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1 ¿De que material debiera ser el hacha de bombero?

Las propiedades principales que tiene que tener un hacha son :

Las dureza .- esta es la oposición que ofrece un material a alteraciones físicas como
la penetración, la abrasión y el rayado . por ejemplo la madera puede rayarse con
facilidad esto nos dice que no tien mucha dureza, o el metal este es mucho mas difícil
de rayar.

La tenacidad .- como concepto esta propiedad física de los materiales es la energía


que absorbe un material, con las consecuentes deformaciones que el mismo
adquiere , antes de romperse. En palabras mas simples , la tenacidad el la resistencia
que tiene un material a la rotura cuando esta sometido a esfuerzos lentos de
deformación. Un ejemplo clásico seria el acero.

El hacha que usamos de guía en el video es un hacha de


bombero TNT tool , las características de esta son: acero de
alta densidad de 0.4 % de carbono de media aleación de gran
resisitencia al impacto, una mejor resistencia al desgaste y
conservación del filo.

Se entrega con una duereza aproximada de 230Hv. Aleación de cromo , manganeso y


molibdeno, la temperatura de fusión es de 1680grados Celsius, la temperatura de
introducción al molde es de 1650 grados Celsius, el tipo de arena para el molde silica ,
el tiempo de endurecimiento es de 10 min, la temperatura para reacomodar el patrón
molecular en el baño de sal NaCl ( cloruro de sodio) a 800 grados

Las utilidades que tiene esta hacha son : utilizados para cortar parabrisas,
cerraduras y metales delgados , Un martillo utilizado para forzar paredes y puertas .

El metal ue usaremos será el SAE 1045 porque tiene una capacidad de


endurecimiento bajo procesamiento, es decir, la dureza baja penetración en sección
transversal , no se recomienda para uso secciones superioes a 60 mm. Tiene buena
dureza 180-300 Hb para grandes secciones que apliquen el tratamiento térmico
homogeizador .

Compocision química : C(0,43 – 0,50) – Mn(0,60-0,90) – Si(0,40-máx) – Cr(-), Al(-),


P(0,04 – máx), S(0,05 – máx)

las condiciones de suministro : se suministra con una dureza máxima de 260 Hb

aplicaciones :

se utiliza en la fabricación de componentes de uso general, donde se requiere una


resistencia mecánica mayor que los aceros de bajos carbonos convencionales .
aplicado principalmente en lo general ejes, pines, tambor, el cierre tornillos, pinzas ,
pernos, pilares.

forja .- este acero debe mantenerse a una teperatura minima de 870 grados
centígrados a un máximo de 1240 grados centígrados .

Propiedades mecánicas normalizadas …..


La resistencia de tensión del acero 1045 normalizado es de 540 MPa. El límite elástico
medido en MPa es de 410. La elongación, basada en 2 pulgadas (5,08 cm),es 22. El
acero 1045 normalizado mide 54 en la prueba de impacto Izod. La prueba de impacto
Izod mide la resistencia de un material para impactar con un péndulo. También es
conocido como el ensayo de impacto mellado Izod a medida que el material recibe los
golpes de péndulo y las fracturas en última instancia son dentadas. Las muestras se
mellan para evitar deformaciones de la misma, luego del impacto. La dureza del acero
normalizado, según la escala de dureza Brinell, es 187.

Tratamiento térmico:

Recocido.- el tratamiento debe realizarse a una temperatura de 800-850 grados


centígrados durante al menos 11 hora por cada 25 mm. Enfriar lentamente en el horno.
Normalización: el tratamiento debe realizarse a una temperatura de 800-900 grados
centígrados
Durante al menos 1 hora por cada 25 mm. El aire frio. En casos especiales se puede
usar aire forzado.
Temple .-debe realizarse entre 820-850 grados centígrados el calos durante 1 hora
por cada 25 mm. De espesor. El agua fresca o en poimero , aceite de refrigeración
temperatura tomada entre 840-860 grados centígrados.
Templado.- debe hacerse inmediatamente después del teple cuando la temperatura
alcanza aproximadamente 70 grados centígrados la temperatura del templado se debe
seleccionar de acuerdo con la dureza especificada para el componente.
2. De acuerdo a datos en el video del hacha, determine de que
material fue fabricada.
Se pudo observar que el hacha como herramienta llegara a ser utilizado de diversas
maneras como: de corte, de mazo, palanca y de ariete (empuje).

Debido a sus diversas propiedades mecánicas se llegó a utilizar acero estructural de


alta densidad “SAE 1040” con un 0,4% de carbono.

Descripción del Acero 1040:

ACERO SAE 1040

El 1040 es un acero de medio carbono que está compuesto de un porcentaje de 0,37 a


0,44 de carbono, de 0,6 a 0,9 por ciento de manganeso, un máximo de un 0,04 por
ciento de fósforo y un máximo de 0,05 de azufre.

COMO PROPIEDADES DEL ACERO 1040 PODEMOS MENCIONAR:

 RESISTENCIA A LA TRACCION: La resistencia a la tracción es la carga


máxima que un material soporta antes de romperse, El acero 1040 soportará
90.000 libras (40.823 kg) de fuerza por pulgada (2,5 cm) cuadrada antes de
que falle, si se trata de laminado en caliente de la fabricación.
 DUCTILIDAD: La ductilidad es la capacidad de un material para cambiar de
forma bajo tensión y la fuerza sin romper. También es una medida para saber
hasta qué punto un material se estira o propaga sobre una fuerza antes de que
se agriete o se separe. Mientras más dúctil es un metal, más fácil es de
deformar y reformar sin aplicar calor.
El acero 1040 puede ser deformado a poco menos del 28 por ciento de sus
dimensiones originales, con un 54,9 por ciento de reducción en el área.
La reducción de la superficie es la diferencia entre la pieza original antes de la
prueba y la superficie mínima después de la ruptura, dividida por el área de la
pieza original.
 Soldadura: El acero 1040 es soldable por todos los métodos de soldado. Aún
así por su alto contenido de carbono es importante usar las siguientes
prácticas: precalentamiento de300 a 500 F y post calentamiento al 1100 a1200
F para un proceso aprobado de soldado.

 Tratamiento térmico: Este acero responde bien al endurecimiento por


tratamiento térmico de 1550 a 1650F seguido por Naciones
Unidas enfriamiento en agua y luego revenido Alabama nivel d e resistencia
deseada.
Forja: Se forja de 2300 a 1800 f.:
Trabajo en caliente: El trabajo en caliente se hace entre 900 y 200 F.
Trabajo en frío: En estado recocido la aleación 1040 es fácilmente trabajada en
frío por métodos convencionales.

 Recosido
El recosido completo se hace de 1600 a 1800 F siguiendo por un lento tiempo o en el
horno. El recocido de alivio de tensiones puede ser hecho a 1100F y el tratamiento
térmico de normalizado puede hacerse a 1650F con enfriamiento lento.

 Maquinabilidad: La maquinabilidad es buena, un 60% de la del acero 1112


usado como referencia para 100% de maquinabilidad. Conformado
El conformado del acero 1040 se practica fácilmente en el estado de recocido.

Según la escala de Brinell tenemos:

PROPIEDADES MECANICAS
SAE Resistencia a la Límite de fluencia ALARGAMIENTO DUREZA
tracción EN 50 mm DE
BRINELL

Kgf/ Mpa Kgf/ Mpa %


2 2
mm mm
1040 63.4 621.7 42.2 413.8 25 201

Debido a esto se le añaden aleantes como ser:


Cromo: presenta alta dureza y buena resistencia al deterioro (degaste y corrosión),
mejora la tenacidad, templabilidad a la alta temperatura. El Cromo llega a ingresar a la
solución incrementando de esta manera, la resistencia y la tenacidad de la ferrita del
material.

Manganeso: mejora la templabilidad, resistencia a la abrasión y maquinabilididad,


llega a reducir la fragilizacion en caliente y disminuye la soldabilidad. El manganeso
actúa también como desoxidante, evita que en el momento de la solidificación del
acero se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales para el material.

Molibdeno: mejora la templabilidad en caliente y desgaste, tenacidad, resistencia a la


temperatura elevada, como también es resistente a la termofluencia y dureza, llega a
minimizar la fragilizacion por revenido.

Se los añade para incrementar las propiedades del material.

Donde todos estos materiales se los llega a fundir a los 1680°C esto se debe a que es
mayor punto de fusión de todos los aleantes usados en la fundición y así llegue a
haber una nueva estructura molecular, con propiedades mecánicas superior al que
tenía a un inicio.

Una vez fundido el metal que no tarda mas de 10 minutos, se los pasa por procesos
de acabado como ser:

 Remover las partes excesivas, mediante máquinas herramientas.

 Se pule las partes afiladas en una pulidora de banda.

 Las cabezas de las hachas pasan por un tratamiento de baño de sales a una T.
de 800°C para reacomodar su patrón molecular del acero y volverlo mas
resistente.

 Enfriar rápidamente el acero cuando esta al rojo vivo en aceite para fijar su
estructura molecular.

 Rociarlo con una pequeña cubierta de poliéster-polvo (una capa) y meterlo a un


horno para que esta capa se cocinea los 193°C.
Diagrama de fase para el sistema de aleación cromo manganeso moibdeno
obtenida a baja velocidad de solidificación falta!!!!!!!!!!!!

3. De acuerdo a la bibliografia (Handbook y Kalpakjian y otros),


explique como debiera realizarse la fusion de la aleacion
seleccionada en el punto 1. En su explicacion debiera incluir el
tipo de horno, cucharas, materiales de partida, insumos,
equipos, etc, necesarios para obtener el metal liquido listo para
verterlo en el molde.
Fundición consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al
estado líquido
- Selección del horno

+Consideraciones económicas

+La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir

+El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del metal

+Suministro de energía y su disponibilidad

- Tipos de hornos en la cual se podría hacer el hacha


HORNO BOF

CUCHARAS DE FUNDICIÓN

Las cucharas se utilizan en las industrias de aluminio y fundición para transferir el


metal fundido de un lugar a otro general mente desde un horno de fundición hasta un
horno mantenedor a menudo se utilizan para retener el metal mientras es tratado por
un desgasificador o un fundente
4.

5.- de acuerdo a búsquedas realizadas en internet determine la


forma (formato comercial) del material de partida para
conseguir fundir la aleación requerida de acuerdo la
composición de dicho material.
El acero escogido para la fabricación del hacha es el SAE 1045.

El acero SAE 1045 es de aplicación universal que proporciona un nivel medio de


resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo con respecto a los aceros de baja
aleación. Este acero puede ser usado en condiciones de suministro: laminado en
caliente o con tratamiento térmico (templado en aceite y revenido o templado en agua
y revenido)

-Laminado en caliente: este proceso indica que el acero ha sido pasado por rodillos
a muy altas temperaturas (más de 1700 F) lo que supera la temperatura de
recristalización de la mayoría de aceros. Esto hace que el acero sometido a este
proceso sea mas fácil de trabajar.

-Tratamiento térmico: este proceso consiste en el calentamiento de los metales o


aleaciones en estado solido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades
adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente
la dureza, la resistencia y la elasticidad

-Revenido: el revenido se aplica a aceros previamente templados, para disminuir


ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. Este proceso consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza y resistencia deseada

Este acero es de baja templabilidad y puede ser endurecido totalmente en espesores


delgado por temple en agua, en secciones mas gruesas se puede obtener un
endurecimiento parcial de la sección de la pieza y el incremento de la resistencia será
proporcional a la capa o espesor endurecido, al ser deformado en frio se presenta u
incremento en la dureza y la resistencia mecánica

PROPIEDADES FISICAS:

Estos valores fueron obtenidas a partir de probetas en laboratorio

Densidad = 7.85 gr/cm3

Modulo de elasticidad = 2 x 1011 Pa (24x106 PSI)

Conduccion termica = 52 W/mC

Calor especifico = 460 J/Kg K

Coeficiente de Poisson = 0.3


Coeficiente de dilatacion termica = (20 – 400 C) – 13.7x10-6

PROPIEDADES A DIFERENTES PROCESOS:

TRATAMIENTOS TERMICOS:
APLICACIONES:

Este acero de medio porcentaje de carbono es ampliamente utilizado en la industria


automotriz (productos forjados). Se usa en partes de maquinas que requieran dureza y
tenacidad como: manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad,
acoplamientos, arboles, bielas, cigüeñales, ejes de maquinaria de resistencia media,
piezas de armas, cañones de fusiles, espárragos, barras de conexión, tornillería grado
5, pernos de anclaje, fabricación de herramientas agrícolas, mecánicas y de mano
forjadas de todo tipo como hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos, palas,
barretones, llaves, etc.

6. De acuerdo al tipo de proceso que selecciono en el punto 3, y


deacuerdo al la bibliografía seleccione el material del molde
adecuado (arena de noldeo, silicie/arcilla, sílice/resinas , olivino ,
cromita, zirconio/resina …. Yeso /arcilla, yeso/zirconio…, hierro
fundido , acero de herramienta… )??
R.- Los puntos a tomar en cuenta son:

 Acabado uniforme y liso.

 No requiere de tolerancias especiales.

 Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

 Piezas sin tensiones residuales.

Arenas ..

Para la preparación del moldeo se usaran arena de olivo la que estará en contacto con
el material fundido y una segunda capa de arena de sílice como relleno para el molde .

arena de olivo.-
Hminerales de olivino, llamado asi por su color verde característico, son una solución
solida de fosterita y fayalita. Sus propiedades físicas varian son su composición
química, la composición del olivino utilizado del olivino utilizado debe especificarse
para controlar la reproducibilidad de la mezcla de arena

Arena de sílice
La arena de sílice es un compuesto resultante del sílice y el oxigeno tratado con
diferentes procesos para obtener una calidad y un rendimiento optimo para satisfacer
las necesidades del usuario.

Caja metalica
Se escogio proceder con una caja de madera porque es económica y fácil de hacer,
también porque no requiere grandes esfuerzos.

8. Segun busquedas realizadas en internet seleccione equipos


de moldeo apropiados para producir unas 200 hachas por dia.
Equipo de moldeo
Las maquinas pueden eliminar mucho del trabajó de moldeo produciendo al mismo
tiempo mejores moldes

Ventajas

- Obtención de los moldes con una constancia mas uniforme y una resistencia
mas alta

- Obtención de las piezas moldeadas con un sobre espesor mínimo para la


elaboración mecanica

- Disminución de numero de piezas defectuosas

- Mecanizado de la comprensión del molde y de la extracción del molde sin


deteriorar el molde
Maquina de percusión

Las maquinas de moldeo por percusión obviamente manejan una parte de la caja cada
vez adaptándose para tamaños grandes
Los moldes con pesos arriba de 6000 kg se pueden hacer en maquinas grandes

Maquinas de prensado

Las maquinas de prensado comprimen la arena de la caja entre la mesa de la maquina


y un pistón superior las maquinas de prensado están limitados a solo moldes de solo u
os cuantos centímetros de espesor ya que es imposible obtener una densidad en el
molde
Maquinas de percusión prensado

Esta maquina elimina seis operaciones manuales diferentes

- Apisonado

- Alisado de las superficies

- Pincelado alrededor de los moldes

- Golpeteo del molde

- Corte del alimentador

Maquina de diafragma

Se utilizan este tipo de maquinas para compactar arena sobre el contorno del molde el
proceso utiliza la misma presión de aire para forzar el diafragma sobre toda la
superficie del moldeo independientemente del contorno de este
Lanzadora de arena

El apisona uniforme de la arena en un molde es una operación importante en la


producción de piezas fundidas para piezas grandes se utiliza la lanzadora de arena

Para altas producciones se dispone de maquinas con capacidad de 30 kg de arena por


segundo
10. De acuerdo a búsquedas de internet y la bibliografía
seleccione equipos apropiados para el VACIADO (PURING) del
metal líquido a los moldes.
R.- Primero será importante tener una buena copa de vaciado que permite un buen
ingreso del flujo del metal fundido al vaciarlo hacia el molde

También necesitaremos un buen bebedero que tenga un diseño cónico, además que
la presión al ingreso del bebedero y al final sean iguales y que no exista perdidas de
fricción entonces podemos hallar las dimensiones con la siguiente formula

A1 h2
=√( )
A2 h1

Donde A1 es el área transversal de la parte superior del bebedero y A2 el área


transversal del área de abajo del bebedero

H1 es la altura desde un punto de referencia hasta la entrada del bebedero y h2 es la


altura hasta la parte inferior del bebedero

También usaremos las compuertas para graduar el paso del metal líquido a la
fundición

A continuación, hallaremos los datos apropiados para hallar un buen bebedero

Usaremos el teorema de Bernoulli para tener presiones iguales en el sistema