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En la selección de tecnología para la producción de barras de refuerzo conviven tres familias de

materiales: los llamados de dureza natural, en los que el cumplimiento de las propiedades mecánicas
requeridas se basa en altos tenores de carbono y manganeso; los de temple y autorrevenidos en línea,
con tenores de carbono y manganeso menores que los hacen soldables y los que recurren a la utilización
de microaleantes como vanadio y niobio.

BARRAS DE REFUERZO PARA LA CONSTRUCCIÓN

Alternativas tecnológicas
y comportamiento en el uso
Por Jorge Madías, Gerente de empresa Metallon, Argentina

INTRODUCCIÓN

La producción de barras de refuerzo de hormigón representa un mercado importante para la siderurgia

mundial, incluida la latinoamericana. El acero para estos productos se elabora generalmente en acerías
eléctricas, aunque también lo producen algunas al oxígeno. El afino se suele realizar en un horno
cuchara, si está disponible, y el colado en máquinas de colada continua de palanquillas, con buza
calibrada y lubricación con aceite, por contraposición a las barras y alambrones automotrices que se
producen en máquinas que utilizan buzas sumergidas y lubricación con polvo colador, debido a los
mayores requisitos de calidad superficial e interna que tienen estos productos.

En el proceso de laminación se utiliza en lo posible la carga en caliente, disminuyendo el consumo

de combustible y aumentando la productividad del horno. Se emplean laminadores continuos o
abiertos, dependiendo del nivel de producción al que se apunta. Pueden ser laminadores que producen
exclusivamente barras, con enfriamiento en lecho, o también pueden ser laminadores combinados,
que incluyen salida de alambrón. Para mantener una productividad alta cuando se fabrican barras
de dimensiones pequeñas, muchos de estos laminadores tienen la posibilidad de hacer laminación
dividida (slitting) [1]. Un conjunto de cajas permite dividir la palanquilla en dos, tres o cuatro hilos
(FIGURA 1).

Otra alternativa son los laminadores de alta velocidad con slitting en dos hilos de 8 a 16 mm y bloques
terminadores en ambas vías [2].

Recientemente han surgido opciones de miniplantas con pequeños hornos eléctricos o de inducción,
colada continua sin corte, igualación de temperaturas con inductores y laminación en línea, con corte
recién al finalizar la laminación [3].

FIGURA 1. LAMINACIÓN DIVIDIDA: FORMACIÓN DE CUATRO HILOS A PARTIR DE UNA PALANQUILLA
(SLITTING) [1]
En la fabricación de estos productos
se privilegia la productividad y el
bajo costo. Se tiende a producir
cerca del mercado de consumo, ya
que la mayor parte de la producción
es destinada al mercado interno.
Las normas varían de país a país en
función de la proclividad a sufrir
terremotos, la cultura local en materia
de construcción y otros factores. A
título de ejemplo, en China se utilizan
ampliamente barras de 335 MPa de
resistencia a la tracción (HRB335) que
en el resto del mundo se han dejado
de emplear. Sin embargo, el gobierno
decretó el fin de su certificación para
el uso en la construcción a partir de
mayo de 2013 [4].
En la actualidad predominan tres
opciones tecnológicas para el
diseño del material de las barras
de refuerzo: las barras de dureza
natural, en las que el alto límite
de fluencia se obtiene mediante el
mecanismo de solución sólida de
carbono y manganeso; las barras
con tratamiento térmico en línea, de
menor tenor de carbono y manganeso,
y las barras microaleadas con niobio
y/o vanadio. Cada una presenta
determinadas particularidades y
subsiste la discusión técnica en los
organismos normalizadores, centros
de investigación, fabricantes y
usuarios, sobre la aptitud de cada
una en lo que hace a la posibilidad de
doblado, soldabilidad, resistencia a la
corrosión, comportamiento en sismos
y ante incendios.
A continuación se presentan las
características de cada una de las tres
opciones mencionadas y luego se
mencionan investigaciones recientes
sobre el comportamiento de las barras
ante los diferentes requerimientos que
se presentan a lo largo de su ciclo de
vida.
DOSSIER TECNOLÓGICO 35
BARRAS DE DUREZA NATURAL
Las barras de refuerzo de dureza
natural utilizan el clásico mecanismo
de endurecimiento por solución
sólida, obteniendo las propiedades
mecánicas requeridas sobre la base
de tenores elevados de carbono
y manganeso. Su alto carbono
equivalente, particularmente para
los diámetros mayores, hace que se
presenten dificultades si se requieren
operaciones de soldadura.
A diferencia de las barras templadas
en línea, no requieren equipamiento
adicional en el laminador. Están
presentes en muchos mercados, pero
tienen un predominio particular en
Estados Unidos. Esto se debe a un
requerimiento de la norma ASTM A
706, que exige una relación entre la
resistencia a la tracción y el límite de
fluencia de 1,25 como mínimo [5].
Para esta relación, también conocida
36
FIGURA 2. ESQUEMA DEL
TRATAMIENTO DE TEMPLE Y
AUTORREVENIDO EN LÍNEA DE
BARRAS DE REFUERZO [7]
como relación de endurecimiento
por deformación y como relación
sísmica (RS), en otros países se exigen
mínimos menores. Para lograr esta
relación con barras templadas deben
hacerse cambios en el proceso.
BARRAS TEMPLADAS
Y AUTORREVENIDAS
El principio básico del temple en línea
de las barras de refuerzo se presenta
en la FIGURA 2. Una vez finalizado
el proceso de laminación, las barras,
en estado austenítico, ingresan a
un sistema en que la superficie es
refrigerada por agua, a una presión y
caudal suficientes como para disminuir
la temperatura de una capa superficial
por debajo de la temperatura de
formación de martensita. Cuando la
barra abandona la zona refrigerada,
el calor acumulado en el centro
es conducido hacia el exterior,
produciéndose el autorrevenido de la
capa de martensita. Finalmente, en
el lecho de enfriamiento el núcleo,
todavía austenítico, se transforma
en ferrita y perlita [6]. Con esta
combinación de estructuras se obtiene
una barra de alta resistencia soldable,
con un tenor de carbono y manganeso
por debajo del necesario para las
barras de dureza natural.
Este proceso fue desarrollado en la
década de los 70 por el Centre de
Recherches Métallurgiques (CRM), de
Lieja, Bélgica, bajo la denominación
comercial de Tempcore. El sistema
de enfriamiento consiste en varias
cajas de enfriamiento con tubos en los
que se introduce un caudal de agua
de 600 a 800 m3/min, dependiendo
del diámetro de la barra que se está
procesando, a una presión del orden
Laminación Temple
Aurtenita
1.000
900
800
Medio radio
Temperatura °C
700
600
500
400
300 Superficie
de la barra
200
100
Temple
de 1,2 MPa [7]. Cuando la patente se
venció, los diversos proveedores de
trenes laminadores implementaron
sistemas similares, bajo varias
denominaciones. Sin embargo el
proceso Tempcore conserva a la fecha
ochenta licenciatarios [8].
Pocos años después, en Alemania,
Franz Tamm desarrolló en
Heningsdorfer Stahl un proceso con el
mismo objetivo, pero con diferencias
constructivas y de operación
denominado Thermex. En este
proceso se usan presiones de hasta 2
MPa y caudales por debajo de los 400
m3/h. Para mantener la turbulencia
en todo el tubo, mejorando la
transferencia de calor, el interior de
los tubos tiene la forma de un Venturi.
No hay cajas de agua, los enfriadores
están montados directamente sobre
la línea de laminación [7]. Este
sistema está vigente particularmente
Planchada de enfriamiento
Pirómetro
Tijeras
combinadas
Martensita
revenida Ferrita
Martensita
y perlita
Austenita Bainita
Bainita revenida
Núcleo
de la barra
Temperatura
de revenido
Revenido Transformación
del núcleo
en la India, donde tiene setenta
licenciatarios [9].
Se ha estudiado la influencia de
variables como la temperatura de
la barra que ingresa al proceso
y el caudal de agua sobre las
propiedades mecánicas de las barras
obtenidas [10]. Para el control del
proceso pueden utilizarse modelos
estadísticos, basados en relacionar,
por ejemplo mediante programas
de regresión de variables múltiples,
las variables del proceso con las
propiedades mecánicas obtenidas.
Investigadores de México y Brasil
desarrollaron también herramientas
de simulación del proceso, que
incluyen un modelo térmico y un
modelo del cambio de fase (de
austenita a martensita) [11, 12]. En
dos plantas europeas del grupo Riva
se está aplicando en línea el programa
QTB Plus, que incluye [13]:
 DOSSIER TECNOLÓGICO 37

FIGURA 3. PERFILES DE DUREZA VICKERS DE BARRAS DE REFUERZO DE HORMIGÓN TEMPLADAS

Y REVENIDAS EN LÍNEA, DE DIVERSOS DIÁMETROS [14]
330

310

290
10 mm CA50 (FILHO, 2004)
Dureza Vickers (HV)

270 12,5 mm CA50 (FILHO, 2004)

16 mm CA50 (FILHO, 2004)
250 20 mm CA50 (FILHO, 2004)
25 mm CA50 (FILHO, 2004)
230 8 mm (NIKOLAU, 2004)
12 mm (NIKOLAU, 2004)

210

190

170
-1 -0,5 0 0,5 1
Distancia normalizada de centro (x/R)

• un modelo térmico para el temple,
el autorrevenido y el enfriamiento
al aire en la mesa de enfriamiento;
• un modelo de los cambios de fase
de austenita a martensita, bainita,
perlita y ferrita;
• un modelo de predicción de las
propiedades mecánicas;
• un modelo de red neuronal
artificial que es alimentado por los
tres modelos mencionados.
Las barras templadas tienen un
gradiente de dureza desde la
superficie hacia el núcleo, que
responde a las variaciones en
microestructura que se logran con el
tratamiento (FIGURAS 3 Y 4).
Diversas plantas latinoamericanas
han optado por emplear para la
producción de sus barras de refuerzo
el temple y revenido en línea
[16-18].
El proceso denominado UGR
(Ultrafine Grain Rolling, cuya patente
está en trámite) tiende a mejorar las
características antisísmiscas de las
barras de bajo carbono. Se incluye un
enfriamiento en caja de agua previo
al bloque terminador, para poder
realizar laminación termomecánica,
obteniendo un tamaño de grano
austenítico más fino. Luego, en el
temple en línea, se obtendría una
capa superficial de bainita o de
ferrita acicular, menos frágiles que la
cementita [19].

Tipo de barra
Laminado en caliente (a)
FIGURA 4. ESTRUCTURA
Microestructura (x500)
METALOGRÁFICA DE LAS
Macroestructura Borde Centro
BARRAS TEMPLADAS Y
REVENIDAS, EN COMPARACIÓN
CON LAS BARRAS DE DUREZA
NATURAL [15]

Acero templado (b)

38

FIGURA 5. EFECTOS DEL NIOBIO DURANTE EL PRECALENTAMIENTO,

BARRAS MICROALEADAS
El recurso de usar elementos
microaleantes responde a dos
impulsos:
1. Productores de barras de dureza
natural que necesitan producir
barras de acero soldable.
LA LAMINACIÓN EN CALIENTE Y EL ENFRIAMIENTO [21]
1 Frena crecimiento de grano
Precalentamiento
2 Retarda crecimiento de grano
luego de recristalización
Desbaste
3 Retarda o impide recuperación
y recristalización; afecta textura

Temperatura
2. Cuando se requiere alto límite de Terminado
fluencia. Transformación γ - α

Los elementos a los que se recurre

son usualmente el niobio, el vanadio
o combinaciones de ambos. El
mecanismo por el cual imparten
mayor resistencia es el conocido como
de endurecimiento por precipitación.
Dependiendo de los tenores de
microaleantes y de nitrógeno y
carbono, a ciertas temperaturas,
durante el proceso de laminación o
el enfriamiento posterior al mismo,
precipitan carbonitruros de niobio,
vanadio o ambos, que generan un
incremento de la resistencia mecánica.
Los aceros microaleados comenzaron
a ser adoptados para la fabricación de
barras de refuerzo a fines de la década
de los 60 [20].
El niobio actúa en tres aspectos:
estando en solución sólida traba el
crecimiento de grano de la austenita
durante el precalentamiento de
las palanquillas. Luego demora la
Enfriamiento 4 Endurecimiento
por precipitación
Ambiente
Tiempo
recuperación y la recristalización La temperatura a la que se realiza
del material durante la laminación el precalentamiento, al influir sobre
en caliente. Finalmente, la la puesta en solución del niobio,
precipitación de pequeñas partículas tiene importancia en cuanto a
de carbonitruro de niobio aumenta la actuación de los mecanismos
la resistencia mecánica de la ferrita de endurecimiento. A mayores
(FIGURA 5). temperaturas de precalentamiento,
mayor influencia ejerce el niobio
El efecto sobre las propiedades sobre las propiedades mecánicas
mecánicas es importante, aún para (FIGURA 7).
bajos contenidos de carbono, para
los cuales la soldabilidad es alta
(FIGURA 6).

800

750 Resistencia 24
Alargamiento a la tracción
Propiedades mecánicas (N/nm2)

700 22
20
650
Alargamiento total (%)

FIGURA 6. EFECTOS DEL NIOBIO 0,05% Nb 18

SOBRE LA RESISTENCIA A LA 600 16
TRACCIÓN Y EL ALARGAMIENTO 0,02% Nb
550 14
EN BARRAS Ø 40 MM [21]. 0,00% Nb Límite 12
METAL BASE: 1,20% MN, 0,25% SI 500 de fluencia
10
450 0,05% Nb
8
400 0,02% Nb 6
0,02% Nb
350 4
0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

Carbono (%)
 DOSSIER TECNOLÓGICO 39

FIGURA 7. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO SOBRE EL LÍMITE DE FLUENCIA, LA

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Y EL ALARGAMIENTO, PARA BARRAS SIN ADICIÓN DE MICROALEANTES, CON
ADICIÓN DE NIOBIO Y CON ADICIÓN DE NIOBIO Y VANADIO [22]. 0NB: METAL BASE; 5MB: CON 0,05% NB; 5NV:
CON 0,05% NB Y 0,05% V

560 720 32
0NB 0NB
540 31
700
Límite a la tracción (MPa)
0NB 0NB
Límite de fluencia (MPa)

520 0NB 0NB

Alargamiento (%)
30
680
500
29
480 660
28
460
640
27
440 0NB
620 26 0NB
420
0NB
400 600 25
1.000 1.100 1.200 1.300 1.000 1.100 1.200 1.300 1.000 1.100 1.200 1.300
Temperatura de Temperatura de Temperatura de
precalentamiento (°C) precalentamiento (°C) precalentamiento (°C)

El vanadio actúa a temperaturas de esquina, a la que los aceros al La producción de barras microaleadas
inferiores a las del niobio. Los niobio suelen tener cierta sensibilidad. ha sido adoptada en diversas
carbonitruros de vanadio se plantas latinoamericanas [24-26], en
precipitan durante la laminación y el El vanadio permite lograr una relación particular para barras soldables y de
enfriamiento. Desde el punto de vista antisísmica que cumple con las alta resistencia.
de la colada continua de palanquillas, exigencias de diversas normas y un
presenta menos riesgos con respecto alargamiento uniforme elevado [23]
a la formación de grietas transversales (FIGURA 8).

FIGURA 8. IZQUIERDA: EFECTO DEL VANADIO Y EL NITRÓGENO SOBRE LA RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA
A LA TRACCIÓN Y EL LÍMITE DE FLUENCIA, SEGÚN VARIAS FUENTES. DERECHA: ALARGAMIENTO UNIFORME
PARA BARRAS DE REFUERZO CON DIVERSOS CONTENIDOS DE VANADIO, SEGÚN VARIAS FUENTES [23].
EL MÍNIMO DE ALARGAMIENTO ES VARIABLE, DEPENDE DE LA NORMA EN CADA PAÍS Y DEL DIÁMETRO
DE LA BARRA
1,5 φ8-φ40 mm
19
1,45 N»80-150ppm
Tensile strenght / Yield strenght

1,4 Ref. 19 17
Uniform elongation (%)

1,35 Grade 500

Ref. 20 15
1,3 Ref. 28
Ref. 21 13
1,25 Ref. 29
1,2 N»40-80ppm 11 Ref. 30
1,15 Ref. 10
9 Grade 400
1,1 Ref. 20 Ref. 29
7
1,05
Ref. 21 Ref. 27
1 5
0 0,0005 0,001 0,0015 0 0,05 0,1 0,15
Frena crecimiento de grano Vanadium content, wt%
40

FIGURA 9. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE AUTORREVENIDO DE

CORROSIÓN BARRAS TRATADAS, SOBRE EL GRADO DE CORROSIÓN A 48 HORAS [27]
En este aspecto se contemplan 5
dos situaciones diferentes: una
es el aspecto superficial de las
barras o rollos al momento de ser 4
adquiridos o utilizados; la otra es el
comportamiento una vez sumergido

Índice de corrosión
en el concreto.
3

En el primer caso, se afirma que

las barras de dureza natural están
2
protegidas por una capa de cascarilla
gruesa, en tanto que las tratadas
tienen una capa de cascarilla fina y
pueden oxidarse con más facilidad a 1
la intemperie. Cabe mencionar que
en el caso de barras en rollos, con el
enderezado puede perderse una parte 0
550 600 650 700 750 800 850 900 950
de la cascarilla gruesa. Temperatura de revenido (°C)

Una investigación del Dr. Sven-Erik

Lundberg, cuando trabajaba en
DanieliMorgardshammar, llega a la
conclusión de que para mejorar la
performance de las barras templadas
en lo que hace a la corrosión de
corto plazo, es conveniente que la
temperatura de autorrevenido sea baja
(FIGURA 9).
En lo que hace a la influencia del
estado de la superficie del material
previo a su inmersión en el concreto,
sobre la corrosión posterior, los
resultados de diversos estudios son
contradictorios. Los autores que
experimentaron con inmersión de
las barras en hormigón con alto
contenido de cloruros, encontraron
que cuando la barra tenía la superficie
oxidada se comportaba mejor. Esto se
debe a que se demora la activación del
acero. En cambio otros investigadores
que estudiaron hormigones de bajo
contenido de cloruro afirman lo
contrario: la preoxidación favorece la
corrosión [28].
COMPORTAMIENTO EN SISMOS
El Dr. Xu You-Lin, de la Academia
China de Investigación en
Construcción, realizó un detallado
estudio sobre la performance de
las barras en ocasión del terremoto
de Wenchuan, en China, en el año
2008, mostrando casos concretos
que reflejan los distintos modos de
fractura (FIGURAS 10 Y 11) [29].
Sus conclusiones descalifican el uso

FIGURA 10. TERREMOTO DE WENCHUAN. EDIFICIO COLAPSADO, CON ROTURA FRÁGIL (IZQUIERDA);
EDIFICIO CON ESTRIBOS EN LAS COLUMNAS, QUE SE AGRIETÓ PERO NO COLAPSÓ (DERECHA) [29]
 DOSSIER TECNOLÓGICO 41

FIGURA 11. TERREMOTO DE WENCHUAN. COLUMNA COLAPSADA, CON ESTRIBOS DÉBILES (IZQUIERDA).
COLUMNA AGRIETADA PERO QUE SIGUE CUMPLIENDO SU FUNCIÓN ESTRUCTURAL, CON ESTRIBOS
RESISTENTES (DERECHA) [29]

de barras torsionadas en frío, que
prácticamente no poseen alargamiento
y ponen el acento en la necesidad de
utilizar materiales que posean una
alta relación entre la resistencia a la
tracción y el límite de fluencia.
Bajo las extremas condiciones
sísmicas, las estructuras de las
construcciones sufren un pequeño
número de ciclos de desplazamiento
muy grandes. El comportamiento
de las barras de refuerzo en estas
condiciones se puede estudiar
mediante ensayos de fatiga de bajo
ciclo. Por ejemplo, un estudio de estas
características sobre barras templadas,
con nervaduras y lisas, así como
barras sometidas a otros tratamientos
térmicos, a granallado y a corrosión,
permitió concluir que la presencia de
las nervaduras reduce la performance
de las barras bajo carga cíclica; que la
ductilidad del acero es el parámetro
más importante para mejorar la
resistencia a la fatiga de bajo ciclo y
que la corrosión es extremadamente
peligrosa para el comportamiento ante
estos esfuerzos [30].
COMPORTAMIENTO
EN INCENDIOS
Una vez que la seguridad humana
es garantizada en un incendio, es
necesario evaluar la capacidad de
soporte de la estructura que estuvo
expuesta al fuego. Para ello es
importante conocer las propiedades
residuales de los materiales
dañados. Las propiedades residuales
del concreto se conocen bien.
Pero los datos sobre las barras son
escasos.
En la Universidad de Tecnología de
Milán, Italia, se realizó un estudio
comparativo del comportamiento
residual de diferentes tipos de barras
luego de ser sometidas al calor, hasta
850°C. Entre ellas, barras de dureza
natural y barras templadas en línea.
En la FIGURA 12 se presentan los
ciclos de calentamiento a que fueron

900 FIGURA 12. CICLOS TÉRMICOS PARA LA

800 SIMULACIÓN DE INCENDIOS DE DIFERENTE
TEMPERATURA Y DURACIÓN [31]
700

600
Temperatura (°C)

500

400

300 20°C 550°C

200°C 700°C
200
400°C 850°C
100

0
0 100 200 300 400 500 600 Tiempo (min)
42
Límite de fluencia a alta temperatura/límite
FIGURA 13. EVOLUCIÓN DEL
LÍMITE DE FLUENCIA PARA
LOS DISTINTOS TIPOS DE
BARRAS DE REFUERZO, EN
FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
SOPORTADA DURANTE EL
INCENDIO [33]. ARRIBA: BARRAS
Límite de fluencia a alta temperatura/límite
DE ACERO INOXIDABLE Y BARRAS
TEMPLADAS. ABAJO: BARRAS DE
DUREZA NATURAL
sometidas las barras y en la FIGURA
13 una comparación en el límite
de fluencia de las diferentes barras
ensayadas [31].
CONCLUSIONES
En la fabricación de barras de
refuerzo de hormigón conviven
diversas tecnologías. En los dos
países más habitados del orbe, China
1,2
de fluencia a temperatura ambiente
1
0,8
0,6
0,4 ∅ 12 Inox torsionado en frío, σf 666 MPa
∅ 12 Inox laminado en caliente, σf 494 MPa
0,2 ∅ 12 Inox templad, σf 519 MPa
∅ 12 Inox templado, σf 496 MPa
0
0 150 300 450 600 750 900
Temperatura (°C)
1,2
de fluencia a temperatura ambiente
1
0,8
0,6
0,4 ∅ 9 Dureza natural, σf 325 MPa
∅ 24 Dureza natural, σf 427 MPa
0,2 ∅ 12 Dureza natural liso, σf 391 MPa
∅ 24 Dureza natural liso, σf 300 MPa
0
0 150 300 450 600 750 900
Temperatura (°C)
e India, todavía ocupa un espacio la resistencia a la corrosión, resistencia
producción de aceros torsionados en al fuego y comportamiento en
frío, que pierden todo alargamiento un sismo. A su vez, las normas
luego del procesamiento. Mientras nacionales no siguen un modelo
tanto, avanza la exigencia de barras único e influencian la tecnología
de alta resistencia. Se pueden utilizada para producir las barras.
producir tres tipos de barras: Es conveniente, tanto para los
de dureza natural, templadas y productores como los usuarios y los
microaleadas.Cada una de ellas organismos reguladores, manejar
tiene características particulares en estos conceptos para seleccionar las
cuanto a sus propiedades mecánicas, alternativas más adecuadas.

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