Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra.

Facultad de Ciencias de la Ingeniería.

Departamento de Ingeniería Electromecánica y Electrónica.

Soldadura industrial
IEM- 205-T

Soldaduras

Presentado por: Julien Charles Adler Celestin

Matricula: 2016-1758

Entregado a: Francisco Alberto Taveras Martes

Fecha de entrega: 05/04/2022

Santiago, República Dominicana

Soldadura Mig
La soldadura MIG/MAG se conoce también como GMAW (Gas Metal Arc Welding o
«soldadura a gas y arco metálico») o soldadura de hilo. Es un soldeo por fusión por arco que
utiliza un alambre electrodo macizo, en el cual el arco y el baño de soldadura se protegen de la
atmósfera por medio de gas suministrado por una fuente externa). Fue desarrollado antiguamente
para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas. Está dividido en dos tipos: MIG (el gas
protector es inerte) y MAG (el gas protector es activo). Actualmente, es el proceso más utilizado
debido a su alta productividad, permitiendo obtener una velocidad de soldadura muy alta.
En la soldadura MIG/MAG hay un material de aporte o un hilo de soldadura que se
encargan de cebar el arco voltaico cuando entra en contacto con el componente. El hilo
fundido se utiliza como aportación de material. Para proteger el arco voltaico del oxígeno
reactivo del entorno, por la tobera de gas fluye, además, el llamado gas protector. Este se
encarga de expulsar el oxígeno durante la soldadura, evitando la oxidación en el arco
voltaico y en el baño de fusión.
La productividad por este tipo de soldadura es eficiente. Dado la capacidad de rendimiento
por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa de deposición mayor
las demás.Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se
hagan empalmes entre cordón y cordón.

POLARIDAD
Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o
positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo). En los casos en que se
requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o
negativa, ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un
mayor aumento de temperatura en este último.

CUÁLES SON LOS GASES QUE SE UTILIZAN PARA LA SOLDADURA MIG/MAG?

Para la soldadura MAG se utilizan gases activos como CO2 puro o gases mezcla (argón,
CO2, O2) de diferente composición. Estos son muy reactivos. El proceso de soldadura
MAG se utiliza para materiales no aleados, de baja y alta aleación.
A cambio, la soldadura MIG utiliza gases inertes, como el argón y el helio, o gases mixtos
formados por argón y helio. Este proceso resulta adecuado para soldar materiales como
aluminio, cobre, magnesio y titanio.
 UN SISTEMA DE
SOLDADURA MIG/MAG
PRESENTA LA SIGUIENTE
ESTRUCTURA:
(1) Conexión a red
(2) Fuente de potencia

(3) Juego de cables

(4) Cable de masa

(5) Antorcha de soldadura

(6) Toma de masa

(7) Pieza de trabajo

(8) Material de aporte

(9) Gas protector

VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG/MAG

 Fácil de aprender
 Alta velocidad de soldadura
 Elevada tasa de deposición
 Bajos costes del material de aporte
 Ideal para aplicaciones de soldadura mecánicas (por ejemplo, con chasis) o robotizadas
 Cebado de arco sencillo
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
 Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son ligeros, haciendo más
fácil su transporte y su manipulación para el soldador.
 Las soldaduras MIG, es uno de los métodos más versátiles en cuanto a la variedad de
metales y aleaciones que se pueden utilizar.

INCONVENIENTES DE LA SOLDADURA MIG/MAG

 En el exterior o en naves con corriente puede ser difícil mantener el gas protector
  Sensibilidad contra corrosión y humedad

TIPOS DE ARCO VOLTAICO PARA LA SOLDADURA MIG/MAG

Existen diferentes tipos de arcos. Estos se diferencian por la regulación de intensidad y la
tensión. En el rango de potencia bajo, el arco eléctrico es susceptible de sufrir cortocircuitos,
mientras que en el rango de potencia alto, esto no es posible
 ARCO CORTO
El cebado del arco se realiza con un breve contacto entre el hilo de soldadura y el material
base. El resultado es un cortocircuito que aumenta la intensidad rápidamente, fundiendo el
hilo de soldadura y desprendiendo la gota. Después del cortocircuito, se repite de nuevo el
ciclo, volviéndose a repetir el reencendido y desprendimiento. Este arco se utiliza para
rangos de intensidades y tensión bajos, para soldadura de chapas más finas, permitiendo
soldar prácticamente en cualquier posición. En el caso de la soldadura de raíz, también se
utiliza el arco corto.

 ARCO GLOBULAR
También conocido como arco de transición, es una transferencia irregular, provocando
inestabilidad en el arco y proyecciones. No es posible realizar un uso efectivo de este arco
voltaico, por lo tanto, es aconsejable evitarlo.

 ARCO SPRAY
Este arco se consigue a altos rangos de intensidad y voltaje, es estable y sin cortocircuitos,
resulta ideal para soldar chapas gruesas. De este modo, son posibles una alta tasa de deposición
y una penetración profunda.
 ARCO PULSADO
El arco pulsado se compone de una corriente de pico y una corriente de base. Gracias a este tipo
de transferencia, apenas se generan proyecciones. El desprendimiento de gota se realiza
después la corriente de pico, mientras que la corriente base mantiene el arco sin que se llegue a
extinguir preparándose para el siguiente ciclo.
 ARCO ROTATIVO
Este arco es todavía más potente que el arco spray, se consigue en rangos muy altos de
intensidad y voltaje y se utiliza en caso de chapas gruesas, cuando se requiere una alta tasa de
deposición. La gota de soldadura cambia con un movimiento de rotación al baño de
soldadura. Este arco también se conoce como arco de alto rendimiento.
 ARCO COMBINADO
Se compone de un arco corto y uno pulsado. Durante la fase del arco pulsado, se generan la
penetración necesaria y la aportación de calor, mientras que, en la fase del arco corto, se
proporciona el enfriamiento del baño de soldadura, lo que permite un mejor control.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA MIG/MAG?

El acero es el material más utilizado para la soldadura por gas protector y metal. Además, las
aleaciones de aluminio y metal inoxidable, etc. se pueden soldar con MIG/MAG.

PRECAUSIONES AL SOLDAR CON MIG

 Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

 El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del gas de
protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad en la soldadura.
 Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, así también,
un alambre en continuo movimiento con el electrodo.

soldadura de aluminio
La soldadura de aluminio consiste en la unión de dos componentes metálicos fundiéndolos entre
sí, siendo el material utilizado el aluminio. Realizar una soldadura de aluminio es algo que puede
parecer sencillo, pero, como todo, tiene su proceso de aprendizaje. De hecho, Para ello, hay que
tener en cuenta muchos aspectos con los que poder garantizar que la aplicación es correcta, sobre
todo en el ámbito industrial. Este material requiere experiencia y precisión. Se necesita contar
con el equipo y herramientas adecuadas, además de realizar la soldadura con paciencia y
delicadeza. Es una soldadura que se hace con Corriente Alterna en lugar de Continua,

PROCESOS
Primero, hay que limpiar la superficie del aluminio en el punto donde se vaya a soldar. Es un asunto
fundamental para conseguir buenos resultados. Se deben eliminar la suciedad, los restos, aceites,
humedad y óxidos. Esta limpieza se puede realizar a través de medios mecánicos o químicos.
Además, hay que tener en cuenta que esta superficie puede estar caliente pero no demasiado. Lo
siguiente será poner el soldador a unos 180 grados y no pasar de esa temperatura para que la pieza a
soldar no se queme.
Después sería necesario volver a limpiar toda la superficie del aluminio con trapos y cubrirlo con una
capa de aceite para evitar que se oxide. Una vez que se ha hecho esto, habría que aplicar calor con el
soldador al mismo tiempo que se va colocando el estaño. En líneas generales, se trata de un proceso
bastante sencillo, hay no debe olvidarse que se están trabajando con altas temperaturas. Por tanto, toda
preocupación es poca.
Para asegurar la calidad en la soldadura de aluminio hay que tener en cuenta:
• La selección de los equipos de soldadura
• Preparación de los metales base
• Aplicación de la técnica apropiada
• Inspección visual de las soldaduras

Tipos de soldadura de aluminio

Se puede usar la soldadura TIG pulsado la soldadura /MIGMAG o soldadura por rayo láser.

 TIG
Lo primero es recalentar la pieza de aluminio a soldar, sin olvidar que este material disipa bien el calor.
Por tanto, la soldadura sería demasiado débil y superficial. Entonces se procede al calentamiento en el
horno para que el calor se distribuya de una forma uniforme, normalmente a 175ºC. Lo siguiente sería
unir las piezas que se van a soldar de la forma más ajustada posible y evitar que las piezas pudieran
presentar aberturas en caso de no hacerse bien las conexiones.
Entonces se ajusta el amperaje del soldador y se extiende el electrodo de tungsteno sin pasarse del
diámetro de la boquilla. Finalmente, se cierra el líquido derritiendo la pieza de aluminio hasta formar un
charco de distintas dimensiones, en función de lo necesario en cada momento.

 MIG
Se prepara al completo del metal base. Lo siguiente sería precalentar el metal a una temperatura de 110ºC
como máximo. Después vendría el empuje en lugar del arrastre, pasando a la fase de la velocidad y a la
del gas de protección. Los últimos pasos serían los de alambre de soldadura, soldadura de forma convexa
y selección del equipo.
No se usa el tipo MAG porque un gas de protección que incluya oxígeno o dióxido de carbono, oxidará el
aluminio

 soldadura por rayo láser

Este método une las piezas de metal separadas mediante el uso de un láser. El rayo láser ofrece
una fuente de calor concentrada, que permite soldaduras estrechas y profundas y altas tasas de
soldadura. Una ventaja de la soldadura por haz láser es que ofrece una alta densidad de potencia,
lo que permite una zona afectada por el calor más pequeña, con mayores tasas de calentamiento
y enfriamiento. Es importante recordar que la profundidad de penetración es proporcional a la
cantidad de energía suministrada.

Ventajas
El Aluminio se utiliza cada vez en más y más aplicaciones industriales debido a las múltiples ventajas que
ofrece al soldador. Se trata de un elemento de peso ligero (una tercera parte del peso del acero,
aproximadamente), que ofrece una excelente conductividad eléctrica y mejores propiedades a la corrosión
que el acero.

desventajas
A diferencia del acero, una soldadura en el aluminio no es tan fuerte como el material base. En casi todos
los ejemplos será más débil.
En el caso de aleaciones no tratables térmicamente, cuando se suelda una aleación que ha sido trabajada
en frío, se recuece el material alrededor, y vuelve a la condición de temple cero (o recocido) por lo que se
vuelve más “blando”. Por tanto, donde único se pueden realizar soldaduras tan fuertes como el material
base en este tipo de aleaciones es empezando con material de temple cero.
En el caso de aleaciones tratables térmicamente, cuando se suelda, el material alrededor de la soldadura se
pone más caliente de 205ºC, por lo que el material tiende a perder algunas de sus propiedades mecánicas.
Por tanto, si el soldador no realiza tratamientos térmicos después de la soldadura, la zona de alrededor
será más débil que el resto.

¿qué tipo de gas de protección debe usarse?

El Argón puro para espesores hasta 13 mm es el totalmente recomendado para la soldadura MIG y TIG.
Para espesores superiores, los soldadores pueden añadir helio entre un 25% y 75% para calentar más el
arco y aumentar la penetración de la soldadura. No obstante, el Argón es más económico y proporciona
más acción limpiadora que el helio.
.
¿Cuál es el mejor electrodo para la soldadura de aluminio TIG?

recomendamos tungsteno puro o zirconio para la soldadura de aluminio.

Además, el diámetro del electrodo en Corriente Alterna
debe ser más grande que en Corriente Continua.
Recomendamos empezar con un electrodo de gran diámetro
e ir ajustando según necesidades. Otra recomendación
beneficiosa para la soldadura con Corriente Alterna es usar
un extremo redondeado (el arco tiende a cambiar su
dirección alrededor de un extremo en punta.
Soldadura hierro colado
El hierro fundido es difícil, pero no imposible, de soldar. En la mayoría de los casos, la soldadura sobre
hierro fundido implica la reparación de piezas fundidas, no unir piezas fundidas a otros miembros. Las
reparaciones se pueden realizar en la fundición donde se producen las piezas fundidas, o se pueden hacer
para reparar defectos de fundición que se descubren después de mecanizar la pieza. Las piezas de hierro
fundido mal mecanizadas pueden requerir soldadura de reparación, como cuando se perforan orificios en
la ubicación incorrecta. Con frecuencia, las piezas de hierro fundido rotas se reparan mediante soldadura.
Las piezas de hierro fundido rotas no son inusuales, dada la naturaleza frágil de la mayoría del hierro
fundido.
Los hierros fundidos o fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las que generalmente
están presentes elementos como el fósforo, azufre, manganeso, etc. Su contenido de carbono normalmente
es mayor al 2%, estando comprendido entre 2.5 a 4.5 %. Se caracterizan por adquirir su forma
directamente colada no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de deformación plástica en frío ni
caliente.
Se clasifican según su microestructura, la cual se forma con base a los elementos de aleación que la
conforman entre las más utilizadas están:
o Las fundiciones grises.
o Las fundiciones blancas.
o Las fundiciones nodulares.
Fundiciones grises: El hierro gris se utiliza ampliamente en varios elementos de maquinaria, muchos tipos
cajas para engranes, recintos para equipo eléctrico, carcasas para bombas y turbinas, engranes,
monobloques para motor y muchas otras piezas automotrices. El sistema de identificación de ASTM para
los hierros fundidos grises establece que el número que lo identifica corresponda a la resistencia a la
tensión mínima en miles de libras/pulgada² de tal manera que el hierro gris ASTM No. 20 tiene una
resistencia mínima a la tensión de 20000 lb/pul2. Este tipo de fundición es soldable con un
procedimiento especial, hay que controlar la entrada de calor ya que se puede fisurar.
Fundición blanca: Se utiliza en elementos de molienda por su gran resistencia al desgaste y al impacto.
Este tipo de fundición contienen un gran porcentaje de fosforo y azufre lo cual hace que sea muy
complejo y casi imposible su soldabilidad; además su bajo costo la hace fácilmente remplazable.
Fundición nodular: Conservan mayor
Fundición nodular: Conservan mayor resistencia a la tensión que las fundiciones grises, cuenta con una
resistencia al desgaste y dureza similares, poseen alta resistencia al impacto térmico y mayor
maquinabilidad.

Proceso para soldar hierro colado

 1. Identificación del metal base. (Tipo de fundición de hierro). Lo primero que hay que hacer es
identificar qué tipo de fundición es, esto con el fin de seleccionar de manera adecua el material de
aporte y temperatura de precalentamiento.

2. Dimensiones de la pieza. Verifique que tipo de trabajo se va a realizar, si se evidencia fisuras o

grietas se deben eliminar por completo, tenga en cuenta que la fisuras se propagan con el calor; se
recomienda perforar con un orifico de 3 o 4 mm en las puntas de la grieta con el fin de que no se
propaguen más.
3. Condiciones mecánicas de servicio. Analice que tipo de trabajo va a realizar la pieza que va a
soldar, recuerde que es un reparación y cargas resultantes pueden generar nuevamente daños en la
pieza, a veces lo mejor es perforar y ajustar con tornillos o platinas de refuerzo en vez de soldar.

4. Análisis de la falla o el desgaste. verifique cual fue la causa de la falla, en la gran mayoría de los
casos se puede volver a presentar, por ende, la unión soldada o reparación tienen que quedar
perfectas.

5. Elección del material de aporte y soldabilidad. Las fundiciones grises y nodulares se deben
soldar con electrodos a base de níquel al 100%, también y dependiendo el tipo de trabajo se
pueden soldar con níquel al 60%, de igual forma pueden ser soldadas con cobre o aleaciones de
cobre, para este caso analice bien el tipo de cargas a las que va a estar sometida la pieza. El
procedimiento de soldadura debe ser controlado, en general se debe realizar precalentamiento
según el espesor de material y composición química en este caso consulte las tablas de carbono
equivalente. Luego del precalentamiento realice cordones cortos no mayores a 25 milímetros,
realice un alivio a través de martilleo, luego que ya se realice el procedimiento de soldadura
poscaliente según las tablas de carbono equivalente y deje enfriar lentamente en una cama de cal
o arena totalmente seca, o utilice mantas térmicas, esto con el fin de evitar cambios bruscos de
temperatura.

Calentar o no calentar
En general, se prefiere soldar hierro fundido con precalentamiento, y mucho. Pero otra forma de soldar
hierro fundido con éxito es mantenerlo fresco, no frío, sino fresco. A continuación, se describirán ambos
métodos. Sin embargo, una vez que seleccione un método, apéguese a él. Manténgalo caliente o fresco,
pero no cambie de caballo en medio del arroyo.

Técnicas de soldadura con precalentamiento

El precalentamiento de la pieza de hierro fundido antes de soldar reducirá la velocidad de enfriamiento de
la soldadura y la región que rodea la soldadura. Siempre se prefiere calentar toda la fundición, si es
posible. Las temperaturas de precalentamiento típicas son 500-1200 grados F. No caliente a más de 1400
grados F ya que eso pondrá el material en el rango de temperatura crítico. Precalienta la pieza lenta y
uniformemente.
Suelde usando una corriente baja para minimizar la mezcla y las tensiones residuales. En algunos casos,
puede ser necesario restringir las soldaduras a segmentos pequeños de aproximadamente 1 pulgada de
largo para evitar la acumulación de tensiones residuales que pueden provocar grietas. El granallado de
cordones de soldadura también puede ser útil a este respecto. Después de soldar, deje que la pieza se
enfríe lentamente. Envolver la pieza fundida en una manta aislante o enterrarla en arena seca ayudará a
disminuir las velocidades de enfriamiento y reducirá la tendencia al agrietamiento.

Técnicas de soldadura sin precalentamiento

El tamaño de la pieza fundida, u otras circunstancias, pueden requerir que la reparación se realice sin
precalentamiento. Cuando este es el caso, la pieza debe mantenerse fresco, pero no fría. Es útil elevar la
temperatura de fundición a 100 grados F. Si la pieza está en un motor, es posible que se haga funcionar
durante unos minutos para obtener esta temperatura. Nunca caliente el yeso tan caliente que no pueda
colocar su mano desnuda sobre él.

Haga soldaduras cortas, de aproximadamente 1” de largo. El granallado después de la soldadura es

importante con esta técnica. Deje que la soldadura y la pieza se enfríen. No acelere la velocidad de
enfriamiento con agua o aire comprimido. Puede ser posible soldar en otra área de la fundición mientras
se enfría la soldadura anterior. Todos los cráteres deben rellenarse. Siempre que sea posible, las cuentas
deben depositarse en la misma dirección y se prefiere que los extremos de las cuentas paralelas no se
alineen entre sí.

Ventajas

 Bajo costo
 Buena maquinabilidad: debido a las bandas de grafitos que lubrican el material
 Buena resistencia al desgaste
 Mucha resiliencia: puede absorber trabajo en el periodo elástico o de deformaciones no
permanentes.
 Buena resistencia a la corrosión

Desventajas
 Rotura frágil
 No es dúctil
 Riesgo de ruptura durante la soldadura: durante el proceso de soldado, hay que tener mucho
cuidado, debido a que el choque de temperatura puede causar ruptura en la pieza o producir
grietas.

Debido a la naturaleza del hierro fundido, tienden a aparecer pequeñas grietas junto a la soldadura incluso
cuando se siguen buenos procedimientos. Si el yeso debe ser estanco al agua, esto puede ser un problema.
Sin embargo, las fugas generalmente se pueden eliminar con algún tipo de compuesto sellador o pueden
oxidarse muy pronto después de volver al servicio.

Bibliografía
 soldadura MIG
https://www.fronius.com/es-es/spain/tecnologia-de-soldadura/el-mundo-de-la-soldadura/soldadura-
mig-mag

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-mig

 soldadura aluminio
https://www.solyman.com/4-preguntas-sobre-soldadura-de-aluminio/

https://entaban.es/blog/post/159-como-realizar-una-soldadura-de-aluminio

https://favram.com/soldadura-de-aluminio/

http://www.aluminiosbean.es/blog/2019/07/29/que-tipo-de-soldadura-se-utiliza-para-aluminio/

 soldadura hierro colado

https://www.lincolnelectric.com/es-mx/welding-and-cutting-resource-center/welding-how-
tos/guidelines-for-welding-cast-iron

https://doctorwelding.com/procedimiento-para-soldar-una-fundicion-de-hierro-o-hierro-
colado/

https://www.clubensayos.com/Ciencia/Ventajas-Y-Desventajas-Del-Hierro-Colado/
1472031.html