actualización tecnológica
Novedades tecnológicas:
Avances recientes en la
laminación de productos largos
Por Jorge Madías*
La laminación de aceros comunes y especiales en forma de alambrón, cabillas, barras lisas de diversas secciones,
planchuelas, ángulos y perfiles, es un proceso que sufre modificaciones incrementales, más que cambios
revolucionarios. La compactación de los procesos, la laminación termomecánica y los bloques reductores acabadores
han impactado en la calidad y productividad.
Introducción
Algo menos de la mitad de la producción
mundial de acero se realiza en forma de
productos largos. Los productos largos
comunes encuentran aplicación masiva
en la industria de la construcción, y tam-
bién se utilizan en el agro y la industria en
general. Entretanto, los productos largos
especiales son consumidos mayormente
por la industria automotriz.
Los procesos de laminación de alam-
brón, barras lisas y nervadas y perfiles
están establecidos desde hace muchos
años. Han habido mejoras sustanciales,
a lo largo del tiempo, en la productividad
y la calidad de los productos. En la últi-
ma década se han introducido diversas
innovaciones que han hecho posible
velocidades de terminación de 120 m/s
para alambrones y 40 m/s para barras,
mejoras en la calidad dimensional y me-
talúrgica y eliminación de procesos pos-
teriores a la laminación.
Entre ellas cabe mencionar el entrelaza-
miento con los procesos aguas arriba y
aguas abajo (laminación directa, lami-
nación continua, tratamiento térmico
* Consultor.
42
en línea); la llamada laminación termo-
mecánica o laminación controlada y
los bloques terminadores y reductores,
aspectos que se discuten en detalle en
este trabajo.
También es importante mencionar las
cajas en voladizo y housingless; las guías
a rodillos; los laminadores de perfiles
pequeños, que parten de alambrón para
producir planchuelas, perfiles y ángulos
de uso en herrería (desarrollo que tuvo lu-
gar en Brasil); los equipos ópticos o láser
para control dimensional, y los sistemas
en línea para enderezado y acondiciona-
do de perfiles, y de atado automático de
alambrones y barras.
Acortamiento de la ruta
de proceso
Dentro de una tendencia a la realización
de plantas más compactas, y el aprove-
chamiento de las sinergias entre proce-
sos sucesivos, se incluyen bajo este con-
cepto conceptos como la carga caliente,
la laminación directa, la laminación con-
tinua y el tratamiento térmico en línea.
Carga caliente
La carga caliente es una práctica que
procura básicamente disminuir el consu-
mo de combustible en el horno de preca-
lentamiento. Tuvo un impulso grande en
la década del ’80, debido al incremento
de los precios de los combustibles. Re-
quirió la eliminación parcial o total de los
controles de calidad sobre las palanqui-
llas frías y la instalación de los equipa-
mientos adecuados para el movimiento
de las palanquillas calientes.
Una de las primeras plantas diseñadas
para carga caliente fue la de Siderúrgica
Cearense, en Brasil, que disponía de un
equipo de calentamiento por inducción
para el calentamiento de las palanqui-
llas de 100 x 100 mm. En los últimos diez
años, diversas plantas nuevas se han
diseñado teniendo en cuenta la posibi-
lidad de hacer carga caliente. Por ejem-
plo, Gerdau Aza en Colina, Chile (1999)
[1], Deacero en Celaya, México (2000) [2],
AcerBrag en Bragado, Argentina (2006)
[3] y Gerdau São Paulo en Araçariguama,
Brasil, entre otras [4].
En términos generales, se ahorra ener-
gía, se mejora el rendimiento metálico y
se incrementa la productividad del hor-
no de precalentamiento. Sin embargo,
para las medidas de producto en que el

Planta Endless Casting Rolling ECR de Acciaeria Bertoli Safau (ABS)
Izquierda: salida del horno túnel de igualación de temperaturas al laminador. Derecha: Laminador y sistema de cambio automático
laminador tiene más capacidad de pro-
ducción que la acería, la carga caliente
puede limitar la productividad [5].
Laminación directa
En el año 2000, en la planta de ABS (Ac-
ciaierie Bertoli Safau, Italia), comenzó a
operar un sistema de laminación directa
de barras para construcción mecánica,
Figura 1 [6]. Para hacer posible esto, a
semejanza de las plantas de planchones
delgados y laminación en línea, se intro-
dujo un horno túnel de rodillos de 125 m
de longitud, para igualación de tempera-
tura, entre la colada continua y el lami-
nador [6].
En la Tabla 1 se resumen algunas de las
características principales de esta planta
[6].
La colada continua puede operarse con
una o dos líneas, de acuerdo a la produc-
ción requerida. Después de la máquina
se ubican dos cajas de enfriamiento,
para la laminación directa de aceros
para cementación y aceros calmados al
aluminio de bajo y medio carbono.
El laminador desbastador, intermedio y
pre terminador está constituido por 17
cajas sin alojamiento horizontales-verti-
Historia térmica de la palanquilla en la carga convencional, la carga caliente y la laminación directa [7]
T T
Tpr
Ar γ γ
A3r1 α+γ
α
Tiempo
Carga en frío (ruta convencional)
Figura 1
de cajas [6].
Tabla 1
Algunas características de la planta LUNA de ABS,
con laminación directa [6]
Capacidad de la planta 500.000 t/año
Tamaño de los tochos 160 x 200 mm
Tipos de acero Al carbono, para cementación, para temple y reve-
nido, microaleados, para rodamientos, para resor-
tes e inoxidables
Barras redondas De 20 a 100 mm de diámetro
Barras cuadradas De 40 a 100 mm de lado
Barras en rollos Redondos de 15 a 50 mm de diámetro
cales en continuo. Cada caja está equi- cional, la carga caliente y la laminación
pada con celdas de carga y sistema de directa, desde el punto de vista del tama-
regulación automática del espacio entre ño de grano, la estructura metalográfica
rodillos. El terminador es un bloque re- y la presencia o no de precipitados en el
ductor y acabador de tres rodillos y cinco material que ingresa al proceso de lami-
pasadas, que puede hacer laminación a nación, debido a las diferentes historias
tamaño libre. térmicas [7] (Figura 2).
El laminador tiene cinco descascarillado- Entre las ventajas atribuidas a este pro-
res y un conjunto de cajas de enfriamien- ceso, frente a una laminación convencio-
to para controlar la temperatura de fin de nal, se cuentan una mayor disponibilidad
laminación. y productividad de la planta, mayor ren-
dimiento metálico y menor consumo de
Existen diferencias que deben ser teni- energía.
das en cuenta, entre la carga conven-
Figura 2
T
Tpre
Tpr
Ar3 γ
Ar3
α+γ α+γ
Ar1 Ar1
α α
Tiempo Tiempo
Laminación directa Carga en caliente
43
actualización tecnológica

Figura 3
Etapas de la soldadura de palanquillas para el proceso de laminación continua [8]

Laminación continua Figura 4

Esquema de las instalaciones para tratamiento térmico de barras
Para la laminación de productos largos
en línea en ABS [14]
de aceros comunes, algunas plantas han
incorporado el concepto de laminación
continua, que tiene las denominaciones Terminación rollos
comerciales EBROS (Endless Bar Rolling Línea de alambrón
System) y EWR (Endless Welding Rolling).
Esta consiste en instalar entre el horno
de precalentamiento y el desbastador
una máquina de soldar por centelleo RSB Línea Garret Enfriamiento controlado rollos
(flash welding) que une los extremos de
las palanquillas ya precalentadas (Figura
Laminador Cajas DQS Mesa Cámara
3).
de agua enfriamiento ONA
El primer equipamiento fue instalado en
Inspección
Tokyo Steel en 1998 [9]. Una empresa
siderúrgica latinoamericana, Deacero, Almacenamiento
fue la primera que instaló el sistema en robotizado de cajas Terminado
Descascarillado
América, en su planta de Celaya, en el de barras
mecánico
año 2000. Luego instaló otra en la planta
de Saltillo, en 2004 [8]. RSB: Reducing Sizing Block; DQS: Direct Quenching System;
ONA: On-line Annealing Chamber.
Tratamiento en línea
En el campo del alambrón, el tratamiento
en línea en el transportador de espiras hormigón, que permiten obtener las pro- den tratar barras de hasta 100 mm de
es un estándar desde los años ’80. Con piedades requeridas, con contenido de diámetro.
este tratamiento, que toma diferentes ca- carbono más bajos, y por lo tanto mejor
soldabilidad y doblabilidad. Las instala- La cámara ONA es un horno a gas natu-
racterísticas según el tipo de acero y la
ciones de este tipo son numerosas en ral; el movimiento de las barras dentro de
cascarilla buscada [10, 11], y aprovecha
América Latina, ver por ejemplo [3, 13]. la cámara se hace con un sistema de viga
la temperatura que el alambrón trae du-
galopante. Las vigas están hechas de su-
rante el proceso de laminación, se evitan
En cuanto a las barras para aceros de peraleaciones, y no son refrigeradas con
costosos tratamientos térmicos posterio-
construcción mecánica, vale la pena agua para evitar puntos fríos en la super-
res y se mejora la productividad de las
nuevamente mencionar el caso de ABS. ficie de los productos. Un mecanismo
instalaciones de trefilado de alambre, al
En esta planta se ha incorporado la posi- rota las barras durante el tratamiento.
producirse menos cortes por t y hacerse
bilidad de realizar tratamientos térmicos Los quemadores, junto a ventiladores de
posible la trefilación a velocidades más
en línea de las barras. Esto se hace me- alta potencia, están dispuestos de mane-
altas.
diante un sistema de enfriamiento DQS ra de tener una distribución uniforme de
Las innovaciones recientes tienen que (Direct Quenching System) y un horno la temperatura y se regulan en función de
ver con los aumentos de potencia de los ONA (On-line Annealing Chamber) (Figu- los datos de los pirómetros posicionados
ventiladores, la posibilidad de regular ra 4). en cada zona de calentamiento. Se com-
individualmente la velocidad de cada pletan en esta cámara los tratamientos
El sistema de enfriamiento DQS tiene iniciados en el laminador. Se hace enfria-
tramo del transportador, y las modifica-
90 m de longitud; se compone de nueve miento lento, recocido suave, recocido
ciones para buscar un enfriamiento más
módulos de 10 m cada uno, con seis ele- de esferoidización y revenido.
parejo donde hay mayor concentración
mentos enfriadores con control de pre-
de metal, en los bordes de las espiras
sión independiente. Para un enfriamiento Por ejemplo, se realizado un desarrollo
[12].
máximo, como el requerido en procesos interesante para llevar a cabo el recoci-
También hoy son un estándar las insta- de temple, o de temple de solubilización do de esferoidización de aceros tipo SAE
laciones para el temple y autorrevenido para inoxidables, se usan todas las cajas 52100 en línea [14].
en línea de las barras para refuerzo de simultáneamente a alta presión. Se pue-

44
 Figura 5
Laminación termomecánica
Esquema de la laminación convencional, con posterior tratamiento
En la laminación convencional de barras, térmico de afino de grano [7]
se obtiene la geometría, pero en muchos
productos las propiedades/microestruc- Recristalización y crecimiento
tura se obtienen con un tratamiento de grano
térmico posterior (Figura 5). Mediante
la laminación termomecánica se procu-
ra obtener una buena combinación de
propiedades mecánicas en los produc- °C
Austenita grosera
tos directamente tras el conformado en 1.200
caliente, sin necesidad de aplicar trata-
mientos térmicos posteriores. Su uso
está estrechamente ligado a la utiliza- 1.000 Ferrita grosera
ción de elementos microaleantes, como
niobio, titanio y vanadio, utilizados para
facilitar el proceso de acondicionamiento 800
Tratamiento
de la austenita, bajar las temperaturas de
normalizado
transformación y proveer endurecimien-
to por precipitación de la ferrita [15]. 600
Los procesos termomecánicos se apli-
can a los productos planos desde hace Afino de grano
varias décadas. En cambio, la aplicación 400
a los productos largos es relativamente
reciente. La aplicación de tratamientos
termomecánicos tiene como objeto la
obtención de estructuras de ferrita uni- Figura 6
formes, de tamaño de grano fino, direc- Esquema de la laminación termomecánica [7]
tamente tras el proceso de laminación;
esto implica obtener límites elásticos Austenización
elevados y altas tenacidades. Los trata-
mientos pueden ser supercríticos (por
encima de A3), con o sin recristalización, Laminación controlada
o intercríticos, entre A1 y A3. de recristalización

Con la aplicación de los tratamientos

termomecánicos se persiguen tres obje-
Austenita
tivos principales [7]: Desbaste recristalizada
Tnr
Temperatura

Austenita
• Acondicionar la austenita, evitando deformada
el crecimiento de grano durante el
Acabado
precalentamiento y tras la recristali-
zación entre pasadas, o impidiendo la Enfriamiento Laminación controlada
recristalización tras la deformación. acelerado
Ar3 convencional
• Controlar la transformación austeni-
ta/ferrita, incrementando en la medi- Enfriamiento al aire
da de lo posible los lugares de nuclea-
ción para la ferrita.
• Endurecer el acero por medio de la
precipitación en ferrita de carbonitru-
ros finos. Tiempo

En la deformación a temperaturas eleva-

das, en el desbastador, se busca el afino
de la austenita por recristalizaciones su-
cesivas, evitando el crecimiento de grano
durante el precalentamiento y entre pa-
sadas. Se trata de la laminación contro-
lada de recristalización [16].
En la deformación en la región de no
recristalización, cuando la temperatura
a la que se produce la deformación es
inferior a la temperatura de no recristali-
zación, se busca la formación de granos
alargados, con defectos en su interior (la-
minación controlada convencional).
La deformación en la región bifásica aus-
tenita-ferrita conduce a un aumento de la
resistencia de la ferrita.
Finalmente, el enfriamiento acelerado
durante la transformación aplicado a los
tres casos mencionados, conduce a un
mayor afino de la ferrita, y en el caso de
deformación en la región bifásica, a la
obtención de estructuras duales de ferri-
ta y martensita por temple. En la Figura 6
se presenta, en función del tiempo y de la
temperatura, un esquema de los diferen-
tes tipos de laminación controlada y las
estructuras resultantes [7].
Con estas prácticas se ha logrado, por
ejemplo, acortar o aún eliminar los tiem-
pos de recocido de esferoidización para
aceros para rodamientos [17] y aceros
para bulones [18], o a igual tiempo de
tratamiento, obtener un grano más fino
[18]; afinar el grano de acero para resor-
tes [19], etcétera.

45
actualización tecnológica

Los desafíos actuales de los tratamientos Figura 7

termomecánicos son la optimización de Esquema de pasadas redondas con dos y tres rodillos
las adiciones de microaleantes, la ade- en bloque reductor acabador [21]
cuación a procesos más compactos, las
nuevas calidades de acero requeridas y
la necesidad de mayor consistencia en
las propiedades mecánicas [7].

Bloque reductor acabador

Los bloques reductores acabadores, in-
corporados inicialmente para mejorar la
precisión dimensional de barras para la
industria automotriz, se han transforma-
do en una parte clave de los laminadores
actuales. Tienen un rol central en hacer
posible la precisión dimensional, la lami-
nación termomecánica y la laminación
de familia única. Esto último significa
que para una dimensión dada de ingreso
al bloque, se pueden obtener un conjun-
to de productos de medidas diferentes,
incrementando de este modo la produc-
tividad al evitar cambios de rodillos. La
aplicación inicial se ha extendido a ba-
rras hexagonales y cuadradas, barras en
rollos y alambrones.
Estos bloques pueden tener diversas
configuraciones: de dos rodillos, de
dos rodillos con canales múltiples y de
tres rodillos a 120° [20] (Figura 7). Han
aumentado en rigidez para obtener pre-
cisión dimensional con bajas tempera-
turas de laminación, aun en barras de
grandes dimensiones [21]. Se ha introdu-
cido el comando individual de cada caja
e incluido paquetes de automatización.
De esta forma se posibilitó el diseño de
pasadas de laminación de acabado libre
(free-size) y diseños individuales de pasa-
das, dando lugar a laminación de familia
única y la laminación termomecánica
(Figura 8) [22].
Para permitir la mencionada laminación
de acabado libre, las posiciones de los
rodillos y guías son ajustables durante la
laminación; es posible hacer productos
de tamaños intermedios fácilmente, sin
tener que cambiar los rodillos.
A título ilustrativo, en la Tabla 2 se resu-
men las características principales de
un bloque de instalado en la planta de
Muroran de Nippon Steel Corporation
[23].
En esta planta se instalaron también tres
cajas de agua de refrigeración previas,
para poder obtener las temperaturas re-
queridas. En términos de tolerancia, se
obtuvo ± 0,1 mm. En otros aspectos, e
incluyendo otras modernizaciones reali-
zadas en el laminador, se pudo bajar en
el 20% la resistencia a la tracción de uno
de los aceros producidos, eliminando la
necesidad de tratamiento térmico de re-
cocido en el cliente [23].

Figura 8
Diseño esquemático de pasadas con acabado libre (free-size) y laminación de familia única [22]

Día
180 x 180 mm
(mm)
Caja # 1
48,0
7
8 79,0
9
10 61,0 #1
11
12 48,0 #2
13
14 38,0 #3
15
16 29,8 #4 37,3 + 39,6
17
#5 34,3 + 37,3 Ajuste
18 23,4
Ajuste del pase
31,5 + 34,3
Laminado reductor & del pase
acabado de 5 cajas Ajuste Caja falsa en # 4
370 mm (RSB) del pase cambio de caja en # 2+3
Caja falsa en # 5
cambio de caja en # 3+4
Laminado de
from 15,0 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6
redondos por (mm)
“acabado - libre” to 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6 76,2
• Ajuste del pase en un máximo de 1 minuto
Cualquier sección para laminar alambrón es posible • Cambio de cajas por falsas y/o normales de
un máximo de 5 minutos

46
Este equipamiento fue incorporado en
América Latina entre otros por Acindar
Grupo ArcelorMittal en 1993 [24], Gerdau
Aços Especiais Piratini en 1997 [25] y
Aços Villares Pindamonhangaba en 2004
[26].
Conclusiones
La laminación de productos largos ha
progresado en los años recientes, incor-
porando prácticas y equipamientos que
permitieron aumentar la capacidad de
producción de las plantas, mejorar la
calidad de los productos y disminuir los
costos. La siderurgia latinoamericana ha
jugado un papel importante en ese pro-
ceso.
Agradecimientos
Se agradece la colaboración de los Ings.
Luis Dutari (Acindar Grupo ArcelorMittal,
Villa Constitución, Argentina); Bruno Ho-
ppe (AboutFurnaces, Porto Alegre, Brasil)
y Pedro Wolkowicz, Rosario, Argentina.
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Tabla 2
Especificaciones del bloque reductor acabador instalado en la planta
de Muroran de Nippon Steel Corporation [23]
Tipo Tres ejes motrices
Potencia del motor 3000 kW, corriente continua
Pasadas de laminación 4 (2 reductoras y dos acabadoras)
Diámetro de productos 19 a 70 mm
Velocidad máxima de laminación 18 m/s
Temperatura mínima de laminación 750°C
Diámetro de rodillos 380 mm
Ajuste del espacio entre rodillos Por control remoto
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