ENSAYO JOMINY

Consiste de una probeta de 1” de sección por 4” de largo.

1º Se calienta probeta a la Temperatura de austenización (900°C).

2º Se coloca en un soporte de sujeción para que una corriente de agua

golpee sobre un extremo de la probeta.

3º Se cepillan dos superficies planas en lados opuestos de la barra, y se

hace un ensayo de dureza desde un extremo al otro de la barra sobre las
superficies preparadas.

Con estos datos se grafica dureza vs distancia del extremo templado. 1

TIPICO GRÁFICO DE TEMPLABILIDAD DUREZA RC EN FUNCIÓN DE LA DISTANCIA AL
EXTREMO TEMPLADO

2
DUREZA TRANSVERSAL EN SERIE DE BARRAS ACERADAS 0,8 % C DIFERENTES DIÁMETROS

3
VARIACIÓN DUREZA A LARGO DE LA BARRA DE ACERO 0,8 % C

4
ENSAYO JOMINY

5
DISTANCIA DE UNA BARRA A VELOCIDAD ENFRIAMIENTO AL CENTRO BARRA TEMPLADA
REFRIGERANTE IDEAL

6
 COMPOSICIÒN QUÌMICA BARRAS JOMINY DE VARIOS ACEROS

ALEACIÒN %C % Mn % Ni % Cr % Mo

4340 0,40 0,70 1,65 0,70 0,20

4140 0,40 0,75 -- 0,80 0,15

8640 0,40 0,75 0,40 0,40 0,15

5140 0,40 0,70 -- 0,70 --

1040 0,40

7
CURVAS DE TEMPLAVILIDAD
VARIOS ACEROS
DISTANCIA DEL EXTREMO DE
LA BARRA ENFRIADA EN 1/16
PULGADAS

8
 VARIABLES DE LA TEMPLABILIDAD

Las variables que intervienen en la templabilidad de un acero se pueden

indicar:

A. El tamaño de grano austenítico.

B. El diámetro o espesor de la probeta.

C. La severidad o velocidad de enfriamiento.

D. La composición química del acero.

9
A. TAMAÑO DE GRANO

10
A. TAMAÑO DE GRANO

11
B. ESPESOR DE LA TEMPLABILIDAD

12
 B. ESPESOR DE LA TEMPLABILIDAD

1ra. Etapa (superficial) desarrolla una velocidad de enfriamiento rápida y

alcanza alta dureza.

2da. Etapa(zona intermedia) el calor tarda en salir hacia la superficie, por

este motivo la dureza disminuye gradualmente.

3ra. Etapa (zona central) se caracteriza por velocidades de enfriamiento

más bajas y corresponde también una dureza baja.

13
 C. MEDIO DE ENFRIAMIENTO

Severidad de Temple:

Se llama severidad de temple al medio de enfriamiento y se

designa con la letra H, a la capacidad del medio de enfriamiento
para absorber la mayor cantidad de calor en el menor tiempo.

14
 D. LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

Cada elemento químico presente en el acero, contribuye con un factor al

incremento del diámetro crítico ideal.
Para demostrar los efectos de los elementos de la aleación se aplica factores
multiplicadores de la templabilidad empírica.
Estos factores hacen posible una determinación aproximada de la
templabilidad Di de un acero.
Para el caso del Carbono tomar en cuenta el tamaño de grano austenítico.

15
 D. LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

EJEMPLO
Determinar la templabilidad de un acero AISI 8640 que tiene la siguiente composición
química y un tamaño de grano Nº8.

16
D. EFECTO DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

Solución:

1º Para carbono 0.4%

2º Hallando el diámetro básico: para 0.4%C y tamaño Nº 8. Di

carbono = 0.1976

3º Con estos intervalos se halla el factor multiplicador para cada

elemento, así encontramos los siguientes factores:
17
TABLA FACTORES MULTIPLICADORES DE LA TEMPLABILIDAD

18
 EFECTO DE LA COMPOSICIÒN QUÌMICA

Por lo tanto: la templabilidad del acero se mide por su Di

DI = 0.1916 X 3.500 X 1.14 X 1.146 X 1.864 X 1.45

DI = 2.34 pulg. Buena templabilidad.

19
 DIAGRAMA TTT

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación) o curva S resume las

posibles transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles
tanto para el diseño de tratamientos térmicos como para la interpretación de las
microestructuras resultantes después de los mismos.

Su construcción experimental se realiza mediante un determinado número de

muestras de acero que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales
a diferentes temperaturas y tiempos determinados

20
 DIAGRAMA TTT

Las transformaciones de la austenita se llevan acabo para obtener diferentes

microestructuras los cuales están relacionados con las diferentes propiedades mecánicas
del acero, estas transformaciones son:

1. Perlíticas.

2. Bainíticas.

3. Martensíticas.

4. Revenido.
21
 DIAGRAMA TTT
PARA UN ACERO EUTECTOIDE

22
 DIAGRAMA TTT
CON ESCALA DE DUREZA

23
 DIAGRAMA TTT
CON DIVERSOS PRODUCTOS TRANSFORMADOS

24
 DIAGRAMA TTT
TEMPERATURAS DE TRANSFORMNACIÒN ISOTÈRMICA ACERO EUTECTOIDE

25
TRAYECTORAS EN DIAGRAMA TTT

26
 TRAYECTORIA EN EL DIAGRAMA TTT

Trayectoria 1. la probeta se enfría hasta 160ª C y ahí se deja durante 10 s allí la

estructura final consiste en 50 % de martensita y 50 % austenita retenida.

Trayectoria 2. la probeta se enfría hasta 250ª C . y se mantiene ha esta temperatura

durante 100 s al enfriar hasta temperatura ambiente se obtiene una estructura de
martensita.

Trayectoria 3. La probeta se enfría hasta 300ª C, se mantiene durante 500 s. produce

mitad bainita y mitad de martensita, enfriando hasta la temperatura ambiente. Produce
una estructura final de bainita y martensita.

Trayectoria 4. Se enfría la probeta hasta 600ª C y se mantiene durante 104 s (28 hr )

La estructura final al enfriarse a temperatura ambiente consiste en perlita fina.
27
 DIAGRAMAS TTT CON MICROESTRUCTURAS
TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA EN DIVERSAS MICROESTRUCTURAS

28
 DIAGRAMAS TTT CON MICROESTRUCTURAS
TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA EN DIVERSAS MICROESTRUCTURAS

29
 DIAGRAMA TTT ACERO HIPOEUTECTOIDE

CUESTIONARIO

A. Encontrar el producto de la
transformación de la
Austenita a 650°C y un
tiempo de permanencia de
105 S..

B. Encontrar el producto para la

transformación a 400°C y el
tiempo en el horno de 103 S.

30
 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

La austenita al enfriarse por debajo de la temperatura 723º C al cabo de cierto tiempo

empieza a transformarse, de acuerdo a la reacción, para obtener la perlita (ferrita +
cementita).

Feγ Fe∝ + Fe3C

Con disminución de energía ΔG

Durante la permanencia a esa temperatura constante tienen lugar a la aparición de

múltiple núcleos de cementita mas ferrita generalmente en los límites de grano de la
austenita.

31
TRANSFORMACIONES ISOTERMICAS
DE LA PERLÌTA

32
TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

33
 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

LA
LAPERLITA
PERLITASE
SEFORMA
FORMAEN ENLOS
LOSLÌMITES
LÌMITESDE
DEGRANO
GRANODE DELA
LAAUSTENITA
AUSTENITALA
LAMORFOLOGIA
MORFOLOGIA
DEL
DEL PRODUCTO
PRODUCTO ES
ES DE
DE LÀMINAS
LÀMINAS ALTERNADAS
ALTERNADAS DE
DE FERRITA
FERRITAYY CEMENTITA
CEMENTITAFORMANDO
FORMANDO
UNA
UNA COLONIA
COLONIALLAMADA
LLAMADAPERLITA.
PERLITA. 34
 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

Por lo tanto para cada temperatura de transformación isotérmica la

austenita, se transforma en diferentes microestructura, por
ejemplo:

Entre 723ªC a 600ºC resulta perlita gruesa formada por láminas

alternadas de ferrita y cementita. Cuya dureza es 25 HRC.

En la zona de 600ºC a 550º C resulta perlita fina y está constituida

por laminilla separadas de 0,1 a 0,2 𝝁m de espesor y una dureza de
38 HRC. 35
 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

Perlita (Ferrita y Cementita)

acero eutectoide de 0,8 % C

36
 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

Distintas morfologías de productos eutectoides 37

 TRANSFORMACIONES PERLÌTICAS

A. PERLITA GRUESA B. PERLITA FINA

OBTENIDA APARTIR DE LA AUSTENITA
38
 CUESTIONARIO

1. Explica la reacción y la termodinámica de la transformación

de la austenita en perlita.

2. Cómo se forma y cuál es la morfología de la perlita

obtenida.

3. Cuál es la característica de la perlita gruesa y la perlita fina

en cuanto a su microestructura y en sus propiedades
mecánicas.
39
 TRANSFORMACIONES BAINÍTICAS

La bainita es una mezcla de fases de ferrita cementita y en su formación

intervienen procesos de difusión. La bainita fue descrita por primera vez por
Edgar Bain.

La reacción Bainíticas de los aceros tiene naturaleza doble porque la austenita

se transforma en bainita superior y bainita inferior.

1° Bainita superior. Revela una transformación tipo perlítica debido a que su

estructura es forma de granos semejante a la de perlita.

2° Bainita inferior. Muestra una transformación de tipo martensítica, debido a

que su estructura se presenta en forma de agujas semejante a la martensita.40
 TRANSFORMACIONES BAINITICA

La bainita crece como placas, tiene una aparinecia acicular (en forma de agujas) como
consecuencia del retardo de los procesos de difusión del carbono que acompañan a la
reacción a temperatura baja la bainita está formado por finas dispersiones de ferrita y de
cementita.

Cuanto menor sea la temperatura de transformación de la bainita, más fina será la

dispersión de los carburos y mayor la dureza y la resistencia mecánica.
41
 TRANSFORMACIONES BAINITICA

Bainita superior obtenida a 450° C Bainita inferior a 250° C

correspondiente a un acero eutectoide 42
43
 TRANSFORMACIONES BAINITICA

Cada aguja de bainita está formada por láminas alternadas de cementita y ferrita muy fina.
44
 TRANSFORMACIONES BAINITICA

En este caso, se deja la pieza en el baño de sales que puede ser:

Baños fundidos de plomo, estaño, bismuto, magnesio etc., hasta la
transformación en bainita inferior.

Este tratamiento tiene la ventaja de que la estructura bainitica

obtenida está prácticamente exenta de tensiones internas.

No produce deformaciones significativas en la pieza, por lo que

puede utilizarse como un tratamiento final en; engranajes, palas
raseras etc. 45
TRANSFORMACIONES BAINITICA

46
 CUESTIONARIO

1ª.Cuales son las condiciones nece3sarias para que ocurra la

reacción Bainíticas.

2. Exponga la diferencia entre comportamiento de la bainita

superior e inferior.

3. Que baño de sales fundidas se utiliza para la transformación

Bainítica.

47
 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA

Cuando la austenita se sub enfría rápidamente ( en agua, salmuera ) hasta

temperatura debajo de 210° C, ocurre la transformación martensítica de
acuerdo a la reacción.

Se efectúa la reestructuración de la red de austenita ( FCC ) en red

tetragonal centrado en el cuerpo (TCC )

48
 MECANISMO DE LA TRANSFORMACIÓN
planos de coexistencia.

Durante el enfriamiento de un cristal de austenita se produce cizallamiento coordinado de

la red cristalina entonces de crea un cierto número de dominios martensíticos ( macla ) con
diferente orientación. 49
TRANSFORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA CRISTALINA

50
Conforme aumenta el porcentaje de carbono, más sitios intersticiales se llenan con
átomos de carbono haciéndose la estructura tetragonal de la martensita más
pronunciada.
51
 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA

La martensita en el acero es una solución sólida sobre

saturado de carbono en Fe∝ cuya concentración es igual a la
de austenita inicial.

La estructura cristalina de la martensita es característica, es

decir se da la tetragonalidad porque el eje C >a, y es
consecuencia directa de que la solución contenga carbono.

52
 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA

Microestructura martensítica Alta dureza

Fragilidad
Resistente a la tracción
Baja tenacidad 53
 REVENIDO

La martensita obtenida en el temple tiene elevada dureza, pero lamentablemente, las

tensiones alrededor de los átomos de C atrapados en la red cristalina del Fe,
producen fragilidad en las piezas templadas. Esto no sólo puede anticipar la fractura
en servicio, sino que las partes pueden fisurarse espontáneamente, simplemente
estando almacenadas. Es necesario reducir la fragilidad; para ello se las somete a un
calentamiento inmediatamente posterior al temple, denominado revenido. Como
consecuencia se observará una disminución en la dureza final de las piezas, que se
debe corresponder con las especificaciones indicadas en el plano.

El proceso de revenido involucra principalmente la precipitación y coalescencia de

varios carburos de Fe y otros elementos aleantes. A la temperatura de calentamiento,
el Fe disuelve 50 veces más C que a temperatura ambiente. Durante el temple se
alcanza en pocos segundos un tremendo potencial de sobresaturación de C en el Feα.
Las formas estables (o al menos metaestables) del C son los cristales de carburos,
pero justo después del temple se encuentra en una disposición al azar proveniente de
la solución sólida de austenita. La falta de difusión fuerza a esta condición 54
 REVENIDO

Sometido a temperatura, el C difunde adecuadamente para explicar el fenómeno

de revenido como un crecimiento de partículas; con suficiente temperatura se
forman partículas fácilmente reconocibles. El uso del microscopio electrónico ha
permitido la observación de partículas de carburos aun después de revenidos a
temperatura muy baja (lo que no es observable con microscopio óptico).

Una característica necesaria para incrementar el tamaño y disminuir el número de

partículas dispersas, es mantener la temperatura constante por un intervalo
prolongado, después de templar.

Al incrementar la temperatura para un tiempo dado, la dureza de un acero al C se

reduce de una manera definitiva, como se observa en el gráfico dureza vs.
temperatura de revenido, para 1 hora, en un acero templado de 0,62 % C.
55
Efecto del revenido en
la dureza de un acero de
0,62 % C templado,
realizado durante 1
hora a varias
temperaturas.

56
 1. EFECTO DEL TIEMPO EN EL REVENIDO

revela el rápido
ablandamiento en un acero
de 0.82 % C templado,
durante los primeros
minutos a 650º C; se observa
que la acción ablandadora
ocurre en los primeros
segundos y luego la dureza
se reduce lentamente con el
incremento del tiempo de
revenido, de 1/2 horas.

57
Efecto del tiempo para 4
temperaturas de revenido, en la
dureza de un acero templado de
0,82 %C. Para representar la
disminución de la dureza con
tiempos más prolongados se
hace necesario utilizar una
escala logarítmica para el
tiempo; puede observarse una
muy pequeña variación de la
dureza después de los 5 minutos
hasta varias horas.

58
 2. AUSTENITA RETENIDA

En aceros de alto % de C, especialmente aquellos que contienen Ni o

cantidades de Mn mayores de lo normal, la transformación de la
martensita no es completa dado el bajo valor de Mf; en su lugar
puede quedar algo de austenita inestable retenida, que se eliminaría
por tratamiento sub-cero.

Generalmente esta presencia de austenita retenida reduce la dureza

de temple, en algunos casos imperceptiblemente, pero en otros, si se
encuentra en elevados porcentajes, puede reducir en 10 puntos la
dureza Rockwell C.
59
 3. ABLANDAMIENTO DURANTE EL REVENIDO

En aceros de bajo y medio % de C, cantidades moderadas de elementos aleantes

pueden incrementar ligeramente el valor de dureza máxima para un temple
efectivo. Cuando se incrementa el % de C la diferencia es menor porque aumenta
el contenido de austenita retenida. A menos que la proporción de austenita sea alta,
un revenido a 200º C reduce la dureza en todos los aceros aleados ordinarios, pero
la presencia de cualquier elemento de aleación retarda, al menos ligeramente, la
pérdida de dureza o resistencia. La Fig. de abajo muestra el incremento de la
dureza con % crecientes de Si, en aceros correctamente templados y revenidos;
como el Si no es formador de carburos, endurece la ferrita en la que se hallan
dispersas las partículas de carburo, agrandadas gradualmente.

El Ni y el Mn actúan de modo similar porque no son muy solubles en los carburos,

con menos efectividad que el Si en el incremento de la dureza. En la Fig. se
muestra el efecto de un ligero incremento de 0,75 a 1,75%. de Mn. 60
Influencia del contenido de
silicio en el ablandamiento
por revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,50-0,55 % C.

61
 4. ETAPAS DEL REVENIDO

Con la ayuda del microscopio electrónico y de los rayos X, se ha podido

estudiar con mayor detalle las transformaciones que se producen con la
temperatura de revenido, y que dan lugar a diversas etapas que pueden
solaparse entre sí:

1º ETAPA: el calentamiento a temperaturas muy bajas 150-200º C produce un

ligero oscurecimiento de la martensita debido a la disminución del parámetro c
de la red tetragonal, en una tendencia a pasar a cúbica, por la movilidad del
átomo de C dentro del mismo cristal, a una posición de menor tensión. Se suele
mencionar como la transformación de martensita α´ (tetragonal) a 𝛽 (cúbica)
62
 4. ETAPAS DEL REVENIDO

2º ETAPA: Comienza a partir de los 200º C aproximadamente; el microscopio

electrónico ha mostrado que ocurre la precipitación del carburo Epsilon, el cual
tiene una estructura hexagonal compacta y que al precipitar deja una matriz de
martensita de bajo % de C (alrededor de 0,25%).

En aceros de alto % de C, una adecuada dispersión y suficiente cantidad de

carburos precipitados, puede producir un endurecimiento por sobre el efecto de
ablandamiento en la martensita.

3º ETAPA: Tiene lugar en aquellos aceros, especialmente aleados, en los que queda
austenita retenida después del temple, y cuando se supera el punto Ms en el
revenido; entonces aquella comienza a transformar en bainita. Si la cantidad de
austenita es elevada, se manifiesta una resistencia al ablandamiento, ya que la
63
bainita es más dura.
Influencia de 3,5 % Ni en
el ablandamiento por
revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,40-0,45 %
C.

64
 4. ETAPAS DEL REVENIDO

4º ETAPA: A medida que se incrementa la temperatura cerca de los 280º C,

comienza a disolverse el carburo para comenzar a formarse el Fe3C, que continúa
creciendo a medida que se eleva la temperatura.

5º ETAPA: Retardo de ablandamiento y dureza secundaria a temperaturas mayores

a 450º C. Los aceros con elementos aleantes producen una resistencia al
ablandamiento como consecuencia de su influencia en la difusión del carbono.

En la Fig. siguiente se muestra el ablandamiento de una serie de aceros al Cr con

contenidos de C de 0,35% y con contenidos de Cr de 0,50, 2,0, 4,0 y 12,0 %. Se puede
observar que con 0,50 % Cr existe una resistencia al ablandamiento particularmente
a elevada temperatura, y con el 4% de Cr se produce dureza secundaria. En 12%
Cr, un típico acero inoxidable, se nota que mantiene una cantidad de austenita
retenida para disminuir la dureza original.
65
Influencia del contenido de
Cr en el ablandamiento por
revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,35 % C.

66
 4. ETAPAS DEL REVENIDO

La eliminación de esta austenita retenida puede provocar la dureza secundaria. En la Fig.

siguiente se muestra otro ejemplo de aceros al Cr, con contenidos de C entre 0,40 y 0,45.
En general, los elementos aleantes formadores de carburos, que aumentan la
templabilidad, no son tan efectivos como el Mn y el Ni, aunque también retardan el
ablandamiento y producen dureza secundaria. El efecto de los elementos.

Fuertemente formadores de carburos, como el Mo, se observa en la Fig. que viene; en las
curvas se muestra una serie de aceros de 0,35% C con 0,5 a 5% de Mo, en comparación
con el acero al C. La superposición del Cr en el efecto del Mo se muestra en los gráficos
de las Figuras, con diferentes porcentajes de Cr. Con pequeña proporción de Cr no se
altera mayormente el cuadro de ablandamiento pero tiende a causar la dureza secundaria
a temperatura más baja. Con el agregado de 2% de Cr en 0,35% C, la resistencia es bien
marcada a medida que se incrementa el % de Mo.
67
Influencia del contenido de Cr
en el ablandamiento por
revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,4-0,45 % C.

68
Influencia del contenido
de Mo en el
ablandamiento por
revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,35 % C.

69
Influencia del contenido de Mo
en el ablandamiento por
revenido en función de la
temperatura, en un acero
templado de 0,35 % C y 0,5 %
Cr.

70
Influencia del contenido de Mo en el
ablandamiento de un acero con 0,35
% C y 2 % Cr, con el incremento de
la temperatura de revenido.

71
 APLICACIONES Y MATERIALES

REVENIDO SE PUEDE DIVIDIR EN TRES GRUPOS:

1. Revenido a baja temperatura 160 – 300 °C, que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío. Por lo
general el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.

2. Revenido de aceros para muelles 300 – 500 °C, que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.

3. Revenido a alta temperatura > 500 °C que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero
de alta velocidad. La dureza varía entre 300 HRC y 65 HRC, dependiendo del
material. 72