ACEROS AL MANGANESO

1. Generalidades
El acero de manganeso es una aleación de fierro con manganeso
(12%Mn), fue inventado por el señor Robert Hadfield en 1882, por lo que
se denominó acero Hadfield en honor a su inventor.

2. Metalurgia de los aceros al manganeso

2.1 Diagrama Fe –Mn, Fe-C-Mn
En la fig 01, se muestra el diagrama de equilibrio Fe-Mn, como se puede
observar la adicion de manganeso amplia significativamente la zona
austenitica hasta la temperatura ambiente , la formación de ferrita ẟ a
alta temperatura es suprimida con la adicion de 12-13%Mn, lo que indica
que las aleaciones con esta cantidad de manganeso se obtendrá una
aleación completamente austenitica a alta temperatura
Otra característica del sistema Fe _Mn es que la región de dos fases que
separa el liquidus y la auustenita es bastante estrecha, lo que indica que
el Mn no se segrega fuertemente durante la solidificación, las aleaciones
de Mn no formaran ferrita a baja temperatura durante el enfriamiento

En la fig 02 se observa el comportamiento del sistema Fe-C-Mn, con 13%

de Mn, la temperatura eutectoide baja de 709 a 650°C, la reacción
eutectoide ha sido inhibida, y se ha producido una zona metaestable en el
intervalo de composición 0.08-1.08% C a 400 °C. La reacción eutectoide
ha sido desplazada a altas concentraciones de carbono (>1.08% C). Se
observa un punto de transformación eutectoide incompleta a 0,3% C a
588 °C.

Fig 02

Fig 01

2.3 Microestructura de
los aceros al
managaneso
En as cast, la
microestructura esta
compuesta por una fase
austenitica, carburos del
tipo (Fe,Mn)3C en los bordes de grano y pequeñas colonias de perlita fig
03 resultado del rechazo del carbón por parte de la austenita durante el
enfriamiento lento. Después del tratamiento térmico se consigue disolver
los carburos y se obtiene una estructura completamente austenitica fig 04

Fig 03 fig 04

2.4 Composición de los aceros al manganeso

La norma ASTM A128 nos indica la composición de las principales
aleaciones de acero al manganeso

Hoy en día existen otras aleaciones más, como los aceros con 18% de Mn,
y 24% de Mn que se utilizan en la industria minera.

Elementos principales
Los elementos principales de los aceros al manganeso son el carbón, el
manganeso y silico

Elementos aleantes
Para mejorar las propiedades al desgaste, se usan el cromo, molibdeno,
niquel, vanadio, titanio, etc.

Impurezas
Tenemos al fosforo, azufre, nitrógeno, hidrogeno y oxigeno, se debe de
controlar al máximo ya que afectan las propiedades del acero y producen
gases

2.5 Efecto de la composición quimica

Carbon. Varia desde 1.0-1.4%, en el rango de 1.1-1.25 se tiene buena
resistencia al desgaste y ductilidad, con baja tendencia a las rajaduras
por tratamiento térmico.
Sin embargo para espesores mayores a 4 pulgadas se recomienda el
carbón de 1.0-1.15% para evitar rajaduras en el tratamiento térmico.

Manganeso, aumenta la resistencia a la tracción y ductilidad, encima del

14% tiende a disminuir, el manganeso disminuye la velocidad critica de
enfriamiento durante el temple

Silicio. Se trabaja con 1.0% máximo, porcentaje menores al 0.1%

disminuye la fluidez y porcentajes mayores baja el limite de fluencia y
fragilizan al acero

Fosforo. Se considera como una impureza, se permite un máximo del

0.07%, mayores porcentajes fragiliza al acero, disminuye la ductilidad y
tenacidad

Cromo. Aumenta la fluencia, Forma carburos, aumenta la dureza, por

encima del 2% disminuye la elongación y tenacidad, aleaciones con cromo
debe hacer el tratamiento térmico a temperaturas más altas para
conseguir disolver los carburos.

Molibdeno. Se utilizan de 0.5-2.0%, se utiliza para mejorar la resistencia

al desgaste, resistencia al agrietamiento en condiciones de colada,
además aumenta la fluencia. El molibdeno forma carburos primarios
durante la solidificación del acero. El molibdeno suprime la formación de
carburos fragilizantes y de la perlita, aun cuando la austenita esta
expuesta a tempertauras por encima de 275ºC durante la soldadura en
servicio.
Niquel. Es un elemento que estabiliza la austenita en niveles superior al
4%, elimina la precipitación de carburos que pueden formarse entre 300 y
550ºC, mejora la ductilidad y disminuye ligeramente la fluencia, y
disminuye la resistencia a la abrasión pero disminuye la resistencia

Azufre. El contenido de azufre en los aceros al manganeso raramente

influye en las propiedades mecánicas debido a que se elimina el azufre en
forma de inclusiones, sin mebargo esto piede afectar la resistencia a la
fatiga, porque las inclusiones sirven como nucleación de grietas

Titanio. En cantidades de 0.03-0.24% se utiliza para afinar el grano en

los bow liner, puede reducir el porcentaje de carbono en la austenita por
la formación de carburos muy estables.

Vanadio. Es un formador potente de carburos y su adicion en los aceros

al manganeso, incrementa sustancialmente el esfuerzo de fluencia, pero
disminuye la ductilidad. Se utiliza de 0.5 a 2%

Boro. Su efecto es semejante al titanio,

Cobre. Tiene efecto semejante al niquel y molibdeno, incrementa la

estabilidad de la austenita.

3. Características y aplicaciones de los aceros al manganeso

3.1Características
Los aceros al manganeso tienen, multiples características, como son:

Son aceros no magnéticos

Son extremadamente tenaces
Alta resistencia a la tracción 800-1000MPa
Alto límite de fluencia >350MPa
Alta ductilidad >35%
Alta resistencia al impacto >100J
Dureza 200-240HBN
Capacidad de endurecimiento por deformación
Difíciles de maquinar
Densidad de 7.9gr/cc
Buena resistencia a temperaturas criogénica
Es inmune a la fragilización por hidrogeno
Es soldable
Baja conductividad térmica
Baja resistencia a la corrosión
3.2Aplicaciones
Su aplicación se recomienda cuando existe alta abrasión con fuerte
esfuerzos de impacto, ejemplo en:

Fabricación de martillos para triturar piedras, chatarra, etc

Fabricación de barras, parrillas, planchas de desgaste,
Fabricación de muelas para chancadoras, bow liners, mantos, etc

4.TRATAMIENTO TERMICO
Los aceros al manganeso es estado fundido (as cast), presentan una
estructura austenitica y carburos de manganeso principalmente, estos
carburos le da fragilidad a los aceros, por lo que se tiene que disolver.

Si los carburos se presentan dentro de los granos de la austenita no

causan problema mas bien mejoran la resistencia al desgaste, tal es el
caso de los carburos de cromo, molibdeno, titanio, etc.

Después del tratamiento se obtiene una pieza completamente austenítica

libre de carburos, con lo cual se incrementa la tenacidad al material.

En estos aceros no es posible la transformación martensítica debido a que

la línea Ms está muy por debajo del cero absoluto.

Ms = 539-423C-30.4Mn-17.7Ni-12.1Cr-7.5Mo

Para ello se hace un tratamiento térmico de disolución de carburos a

1100ºC, seguido de un enfriamiento rápido en agua.
El ciclo de tratamiento térmico consiste en calentar de 50 a 150ºC/h, la
velocidad lo determina el espesor de la pieza, piezas delgadas mayor
velocidad, piezas gruesas menor velocidad, hasta 1100ºC, se mantiene a
esa temperatura por 1/2H mas 1h/pulg de espesor, luego se enfría en
agua.

5. FABRICACION
5.1 Materia prima.
5.1.1 Chatarra, se puede usar chatarra de acero al manganeso, piezas
usadas de muelas de chancadoras, Bow liner, Mantles, etc.
También se puede usar chatarra de acero al carbón (de preferencia
retacería de planchas, perfiles, tubos, etc.)

5.1.2 Ferroaleantes.
Ferro silicio 75%Si
Ferro manganeso 75%Mn, 8%C
Ferro manganeso 80%MN, 2%C
Ferro cromo 65%Cr, 0.1%C
Ferro molibdeno 65%Mo
Niquel electrolítico

5.1.3 Desoxidantes
Chatarra de aluminio, de preferencia perfiles, planchas, lingotes.
Calcio silicio 45%Si

5.2 Balance de carga

Consideraciones para hacer el balance de carga.
Considerar que se quema un 5% del manganeso y silicio en la fusión
Considerar que hay un aumento de silicio en la desoxidación

Hagamos el balance de carga para un acero al manganeso ASTM A128Gr

C

Balance de carga
Composicion de materiales Composicion en la carga
MATERIALES CANT(Kg) % C Cr Mn Si C Cr Mn Si
Chatarra acero manganeso 700 72.84 1.15 1.5 12 0.4 0.84 1.09 8.74 0.29
Chatarra acero carbon 200 20.81 0.2 0.4 0.6 0.3 0.04 0.08 0.12 0.06
Ferro cromo 65% 10 1.04 65 0.00 0.68 0.00 0.00
Fe-Mn A/C 75% 30 3.12 8 0 75 0.25 0.00 2.34 0.00
Fe-Mn B/C 80% 20 2.08 2 0 80 0.04 0.00 1.66 0.00
Fe-Si75% 1 0.10 75 0.00 0.00 0.00 0.08
TOTAL 961 100 Merma en la fusion 0.00 0.00 -0.44 -0.01
Composicion calculada 1.17 1.85 12.43 0.42
Aumento en la desoxidacion 0.05
Composicion deseada 1.15-1.20 1.5-2.0 12-13.0 0.4-0.5

5.3 Fusión en horno de inducción

Asegurar que el horno este limpio
Cargar el retorno y chatarra pesada en el fondo del horno
Prender el horno y fundir
Adicionar mas chatarra hasta llenar el horno
Calentar hasta 1500°C
Eliminar la escoria
Adicionar los ferro aleantes
Calentar hasta 1500°C
Sacar la muestra y analizar

5.4 Ajuste de la composición

Adicionar 1.5Kg de Fe Mn para aumentar 0.1% Mn, 1.5Kg Fe Si/tn para
aumentar 0.1%Si, 1Kg/Tn de grafito para aumentar 0.1%C, 1.7Kg/tn de
fierro cromo para aumentar 0.1%Cr.

5.5 Desoxidación
Desoxidar en la cuchara con 0.5kg/Tn de aluminio y 0.5kg/Tn de calcio
silicio
5.6 Temperatura de vaciado
Es importante controlar la temperatura de vaciado, esta debe ser la mas
cercana a la temperatura de sólidus, para así conseguir un tamaño de
grano fino, sobre todo en piezas de sección gruesa.

5.7 Temperatura de des moldeo

Esta temperatura es importante controlar sobre todo en piezas gruesas,
por la alta precipitación de carburos tienden a tensionarse sumado a un
desmoldeo rápido puede ocasionar la rotura de la pieza.

5.8 Acabados
Los aceros al manganeso en estado fundido, son frágiles, los canales y
alimentadores se rompen con comba.
El acabado final se hace después de tratamiento térmico para evitar que la
pieza se fisure

5.9 Recuperación de piezas por soldadura

La soldadura, se aplica después del tratmiento térmico, su esa soldadura a
base de manganeso Citomangan.
Primero se hace un biselado de la pieza, con disco de corte para eliminar
toda la zona fisurada.
Luego se aplica la soldadura, en cordones cortos, martillar después de
cada cordón y enfriar con agua, para eliminar las tensiones
Repetir este proceso hasta conseguir rellenar toda la soldadura
Finalmente hacer prueba de liquidos penetrantes en todo el cordon de
soldadura, no debe de aparecer grietas, se hay presencia de grietas, abrir
de nuevo y soldar.

5.10 Tratamiento térmico

El tratamiento consiste en:

5.10.1Acondicionamiento. Para el tratamiento térmico, la pieza debe

estar libre de arena, si son piezas pequeñas y largas estas deben de
soldarse para evitar deformaciones, si son piezas grandes (muelas de
chancadoras), colocar pesos en los extremos de la pieza para evitar
deformaciones en el tratamiento.

De preferencia las piezas deben entrar al horno sin acabado superficial,

previamente se debe eliminar solamente los alimentadores, el esmerilado
antes del tratamiento térmico genera tensiones y esto genera fisuras en la
pieza.

5.10.2 Calentamiento. Calentar la pieza a una velocidad de (70-

150ºC/h) la velocidad depende del espesor de la pieza la pieza, piezas
delgadas mayor velocidad, mientras que si se trata de piezas gruesas la
velocidad debe ser menor para evitar fisuras; el calentamiento se hace
hasta los 1100ºC.

Mantenimiento. A 1100°C por media hora más 1h/pulgada de espesor.

5.10.3 Enfriamiento. El enfriamiento debe hacerse lo más rápido

posible, tan pronto se saca del horno se introduce al agua, el agua debe
estar en constante agitación para así conseguir un buen enfriamiento y
evitar la precipitación de carburos.
Problemas

1.-Hacer el balance de carga para un acero al manganeso ASTM A128 Gr

C, se tiene los siguientes materiales
Chatarra de acero al manganeso grado C
Chatarra de astilleros
Fe Mn 75%, 8%C
Fe Mn 80%, 2%C
Fe Cr 65%, 0.1%C

2.-Hacer el balance de carga para un acero al manganeso grado A

Chatarra de acero al manganeso grado A
Chatarra de astilleros
Fe Mn 75%, 8%C
Fe Mn 80%, 2%C
Fe Cr 65%, 0.1%C

3.-Se desea fundir 600kg de acero al manganeso ASTM A128 Gr A y

400Kg de acero al manganeso ASTM A128 Grado C

Se está fundiendo acero al manganeso ASTM A128 Gr C, C 1.15-1.25, Si

0.4-0.6, Mn 12-14, Cr 1.5-2.0, el análisis previo dio el siguiente resultado,
C 1.3, Mn 12.5, Si 0.42, Cr 2.2, hacer el ajuste correspondiente