Seminario de Soldadura

Grupo 1:

● Jeffry Rivera
● Marcelo Apumayta
Índice:
1. INTRODUCCIÓN
¿Qué es Soldadura?

Es un proceso de unión que une de forma permanente a dos componentes

metálicos mediante calor para convertirlos en una sola pieza, puede ser con o
sin material de aporte.
2. OBJETIVOS
I. OBJETIVO GENERAL

Obtener conocimiento de la importancia y el manejo

del proceso de la soldadura en la industria.

II. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Conocer los diferentes procesos de soldadura
● Aprender a identificar los equipos que requiere el
proceso de soldadura.
● Identificar los parámetros importante en el
proceso
● Entender la causa de posibles errores
● Analizar la disponibilidad en el mercado
3. IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA
La soldadura es un proceso Industria Metalurgica

con un fin muy específico,

obtener un nuevo material
con la fijación de diferentes Industria Electrónica

piezas por ende es un

proceso necesario para toda
industria ya que dia a dia se Industria aeroespacial

crea nuevos productos.

Industria Automotriz, etc

4. METALURGIA DE LA SOLDADURA
III II
TIPOS DE ZONAS:

I. Metal base

I
II. Zona afectada por el calor

III. Zona de fusión

I. Metal base
Sirve de base para el proceso de soldadura
para revestirlo por otro.
I
Elemento metálico principal.
II. Zona afectada por el calor
II
Es la parte donde se eleva la temperatura y
depende de la velocidad de suministro de
calor y enfriamiento.Zona donde las
propiedades del material pueden alterarse
debido al calor y su correcto manejo trae
beneficios a la unión
III. Zona de fusión III

La zona de fusión consiste en una mezcla de

metal de aporte y de metal base que se ha
fundido por completo. Zona principal de la
unión se puede ver de manera superficial
TIPOS DE UNIONES

I. Autógena: Sin metal de aporte y II. Metal de aporte: - Zona central donde es
compuesta por material base Metal de soldadura
resolidificado.
5. LÍNEA DE TIEMPO
Edad 1885-1887
1000 ac XIV
Media

Soldadura por forjado Sir Humhry Davy Nicola Benardos

- Armas Avances en la soldadura de fragua - Arco eléctrico Soldadura de arco de carbono

- Herramientas o forja - Gas acetileno (CAW)
 Finales 2000
1982 1960
XIX

Charles Coffin Elihu Thomson

Soldadura con arco eléctrico Soldadura por resistencia. Soldadura con rayo de electrones Se hace posible la soldadura con
utilizando un electrodo de metal. (láser) oxigeno y gas como combustible
6. CLASIFICACIÓN
7. EQUIPOS Y MATERIALES DE SOLDADURA
7.1. Materiales generales

● Electrodos
● Gases de Protección
● Microalambre

7.2. Materiales particulares

● MIG/MAG y SMAW
● TIG
● Oxiacetilénico
● Por fricción
7.1. Materiales generales
ELECTRODO:

Varilla metálica que conduce la electricidad, Partes del electrodo

usado en procesos de soldadura por arco
como polo del circuito. Suele estar recubierto
por una combinación de materiales.

Nomenclatura de un electrodo revestido (AWS)

7.1. Materiales generales
GASES DE PROTECCIÓN:

Son gases o mezcla de gases usados para

proteger el baño de soldadura del contacto
con la atmósfera, además estabilizan el arco
eléctrico.

Pueden ser inertes (Ar, He) o activos (CO2, O2,

H2)
IDENTIFICACIÓN DE GASES
7.1. Materiales generales
MICROALAMBRE:

Material de relleno para la soldadura MIG y MAG

Nomenclatura de microalambre
7.2. Materiales particulares
MIG/MAG Y SMAW

El circuito de soldadura está compuesto por:

Generador de corriente Alimentador de hilo Bombona de gas (Ar-He,

Ar-CO2)
MIG/MAG Y SMAW

Enfriador Cable de masa Electrodo revestido

7.2. Materiales particulares
SOLDADURA TIG
Este circuito de soldadura está compuesto por:

Generador de corriente Bomba de gas con Grupo de enfriamiento de

circuito de presión agua
SOLDADURA TIG

Varillas de material de Gases de protección Pistola de soldar

aporte (He, Ar)
7.2. Materiales particulares
SOLDADURA POR OXIACETILENO
El circuito de soldadura está compuesto por:

Manguera de soldadura Cilindros de oxigeno y

acetileno
SOLDADURA POR OXIACETILENO

Antorchas Válvulas Manorreductores

7.2. Materiales particulares
SOLDADURA POR FRICCIÓN
El circuito de soldadura está compuesto por:

Mandril de torno Máquina de torno por fricción

8. PARÁMETROS DE SOLDADURA
Soldadura MIG/MAG:
Parámetros generales:

● Fuente de calor: Arco eléctrico

● Electrodo: consumible
● Protección: gas inerte (MIG), gas activo
(MAG)
● Aplicación: MAG para aceros y MIG para
el resto de metales.
● Corriente: continua (CC)
Soldadura MIG/MAG:
Parámetros de soldadura.

● Intensidad de corriente: depende de

factores como grosor de chapa, diámetro
del hilo de aporte, penetración deseada,
etc (75 - 350 A).
● Tensión de corriente: entre 15 y 40 V
● Velocidad de arrastre de hilo: valor
proporcional a la intensidad de corriente
● Velocidad de arrastre de pistola: depende
de la penetración deseada y la posición de
soldadura.
● Caudal de gas: 14-16 litros/minuto para
CO2 y 10-12 litros/minuto para mezclas
Soldadura MIG/MAG: Soldadura a derecha

Parámetros de ejecución:

● Ángulo de inclinación: 60-70°

● Soldadura a derecha proporciona mayor
penetración y requiere mayor habilidad
de operario.
● Soldadura a izquierda genera poca
Soldadura a izquierda
penetración y requiere menor
intensidad de corriente.
Soldadura SMAW:
Parámetros generales:
● Electrodo revestido: consumible.
● Corriente alterna y continua
● Trabajo manual
Parámetros de soldadura:
● Diámetro del electrodo y longitud del
arco.
● Intensidad de corriente: en función del
diámetro del electrodo de 50 a 300 A.
● Velocidad de desplazamiento:
condicionada por el espesor de la pieza
y tipo de pasada a realizar.
Soldadura SMAW:

Parámetros de ejecución:

● Posición de soldeo: 60-70° entre las

piezas y el electrodo.
● Trayectoria en dirección al operario.
● Cordón de soldadura: ancho del cordón
uniforme en toda su trayectoria, altura
del cordón ni plana ni excesiva.
Soldadura TIG:

Parámetros generales:

● Electrodo: no consumible
● Protección: gas inerte (He, Ar, mezclas
de ellos)
● Corriente alterna y continua (en función
del tipo de material será más
conveniente usar una o la otra)
● Metal base: acero inoxidable, al
carbono, etc.
● Aplicación: todos los metales
Soldadura TIG:

Parámetros de soldadura:

● Diámetro de electrodos: 1,6 - 3,2 mm

● Intensidad de corriente: en función del
diámetro del electrodo entre 70 y 400 A.
● Afilado del extremo del electrodo con
esmeril fino para buena estabilidad del
arco.
Soldadura TIG:

Parámetros de ejecución:

● Ángulo de inclinación: Entre 75 y 80°,

idealmente 90°.
● Distancia entre pieza y electrodo: 5 mm.
● Caudal de gas: 6 - 12 litros/minuto
Soldadura Oxiacetilénica:

Parámetros generales:

● Combustión de oxígeno y acetileno

● Con o sin material de aporte
● No usa energía eléctrica
● Botella de acetileno: comprimido con
acetona hasta los 15kg/cm2
● Botella de oxígeno: comprimido a una
presión de 150kg/cm2
● Temperatura de llama: 3500°C aprox.
Soldadura Oxiacetilénica:

Parámetros de soldadura:

● Presión de gases: 0.5 y 3 bar para el

acetileno y oxígeno respectivamente.
● Tipos de llama:
❖ Carburante: mayor porcentaje de
acetileno (aluminio).
❖ Neutra: igual cantidad de oxígeno y
acetileno (hierro fundido, aceros).
❖ Oxidante: mayor porcentaje de oxígeno
(latón).
Soldadura Oxiacetilénica:

Parámetros de ejecución:

● Distintas técnicas para soldar: posición

horizontal, plana, vertical y sobre la
cabeza.
● Método de soldadura:
❖ A izquierda: aceros de menos de 3mm
de espesor
❖ A derecha: aceros de más de 3mm de
espesor
Soldadura por fricción:

Parámetros generales: Parámetros de soldadura:

● Velocidad ● Velocidad de giro del cabezal

● Presión ❖ A baja velocidad: rebaba irregular
● Acortamiento ❖ A partir de una velocidad umbral: rebaba
uniforme
● Presiones de prefricción, fricción y recalcado
❖ Presión alta: disminución en temperatura de
superficie de contacto
❖ Presión baja: aumento en temperatura de
superficie de contacto
Soldadura por fricción:

Parámetros de proceso:

● Velocidad depende de los materiales a

soldar:
❖ Materiales de igual composición: 1500 -
8000 RPM
❖ Materiales de distinta composición: 800
- 5500 RPM
● Fuerza de compresión depende del
material a soldar: 20 - 200 kN
● Tiempos de prefricción no muy largo
● Tiempo de recalcado aproximadamente
3 segundos
9. PROCESOS DE SOLDADURA
9.1. Soldadura MIG/MAG
● En ambos procesos se produce un arco eléctrico
entre el electrodo y las piezas a soldar, se calientan
los materiales hasta fundirse provocando la unión de
las piezas.
● En la soldadura MAG se utiliza un gas activo como el
CO2, mientras que en la MIG, gas inerte (Ar).
● Se suele utilizar soldadura MAG para aceros y
soldadura MIG para otros metales.
9.1. Soldadura MIG/MAG
Ventajas:

● Versatilidad en posición para soldar.

● Semiautomático
● Alta productividad
● Excelente calidad y acabados

Desventajas:

● Dificultad para operar en ambientes

abiertos
● Equipos caros y de difícil transporte
Etapas del
proceso:
9.1. Soldadura MIG/MAG
9.1. Soldadura MIG/MAG
Aplicaciones:

● Industrial naval
● Industria de procesado de chapas
● Industria automotriz
● Producción de oleoductos
9.2. Soldadura SMAW
Soldadura manual por arco eléctrico, se utilizan
electrodos metálicos revestidos.

Ventajas:

● Equipo portátil de bajo costo

● Tasa de deposición relativamente alta
● Adecuada para aplicaciones en exteriores

Desventajas:

● Proceso discontinuo por la longitud

limitada de electrodos
● Requiere experiencia del operador
● El humo dificulta la visión del proceso
Etapas del
proceso:
9.2. Soldadura SMAW
9.2. Soldadura SMAW
Aplicaciones:

● Muebles metálicos
● Ductos de ventilación
● Trabajos de pequeña y mediana soldadura
● Oleoductos
9.3. Soldadura TIG
Soldadura por medio de un electrodo no
consumible de tungsteno, se genera un arco
eléctrico entre el electrodo y el material base.

Ventajas:

● Trabajo continuo
● Cordones más resistentes
● Alta calidad en los acabados

Desventajas:

● Requiere mayor habilidad del operario

● Consume más tiempo
● Costo elevado
Etapas del
proceso:
9.3. Soldadura TIG
9.3. Soldadura TIG

Aplicaciones:

● Todos los metales ligeros (aluminio y magnesio)

● Construcciones aeronáuticas
● Centrales nucleares
● Industrias de alimentación
9.4. Soldadura Oxiacetilénica
Se realiza mediante un soplete, cuya llama proviene de la
combustión de oxígeno y acetileno. Puede ser con o sin
material de aporte.

Ventajas:

● Equipos de bajo costo

● Alta portabilidad
● Para materiales de poco espesor

Desventajas:

● Deformaciones residuales
● Se eleva el costo para metales de gran espesor
Etapas del
proceso:
9.4. Soldadura Oxiacetilénica
9.4. Soldadura Oxiacetilénica

Aplicaciones:

● Tuberías complicadas o sensibles

● Acero inoxidable, cobre, aluminio, etc
● Ausencia de energía eléctrica
● Instalaciones de aire acondicionado
● Construcción de carrocerías
● Calderos
9.4.1. Oxicorte
Técnica de corte por oxidación mediante una
llama producida por el oxígeno y un gas
combustible

Ventajas:

● Conveniente para el rango medio y alto

de espesores
● Repuestos y combustibles de bajo costo

Desventajas:

● Baja calidad en espesores inferiores a

5mm
● Baja velocidad de corte
Etapas del
proceso
9.4.1. Oxicorte
9.4.1. Oxicorte
Aplicaciones:

● Corte de chapas y barras de materiales

férricos de gran espesor
● Calderos
9.5. Soldadura por fricción
En esta soldadura se hace presión sobre las piezas y
mediante fricción lineal o rotativa logran unirse.

Ventajas:

● Puede unir piezas de distinta naturaleza

● Alta calidad de soldadura
● Tiempos de ciclo bajos
● No es contaminante

Desventajas:

● Costo de maquinaria elevado

● Costo de mantenimiento
Etapas del
proceso:
9.5. Soldadura por fricción
9.5. Soldadura por fricción
Aplicaciones:

● Industria automotriz
● Industria aeroespacial
● Industria naval
● Campo médico
● Campo electrónico
10. DEFECTOS DE SOLDADURA

I. FUSIÓN Y PENETRACIÓN INCOMPLETAS

II. GRIETAS
III. POROSIDAD
IV. INCLUSIONES
V. SOCAVADO
I. FUSIÓN Y PENETRACIÓN INCOMPLETAS
La fusión no ocurre en parte de las piezas a
soldar

CAUSAS:

● Corriente muy baja

● Velocidad excesiva

SOLUCIONES:

● Aumentar el suministro de calor

● Reducir la velocidad del desplazamiento
II. GRIETAS
Aberturas estrechas, alargadas y superficiales

CAUSAS

● Golpe de arco
● Alta temperatura de transición

SOLUCIONES

● Posicionamiento correcto
● Tratamiento térmico
III. POROSIDAD
Irregularidades formadas por gases que son
formados en la solidificación

CAUSAS:

● Alta velocidad de enfriamiento de

soldadura
● Aceite, pintura en el material base
● Excesiva humedad en el electrodo

SOLUCIONES:

● Aumentar calor al proceso

● Correcta limpieza
● Verificación del estado de electrodo
(seco)
IV. INCLUSIONES
Partículas de escoria aprisionadas durante la
solidificación del baño

CAUSAS:

● Insuficiente protección de arco

● Atmósfera oxidante en la soldadura
● Mala remoción previa de escoria

SOLUCIONES:

● Proveer correcta protección y

cubrimiento
● Regular la llama a neutro (Oxiacetileno)
● Limpieza adecuada
V. SOCAVADOS
Muesca no fundida en el metal base en la raíz
de la soldadura.

Causas:

● Exceso de corriente
● Electrodos defectuosos o mala
manipulación

Soluciones:

● Regular el amperaje
● Elección correcta de electrodos y buena
manipulación
11. CONTROL DE CALIDAD

Acciones llevadas a cabo por el cliente y

fabricante que contribuyen a asegurar
la calidad del producto.
11.1. Responsabilidad de inspector de soldadura

Encargado de constatar que las

operaciones del proceso se realicen
correctamente y de acuerdo a los
códigos, normas, especificaciones y
procedimientos.
11.2. Antes de la soldadura
I. Taller donde se realiza el trabajo

II. Equipo de soldadura

III. Material base

IV. Materiales de aporte y fundentes

V. Procedimientos de soldadura
11.3. Durante la soldadura

I. Verificación de procedimiento
11.4. Después de la soldadura
I. Sistema de marcado e identificación

II. Ensayos no destructivos

III. Ensayos mecánicos

IV. Ensayos metalúrgicos post soldadura

 I. Sistema de marcado e identificación

Esto se lleva a cabo de manera

superficial por el inspector.

1. Especificaciones dimensionales

2. Curvaturas

3. Defectos
 “ASTM (Sociedad Americana para prueba de
II. Ensayos no destructivos materiales) y ASME (Sociedad Americana
Ingenieros Mecánicos)”

Estos ensayos no alteran las

propiedades mecánicas físicas, 1. Líquidos penetrantes ASTM V, art. 6
dimensionales o químicas.
2. Ultrasonidos ASME VIII, art. 9

3. Partículas Magnéticas ASME V, art. 7

4. Corrientes Inducidas ASME V, art. 2

5. Radiografías ASME V, art. 2

6. Rayos Gamma ASME V, art 1 y 2

 1. Líquidos penetrantes

Consiste en la aplicación de un
líquido sobre la superficie del
cuerpo a examinar, que penetra por
capilaridad en las imperfecciones de
la soldadura.
❑ Líquidos penetrantes fluorescentes: Fluorece bajo luz
negra o ultravioleta.

❑ Líquidos penetrantes no fluorescentes: Contiene un 1. Limpieza inicial de la pieza

colorante de alto contraste en la luz blanca
2. Aplicación de liquido penetrante
3. Medida del tiempo de penetraciones
4. Eliminación del liquido sobrando
5. Aplicación del liquido revelador
6. Examen de la pieza
7. Limpieza final de la pieza
 2. Ultrasonidos

Este ensayo se fundamenta en el

fenómeno de la reflexión de
las ondas acústicas cuando se
encuentran con discontinuidades en
su propagación, este método es
versátil en metales ferrosos por que
tiene alto poder de penetración y
alta sensibilidad.
Utiliza la técnica del pulso-eco y
Convencional: emisor-receptor, empleando en muchas
aplicaciones rutinarias como las inspecciones
❑ Ventajas en espesores gruesos de soldadura y fundiciones.

❑ Detectar discontinuidades muy

pequeñas
Una técnica que utiliza en equipo portátil
❑ Portabilidad del equipo (lugares detector de fallas multicanal que usa la
Avanzado: tecnología Phased Array y permite realizar de
de accesos limitados) manera eficiente y confiable las inspecciones
por ultrasonido manual y automatizada.
 3. Partículas Magnéticas

Es un procedimiento utilizado en la
detección de defectos superficiales
basado en la acumulación de
partículas de material
ferromagnético debido a los campos
de fuga que dichas discontinuidades
producen en los materiales 1.
Preparación de la pieza de la superficie de la pieza a ensayar

previamente magnetizados. Magnetización de la pieza

2.

Aplicación de las partículas magnéticas

❑ Sólo detectan discontinuidades 3.

perpendiculares al campo 4.
Observación, interpretación y registro de las indicaciones

Limpieza final
5.

Desmagnetización de la pieza.
6.
III. Ensayos mecánicos

Dependiendo del tipo de ensayo , este

puede tener ciertas deformaciones,
roturas permanentes.

1. Tensión ASTM E8

2. Impacto ASTM E23

3. Doblado ASTM E190

“ASTM (Sociedad Americana para prueba de

materiales) y ASME (Sociedad Americana
Ingenieros Mecánicos)”
IV. Ensayos metalúrgicas post-soldadura “ASTM (Sociedad Americana para prueba de
materiales) y ASME (Sociedad Americana
Ingenieros Mecánicos)”

Puede alterar su estructura levemente.

1. Composición química ASTM C 115

2. Corrosión ASTM G1- 72

3. Metalográfico ASTM E3-01

12. DISPONIBILIDAD EN EL MERCADO
Soldexa

● Tecnología de unión, corte de materiales

y soluciones integrales.
● TIG (Controladores), Multi-Proceso
sinérgico (Acero dulce/inoxidable y
ALUMINIO)
● MIG/MAG: Automatización y robotizado
(Pórticos y fuentes)
Soldaceros

● Fabricación y mantenimiento de tolvas y

buckets mineras.
● Servicios de corte, plegado, rolado y
soldado de planchas de acero estructural y
antidesgaste.
Soldeco SAC

● Fabricacion de soldaduras autógenas,

soldaduras eléctricas, TIG, MIG y asesoría
en seguridad industrial.
● Soldaduras con diferentes materiales:
estaño/plata, bronce, plata aluminio.
Prodermet

● Fabricación y mantenimiento con

soldadura utilizando diferentes tipos de
materiales y componentes, de acuerdo al
diseño proyectado por el cliente.
● Recuperación de piezas diversos
materiales: acero inoxidable, acero al
carbono, aluminio, fierro fundido, titanio y
cobre.
Solminsa

● Mantenimiento de maquinaria industrial,

soluciones integrales y mineras.
● Recuperación, rectificado y mantenimiento
integral de equipos y componentes.
● Fabricación de equipos a base de acero y
otros materiales metálicos.
13. PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE TANQUES
HIDROSTÁTICOS PARA ALMACENAMIENTO DE
COMBUSTIBLE (ACERO A36)
 Diseño de planos de tanque
Proceso de fabricación

Control de calidad

Soldadura de base del

tanque

Compra de materia prima y

elementos soldadura
Soldadura de paredes y
soporte de tanque
 Principales procesos:
Base de tanque Pared de tanque Columna central Techo de tanque

Procesos: Procesos: Procesos: Procesos:

● Oxicorte ● Oxicorte ● Oxicorte ● Oxicorte
● Soldadura ● Soldadura ● Soldadura ● Soldadura
(SWAG) (SWAG) (SWAG) (SWAG)
 Base de tanque

1. Colocacion de piso

2. Soldadura y colocación de
anillos

Soldadura: SWAG

Metal de Aporte: AWS A5.1

Corriente : 80-120 Amperios

Velocidad de avance: 10-18 cm/min

 Pared de tanque

1. Encuadre de láminas

2. Soldadura con anillo de

piso

Soldadura: SWAG

Metal de Aporte: AWS A5.1

Corriente : 80-120 Amperios

Velocidad de avance: 10-18 cm/min

 Columna central

1. Posicionar base de
columna

2. Soldadura con base de

tanque

Soldadura: SWAG

Metal de Aporte: AWS A5.1

Corriente : 90-120 Amperios

Velocidad de avance: 10-18 cm/min

 Techo de tanque

2. Colocación de vigas

2. Colocación y soldado de
placas

Soldadura: SWAG

Metal de Aporte: AWS A5.1

Corriente : 90-130 Amperios

Velocidad de avance: 10-18 cm/min

Producto final:

● Tanque de combustible de 10000

barriles, este producto es
utilizado por la petroleras, por lo
tanto tiene altos costos
I. Costo de materia prima:
II. Costos de montaje
Los costos totales para la fabricación de un tanque para combustible es de $249813.88
dólares americanos

❏ Costos de fabricacion, extraido de:

“https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/8997/3/CD-6011.pdf”
Bibliografía

● Costos de fabricacion, extraido de:

“https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/8997/3/CD-6011.pdf”
● Fundamentos de la soldadura MIG-MAG. Ingemecanica.
● Groover, M. P., Morales, A. B., Cardenas, J. L., & Rosales, R. R. (2007). Fundamentos de
manufactura moderna. México:McGraw-Hill Interamericana Editores, de C.V.
● Kalpakjian, S., Schmid, S. R., & Jaime, E. L. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnologia.
México, D.F.: Pearson
● López, L. (2013). Soldadura por fricción. Universidad de Bio-Bio.
● Thompson, R. (2015). Manufacturing processes for design professionals. London:
Thames & Hudson.