de acabado).
21 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre
otros).
22 Fecha de vencimiento del producto.
REVISION FECHA
ANEXO A FORMATO DE INSPECCIUÓN DE SISTEMA DE PINTURA (CONT.)

INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE
PINTURA
Casilla Instrucción
23 Relación de la mezcla (resina:catalizador).
24 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto.
25 Método de aplicación de las diferentes capas de pintura (pistola, brocha, rodillo,
entre otros).
26 Descripción genérica del catalizador (capa inicial, intermedia y de acabado)
27 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio y
de acabado).
28 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entre
otros).
29 Fecha de vencimiento del producto.
30 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto.
31 Tiempo de secado medido en horas.
32 Valores de espesores de la película húmeda de las diferentes capas de pintura
medida en mils.
33 Valores de espesores de la película seca promedio de las diferentes capas de
pintura medida en mils. Marcar con una equis (X) si el espesor cumple o no con
lo especificado.
34 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la adherencia medida en
el sistema de pintura.
35 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la dureza medida en el
sistema de pintura.
36 Marcar con una equis (X) si el sistema de pintura pasa a pesar de los defectos
encontrados.
37 Indicar cualquier observación referente a la inspección realizada.
38 Nombre, Apellido y Firma del Inspector por parte de la Contratista.
39 Nombre, Apellido y Firma del Inspector por parte de PDVSA.
REVISION FECHA
PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA RECUBRIMIENTOS

EXTERNOS
1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE

CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2 mpy)
1.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C
Con Aislamiento: Sistema de pintura No1.
1.2 Rango de Temperatura: 0C < T < 65C

Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 2.

Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 3A.
Con Aislamiento: Sistema de pintura No 3B.

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C.


Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6.

Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7.

REVISION FECHA

2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O

INDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO
> 2 mpy)
2.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C

Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 9A o 9B.

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C.

Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5



REVISION FECHA
2.8 Superficies de Acero Galvanizado

Sistema de pintura No 11.
2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua

Salada
2.10 Termoindicación
Sistema de pintura No 16A o 16B.
2.11 Indicación por Efecto Químico (HF)

2.12 Acero Inoxidable bajo Aislamiento

Rango de Temperatura –455C < T < 605C: Sistema de Pintura 18A.
Rango de Temperatura –455C < T < 1505C: Sistema de Pintura 18B.
Rango de Temperatura –455C < T < 2055C: Sistema de Pintura 18C.
Rango de Temperatura –455C < T < 5405C: Sistema de Pintura 18D.
Rango de Temperatura –455C < T < 6505C: Sistema de Pintura 18E.

REVISION FECHA
REVESTIMIENTOS INTERNOS
2.13 Inmersión en Agua Potable
Sistema de Pintura No 13 (*)
2.14 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con

Agua con Niveles Tolerables de H2 S y CO2
Hasta 60_C de temperatura aplicar: Sistema de pintura No 12
0_C < T < 93_C de Temperatura aplicar: Sistema de pintura No 14
2.15 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del

Petróleo
Sistema de pintura No 14
2.16 Tanques de Almacenamiento de Jet A- 1

Sistema de pintura No 13, 14A y 14B
Los servicios no contemplados en esta especificación, en los diferentes
ambientes atmosféricos y de inmersión, deben ser cubiertos por las prácticas
particulares o soporte técnico de los grupos de corrosión correspondientes a
cada área.
REVISION FECHA
PDVSA SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES
DE APLICACIÓN DE SISTEMAS 9 FEB.18
TABLA 4. SISTEMAS DE PINTURA

Rango Espesor Promedio Película Seca
Rango de Grado de Capa Capa Capa de (mils)
Perfil de
Sist N°
Sist. temperatura Ambiente Aislamiento Obser
Obser. Prepar. de
Prepar
Anclaje Inicial Interm. Acabado Capa Capa Capa
(5C) Superf. Total
(mils) Ini. Int. Acab.
Fondo
Rural, Costero,
Con NACE 1/ Inorgánico
1 –30 ≤ T ≤ 0 Marino e – 1,5–2,0 – – 3,0 – – 3,0
aislamiento SSPC–SP 5 Rico en Zinc
Industrial
(5.3.1)
Fondo
Alquídico Esmalte
Esmalte
Sin NACE 3/ Libre de Alquídico
2 0 < T ≤ 65 Rural – 0,75–1,0 Alquídico 1,5 1,5 1,5 4,5
aislamiento SSPC–SP 6 Metales Color Código
(5.3.3)
Pesados (5.3.3)
(5.3.2)
Esmalte
Fondo
Sin NACE 1/ Poliuretano
3A 65 < T ≤ 93 Rural – 1,5–2,0 Epóxico Alto – 4,0 – 2,0 6,0
aislamiento SSPC–SP 5 Color Código
Espesor
(5.3.5)
Fondo Esmalte
Con NACE 1/ Epóxico Alto Epóxico Sin
3B 65 < T ≤ 93 Rural – 1,5–2,0 – 4,0 – 2,0 6,0
aislamiento SSPC–SP 5 Espesor Aluminio
(5.3.4) (5.3.6)
Esmalte
Fondo Esmalte Acrílico
Rural, Costero,
Sin NACE 1/ Inorgánico Acrílico Siliconado
4A 93 < T ≤ 175 Marino e – 1,5–2,0 2,5 1,5 1,5 5,5
aislamiento SSPC–SP 5 Rico en Zinc Siliconado Color
Industrial
(5.3.1) (5.3.7) Aluminio
(5.3.7)
Fondo Esmalte
Esmalte
Rural, Costero, Inorgánico Acrílico
Con NACE 1/ Acrílico
4B 93 < T ≤ 175 Marino e – 1,0–1,5 Rico en Zinc Siliconado 2,5 1,5 1,5 5,5
aislamiento SSPC–SP 5 Siliconado
Industrial Sin Aluminio Sin Aluminio
(5.3.7)
(5.3.1) (5.3.7)
Epóxico Epóxico
Rural, Costero,
Con NACE 1/ Fenólico Alta Fenólico Alta
4C 93 < T ≤ 175 Marino e – 1,5–2,0 – 4,0 – 4,0 8,0
aislamiento SSPC–SP 5 Temperatura Temperatura
Industrial
(5.3.9) (5.3.9)
REVISION FECHA
TABLA 4. SISTEMAS DE PINTURA (CONT.)

Rango de Grado de Capa Capa de (mils)
Perfil de
Sist N°
Obser. Prepar. de
Prepar Capa Inicial
Anclaje Interm. Acabado Capa Capa Capa
(5C) Superf. Total
Aluminio Aluminio
Fondo
Rural, Costero, Silicona Silicona
Sin NACE 1/ Inorgánico
5 175 < T ≤ 400 Marino e – 1,5–2,0 Curado Curado 2,5 1,0 1,0 4,5
Industrial Ambiental Ambiental
(5.3.1)
(5.3.8) (5.3.8)
Rural, Costero, Polisiloxano Polisiloxano
Con NACE 1/
6 175 < T ≤ 538 Marino e – 1,0–1,5 Inorgánico gris – Inorgánico gris 2,0 – 2,0 4,0
aislamiento SSPC–SP 5
Industrial 538°C (5.3.12) 538°C (5.3.12)
Polisiloxano
Polisiloxano
Rural, Costero, Inorgánico
Sin NACE 1/ Inorgánico
7 400 < T ≤ 538 Marino e – 1,0–1,5 Aluminio – 2,0 – 2,0 4,0
aislamiento SSPC–SP 5 Aluminio
Industrial 538°C
538°C
(5.3.12)
Polisiloxano
Rural, Costero, Polisiloxano
Con o sin NACE 1/ Inorgánico
8 538 < T < 1100 Marino e – 2,0–2,5 – Inorgánico 4,0 – 4,0 8,0
aislamiento SSPC–SP 5 1076°C
Industrial 1076°C
(5.3.12)
Fondo
Fondo Esmalte
Costero, Epóxico
Sin Tanques / NACE 1/ Inorgánico Poliuretano
9A(1) 0 < T ≤ 93 Marino e 1,5–2,0 Alto 2,5 4,0 2,0 8,5
aislamiento Esferas SSPC–SP 5 Rico en Zinc Color Código
Industrial Espesor
(5.3.1) (5.3.5)
(5.3.4)
Fondo
Corrosión Fondo Esmalte
Costero, Epóxico
Sin severa NACE 1/ Epóxico Alto Poliuretano
9B(1) 0 < T ≤ 93 Marino e 1,5–2,0 Alto 4,0 4,0 2,0 10,0
aislamiento (Atmósfera SSPC–SP 5 Espesor Color Código
Industrial Espesor
SOx y NOx) (5.3.4) (5.3.5)
(5.3.4)
Fondo
Corrosión Esmalte
Costero, Rico en Zinc Epóxico
Sin severa NACE 1/ Poliuretano
9C 0 < T ≤ 93 Marino e 1,5–2,0 Orgánico Alto 2,5 4,0 2,0 8,5
aislamiento (Atmósfera SSPC–SP 5 Color Código
Industrial (5.3.4) Espesor
SOx y NOx) (5.3.5)
(5.3.4)
Fondo
Fondo
Costero, Epóxico Acabado
Con NACE 1/ Inorgánico
10 0 < T ≤ 93 Marino e – 1,5–2,0 Alto Epóxico sin 2,5 4,0 2,0 8,5
Industrial Espesor Aluminio
(5.3.1)
(5.3.4)
REVISION FECHA

Perfil de
Sist N°
Obser. Prepar. de
Prepar Capa Inicial
(5C) Superf. Total
Fondo
Epóxico para
Esmalte
Costero, Tuberías de SSPC–SP 1 superficies no
Poliuretano
11 – Marino e – acero No Aplica ferrosas o – 2,0 – 4,0 – 2,0 6,0
SSPC–SP 2 Color Código
Industrial galvanizadas Tolerante de
(5.3.5)
Superficie
(5.3.14)
Epóxico 100% Epóxico 100%
Interior de NACE 1 /
12 0<T ≤ 60 – Interno 2,0–2,5 Sólidos – Sólidos 8,0 – 8,0 16,0
Tanques SSPC–SP 5
(5.3.15) (5.3.15)
Recubrimiento Recubrimiento
NACE 1 / Epóxico para Epóxico para
13(2) 0 < T ≤ 60 – – Interno 1,5–2,0 – 8,0 – 8,0 16,0
SSPC–SP 5 Agua Potable Agua Potable
(5.3.16) (5.3.16)
Epóxico Epóxico
Fenólico para Fenólico para
NACE 1 /
14A 0 < T ≤ 93 – – Interno 1,5–2,0 Interior de – Interior de 6,0 – 6,0 12,0
SSPC–SP 5
Tanque Tanque
(5.3.11) (5.3.11)
Epóxico 100% Epóxico 100%
Interno tanque NACE 1 /
14B 0 < T ≤ 93 – – 2,0 – 2,5 Sólidos – Sólidos 8,0 – 8,0 16,0
techo flotante SSPC–SP 5
(5.3.15) (5.3.15)
Externo
Los productos
Costero, Marino para este
sistema deben NACE 1 / Epóxico 80% Epóxico 80%
15 0 < T ≤ 60 e Industrial, Zona – 2,0–2,5 – 8,0 – 8,0 16,0
ser SSPC–SP 5 Sólidos (5.3.17) Sólidos (5.3.17)
de Salpique
especificados
para servicio en
inmersión
Pintura Pintura
Fondo
Indicadora de Indicadora de
Inorgánico Rico
16A(3) T > 288 – – Termoindicación SSPC–SP–5 1,5–2,0 Alta Alta 2,5 1,5 1,5 5,5
en Zinc
Temperatura Temperatura
(5.3.1)
(5.3.18) (5.3.18)
Pintura Pintura
Fondo
Indicadora de Indicadora de
Inorgánico Rico
16B(4) T > 204 – – Termoindicación SSPC–SP–5 1,5–2,0 Alta Alta 2,5 1,5 1,5 5,5
en Zinc
Temperatura Temperatura
(5.3.17)
(5.3.18) (5.3.18)
REVISION FECHA

Perfil de
Sist N°
Obser. Prepar. de
Prepar Capa Inicial
(5C) Superf. Total
Esmalte Esmalte
Original
Indicación por SSPC–SP–2 Indicador de Indicador de Original de
Original de de Equipo
17 25 < T < 120 – – Efecto Quimico – Ácido Ácido Equipo / 1,5 1,5
SSPC–SP–3 Equipo/Línea / Línea +
(HF) Fluorhídrico Fluorhídrico Línea
3,0
(5.3.20) (5.3.20)
Tratamiento
Costero, Marino abrasivo con Epóxico Alto
18A(5) Hasta 60 Con Aislamiento SSPC–SP–16 0,75 – 1,0 – 5,0 – N/A 5,0
e Industrial óxido de espesor (5.3.4)
aluminio
Tratamiento Epóxico Epóxico
Costero, Marino abrasivo con Fenólico Alta Fenólico Alta
18B(5) Hasta 150 Con Aislamiento SSPC–SP–16 0,75 – 1,0 – 4,0 – 4,0 8,0
e Industrial óxido de Temperatura Temperatura
aluminio (5.3.9) (5.3.9)
Tratamiento
Epóxico fenólico Epóxico fenólico
Costero, Marino abrasivo con
18C(5) Hasta 205 Con Aislamiento SSPC–SP–16 0,75 – 1,0 o novolac – o novolac 4,0 – 4,0 8,0
e Industrial óxido de
(5.3.10) (5.3.10)
aluminio
Tratamiento Silicona secado
Costero, Marino abrasivo con ambiental Silicona secado
18D(5) Hasta 540 Con Aislamiento SSPC–SP–16 0,75 – 1,0 – 1,5 – 1,5 3,0
e Industrial óxido de Silicona ambiental
aluminio modificada
Notas:
(1) El Acabado epóxico se debe utilizar como capa de acabado en aquellos sistemas que se aplican en áreas no expuestas
a la intemperie, de lo contrario se debe utilizar el esmalte poliuretano.
(2) Los productospueden ser Aminas o Aducto Aminas y deben estar certificados por un Instituto Nacional o Internacional
de la Salud.
(3) El color verde original va palideciendo a partir de 288°C (después de 21 días a esa temperatura). El color verde pálido
pasa a blanco a partir de 316°C (después de 18 días a esa temperatura). El viraje de verde claro a blanco es inmediato
en caso de que la temperatura llegue bruscamente a 400°C. Una vez alcanzados los rangos de temperatura indicados,
se debe reemplazar la capa de acabado sin repintar.
(4) El color azul original se va oscureciendo a partir de 204°C (después de 26 horas a esa temperatura). El color azul oscuro
pasa a blanco a partir de 260°C (después de 1 día a esa temperatura). Una vez alcanzados los rangos de temperatura
indicados, se debe reemplazar la capa de acabado sin repintar.
REVISION FECHA

(5) En caso de tener temperaturas de servicio menores a 0°C aplicar lo establecido en el punto 1.8, Parte I de esta norma
técnica.
(6) La referencias entre parentésis “()” de las capas inicial, intermedia y acabado, corresponden a la norma técnica PDVSA
O--205.
REVISION FECHA
PARTE III – CÓDIGO DE COLORES
1 GENERAL
Este código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en la
identificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su uso
o situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las normas
COVENIN Números 187 y 253, Definiciones y Clasificaciones de Colores y
Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que Llevan
Fluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.
Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán de
acuerdo con la complejidad de las operaciones de PDVSA, lo cual a su vez
demandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para la
mayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben ser
suficientes.
ESQUEMAS DE COLORES
2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE

SEGURIDAD
El esquema de colores para equipos de seguridad se muestra en la Tabla 5.
TABLA 5. ESQUEMA DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD

EQUIPOS DE SEGURIDAD COLOR BÁSICO
Equipo apagafuego. Incluye bomba apagafuego, Rojo (RAL–3001)
estaciones de mangueras, monitores de incendio,
soportes de torres, hidrantes apagafuego, entre
otros.
Regaderas de seguridad y otras instalaciones de Amarillo (RAL–1003)
seguridad.
Obstrucciones peligrosas (Columnas, vigas, Bandas alternadas de negro
pilares, escalones, entre otros). (RAL–9005) y amarillo
(RAL–1003)
Válvulas de alivio de seguridad. Amarillo (RAL–1003)
Partes de maquinaria peligrosa o descubiertas. Naranja (RAL–2009)
Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Negro (RAL–9005) con
bandas rojas (RAL–3001)
Equipo de primeros auxilios. Letras verdes (RAL–6032)
sobre fondo blanco
(RAL–9003)
REVISION FECHA
3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS

El esquema de colores para instrumentos se muestra en la Tabla 6.
TABLA 6. ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS
INSTRUMENTOS COLOR BÁSICO

Paneles, consolas de control e instrumentos. Gris (RAL–7004)
Líneas de aire para instrumentos. Azul (RAL–5003)
4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS

El esquema de colores para avisos se muestra en la Tabla 7.
TABLA 7. ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS

AVISOS COLOR BÁSICO
Plantas que usan soda cáustica o ácidos. Naranja (RAL–2009)
Plantas con alta concentración de sulfuro de Letras negras (RAL--9005)
hidrógeno. sobre fondo amarillo
(RAL--1003)
5 ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA /

ELECTRICIDAD
El esquema de colores para maquinaria / electricidad se muestra en la Tabla 8.
TABLA 8. ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA / ELECTRICIDAD
MAQUINARIAS/ELECTRICIDAD COLOR BÁSICO

5.1 Bombas Gris (RAL–7005)
5.1.1 Placas de base Gris (RAL–7005)
5.1.2 Motores
a. Eléctricos Verde (RAL–6017)
b. Con combustible Gris (RAL–7005)
5.1.3 Partes móviles incluyendo bridas de Naranja (RAL–2009)
acople, áreas cubiertas por resguardos.
5.2 Renglones Eléctricos
5.2.1 Generadores Gris (RAL–7004)
5.2.2 Caja de interruptores Gris (RAL–7005)
5.2.3 Transformadores Gris (RAL–7042)
REVISION FECHA
6 TUBERÍAS
6.1 Dentro de las Instalaciones

En este caso, todas las tuberías superficiales, deben pintarse TOTALMENTE con
el color básico de identificación, tal como se muestra en la Tabla 9. Además se
debe utilizar anillos de color, los cuales identifican más específicamente el tipo
de fluido que circula por la tubería.
TABLA 9. ESQUEMA DE COLORES PARA TUBERÍAS
TUBERÍA COLOR BÁSICO ANILLO

6.1.1 Líneas de productos
Aluminio (RAL–9006) o No Aplica
Gris (RAL--7001)
(derivados de hidrocarburos)
6.1.2 Líneas de vapor Aluminio (RAL–9006) o No Aplica
Gris (RAL--7001)
6.1.3 Líneas de Agua (según COVENIN 253)
a. Agua potable Verde (RAL–6002) Azul (RAL–5019)
b. Agua residual Verde (RAL–6002) Negro (RAL–9005)
c. Agua condensada Verde (RAL–6002) Amarillo (RAL–1003)
d. Agua salada Verde (RAL–6002) Naranja (RAL–2009)
e. Agua radiactiva Verde (RAL–6002) Negro (RAL--9005) y
Violeta (RAL--4008)
f. Aguas negras Negro (RAL–9005) No Aplica
g. Agua para incendios Rojo (RAL–3001) No Aplica
6.1.4 Líneas de Gas
a. Gas baja Presión (≤ 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Naranja (RAL–2009)
b. Gas alta Presión (> 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Amarillo (RAL–1003)
6.1.5 Líneas de Espuma Rojo (RAL–3001) Amarillo (RAL–1003)
6.1.6 Líneas de productos Amarillo (RAL–1003) No Aplica
químicos y gases venenosos
o dañinos
6.1.7 Líneas de aire para Azul (RAL–5003) No Aplica
instrumentos
El ancho del anillo de color debe ser proporcional al diámetro exterior de la

tubería, como se establece en la Tabla 6.
Además de esto debe pintarse la flecha en color negro (indicando la dirección del
flujo), a la derecha del anillo de color, y en el cuerpo de la flecha, la leyenda que
identifica el fluido en color blanco, como se muestra en la Figura 1.
REVISION FECHA
Fig 1. LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES
LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES
LEYENDA FLECHA
BUTANO
ANILLO DE COLOR BÁSICO

COLOR
TABLA 10. ANCHO DE FRANJA Y ANILLO
Ancho de Franja Color

Diámetro Exterior Ancho del Anillo
Básico
cm pulg. cm pulg. cm pulg.
0 < D > 5,08 0<D>2 15,24 6,00 5,08 2,00
5,08 < D > 10,16 2<D>4 22,85 9,00 7,62 3,00
10,16 < D >15,24 4<D>6 30,48 12,00 10,16 4,00
15,24 < D > 25,4 6 < D > 10 45,72 18,00 15,24 6,00
25,4 < D > 50,8 10 < D > 20 60,96 24,00 20,32 8,00
50,8 < D > 76,2 20 < D > 30 76,20 30,00 25,40 10,00
76,2 < D > 114,3 30 < D > 45 91,44 36,00 30,48 12,00
6.2 Fuera de las Instalaciones

Todas las tuberías deben identificarse con franjas de color básico, con excepción
de las tuberías de los sistemas contra incendio (que deben pintarse totalmente)
o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El ancho de la franja
de color básico y en acho del anillo de color deben ser proporcional a el diámetro
exterior de la tubería, según se indica en la Tabla 10.
La franja de color básico, debe contener la flecha en color negro y ésta a su vez
la leyenda que identifica el fluido que circula por la tubería en color blanco (ver
Fig.2). El anillo de color debe pintarse previo a la franja de color básico.
REVISION FECHA
Fig 2. LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES
LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES
LEYENDA FLECHA
BUTANO
ANILLO DE FRANJA DE
COLOR COLOR BÁSICO
6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías

6.3.1 Se debe considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos que
formen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entre
otros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran una
codificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores,
instrumentación, entre otros.
6.3.2 Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamiento
térmico, debe pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo las
especificaciones descritas en esta especificación.
6.3.3 La flecha debe pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en color
negro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.
6.3.4 El texto de la leyenda debe ser con el nombre completo del fluido, en español, y
bien específico, por ejemplo en el caso de vapor debe indicarse si es saturado
o sobrecalentado.
6.3.5 Las letras que identifican la leyenda deben ser de un tamaño adecuado, de forma
tal que permita la facilidad de su lectura. De igual manera el tamaño de la flecha
debe ser proporcional, para facilitar su lectura.
6.3.6 En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2pulg (5 cm) donde se dificulte
identificar la leyenda, esta debe colocarse sobre láminas metálicas o plásticas,
colgadas o adheridas.
6.3.7 La codificación debe colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamente
antes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces,
desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entre
codificaciones se debe cumplir el siguiente esquema:
REVISION FECHA
a. Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en línea

recta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor distancia (en
función del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud, entre otros). En
caso de existir interrupciones en su camino, se aplica el punto anterior.
b. Fuera de las instalaciones: la separación depende de si está en áreas pobladas
o semi--pobladas (máximo 250 m) o si está en áreas despobladas (máximo 1000
m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.
7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO

El esquema de colores para elementos estructurales de acero se muestra en la
Tabla 11.
TABLA 11. ESQUEMA DE COLORES DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO
ESTRUCTURAS COLOR BÁSICO
Vigas, soportería en general Gris (RAL–7034)
Escaleras (peldaños, pasamanos) Amarillo (RAL–1003)
Plataformas Gris (RAL–7034)
Vías de escapes en edificios, Escaleras Naranja (RAL–2009)
de seguridad.
Escaleras de incendio y lazos de Rojo (RAL–3001)
seguridad
8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES

El esquema de colores para tanques se muestra en la Tabla 12.
TABLA 12. ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES
TANQUES COLOR BÁSICO
Nafta, gasolina, jet A1*. Blanco (RAL–9003)
Kerosene Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Gasoil Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Diesel Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Aceite combustible (Fuel Oil) Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Petróleo crudo Negro (RAL–9005), Aluminio
(RAL–9006) o Gris (RAL--7001)
Pentano plus Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Aceite lubricante Marrón (RAL–8017)
Ácidos Naranja (RAL–2009)
REVISION FECHA
TANQUES COLOR BÁSICO

Bases (Álcalis) Violeta (RAL–4008)
Asfalto Negro (RAL–9005)
Números de identificación a los lados del Negro (RAL–9005)
tanque (tanque pintado de blanco o
aluminio)
Números de identificación de los lados Blanco (RAL–9003)
del tanque (tanque pintado de negro)
Agua salada Verde (RAL--6002)
Agua para servicio Consultar Normativa
Agua contra incendio Consultar Normativa
Agua aceitosa Consultar Normativa
AV gas Consultar Normativa
Gas (recipientes a presión) Consultar Normativa
*El color del fondo interno de los tanques de Jet A1 deben ser de color Blanco
(RAL--9003) (ATA 103)
9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES

(ESTRUCTURAS)
El esquema de colores para tanques se muestra en la Tabla 13.
TABLA 13. ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES

CALENTADORES, CALDERAS E COLOR BÁSICO
INTERCAMBIADORES
Carcaza y chimenea del calentador Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Calderas Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)
Intercambiador de calor Aluminio (RAL–9006) o Gris
(RAL--7001)

Pinturas protectoras PDVSA especificaciones

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Pinturas protectoras PDVSA especificaciones

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PDVSA

MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

O–201 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE

9 FEB.18 Revisión General 56 G.B. M.T. J.F.

8 MAR.15 Revisión General 54 G.B. M.T. N.V.

0 AGO.88 Emisión Original 34 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA RECUBRIMIENTOS

PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

3.1 American Society for Testing Materials – ASTM

3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC

3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN

3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA

4.3 Capa Franja (Stripe Coat)

4.4 Capa Neblina

4.7 Espesor de Película

4.9 Formas Disponibles de Pinturas

4.12 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco

4.13 Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra–Alta Presión

4.14 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3)

4.15 Limpieza Química (SSPC–SP 8)

4.16 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)

4.17 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 16)

4.18 Milésima de Pulgada (mils)

4.19 Perfil de Anclaje

4.22 Preparación de Superficie

4.25 Rugosidad de la Superficie

4.26 Sistema de Pintura

4.26.3 Capa de Pintura de Acabado Final

4.27 Sólidos por Volumen

4.28 Tiempo de Repintado

4.29 Tiempo de Secado al Tacto

4.30 Vida de Almacenamiento

4.31 Vida de la Mezcla (Pot Life)

1.2 La superficie preparada, antes de la aplicación de la primera capa, será de

1.6 El ente ejecutor (PDVSA y/o Contratista) debe preparar un procedimiento de

a. Las pinturas protectivas deben ser identificadas con la siguiente

f. Características de los equipos de aplicación de las pinturas protectivas, bien

-- La protección de equipos, estructuras y cualquier otra área contra daño

TABLA 1A. SERVICIO ATMOSFÉRICO

TABLA 1B. SERVICIO BAJO AISLAMIENTO

2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO

Grados de Preparación de la Superficie

TABLA 2. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo

Las boquillas deben ser desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de

a. Alambre de acero picado.

b. Arena (en proceso de sustitución).

f. Granallas de cobre (copper slag).

g. Granallas trituradas de hierro de acerías.

h. Oxido de aluminio (corindón).

j. Perdigones de fundición maleable.

2.2.4 Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo

TABLA 3. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio Producida

2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico

b. Baño de Ácido Fosfórico

2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas

2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo