Almacenamiento industrial: tipos y objetivos

FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

UNIDAD 5. ALMACENAMIENTO
Almacenar tiene su origen en la palabra árabe Al Majzan que significa depósito. En esta
unidad se conocerá todo lo que corresponde a este tema.
Introducción
Las áreas de almacenamiento de materia prima, producto en proceso, producto

terminado, materiales, herramientas, entre otros, debe ser objeto de estudio ya que
aquí se genera consumo de tiempos que redundan en una eficiente o ineficiente
distribución en planta.

Otra característica de un almacenaje adecuado es permitir el apilamiento de producto
de manera que no modifique sus características físicas ni químicas.


El diseño de planta debe ser, además de eficiente en el flujo de materiales y el sistema
de trabajo, adecuado para la recepción y distribución interna de la planta.

En esta unidad temática se plantean los elementos básicos del almacenaje de acuerdo
con las características del producto y su utilidad dentro del proceso productivo.
Objetivos

Objetivo general
Proporcionar la información necesaria para el diseño de espacios de almacenamiento,
enmarcados en el layout de una planta y sus interrelaciones con el sistema productivo.

Objetivos específicos
• Identificar los diferentes tipos de almacén y sus objetivos para permitir su uso
adecuado y funcional en el momento de diseñar un layout de la planta.

• Adquirir conocimiento respecto a los diferentes tipos de apilamiento, para
facilitar el establecimiento de condiciones de almacenamiento y layout de
acuerdo con el tipo producto y sus características físicas.


5.1 Definición y objetivos del almacenamiento

El punto de almacenamiento es un lugar físico donde una o varias empresas almacenan
diferentes artículos.
Almacenamiento
Se define como almacenamiento la disposición que se le da a los materiales (materias
primas, insumos, repuestos y productos en general) en un lugar determinado que,
generalmente es llamado almacén.

Almacén
Es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa, que

puede ser un espacio, recinto, edificio, o instalación, comercial o industrial con
objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales
y productos.

Dependiendo del tamaño y el tipo, se encuentran diferentes funciones del almacén.
Estas son algunas:

- Mantener las materias primas bajo los aseguramientos de pólizas contra
incendios, robos y deterioros.
- Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.


- Mantener, en constante información, al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
- Llevar, en forma minuciosa, controles sobre las materias primas (entradas y
salidas, condiciones de inocuidad, control de calidad de los géneros).
- Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
- Recepcionar los materiales.
- Despacho de materiales.
- Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios.

En ciertos almacenes se desarrollan actividades adicionales como:

- Embalaje.
- Empaque.
- Embarque.

La manera de organizar y administrar el departamento de almacenes depende de varios

factores tales como el tamaño y el plano de organización de la empresa, el grado de
descentralización deseado, la variedad de productos fabricados, la flexibilidad relativa de los
1
equipos y facilidades de manufactura y de la programación de la producción.

1
Encarnación, R., William, R., Vásquez, F. Y Pouerie, M. (2008). San Pedro de Macorís. República Dominicana.
http://www.monografias.com/trabajos61/manejo-control-supermercado/manejo-control-su


El almacenamiento tiene como objetivo:
• Satisfacer la demanda durante todo el tiempo, sobre todo cuando los productos
se elaboran en determinadas épocas
• Guardar la mercancía Cuando la demanda está sujeta al fenómeno de la
estacionalidad.
• Mantener la mercancía cuando los lotes de transporte o expedición son distintos
de los de fabricación.
Para desarrollar eficientemente la labor de almacenamiento, se busca lograr los

siguientes objetivos:
• Eficiente aprovechamiento del espacio.

• Reducción de la manipulación.
• Facilidad de acceso al producto almacenado.
• Máximo índice de rotación.
• Flexibilidad máxima para la colocación de productos
Para determinar el área de almacenamiento se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Desarrollar pronósticos de demanda.
• Determinar las cantidades de pedidos.
• Convertir unidades en requerimientos y en dimensiones cúbicas.
• Permitir incorporación de más unidades.
• Tener espacios adecuados aislados para los equipos de manejo de material.
• Proveer la interface para los transportes.
• Proveer espacio de almacenamiento.
• Proveer espacio para alistar pedidos.
• Proveer espacios para oficinas y áreas de servicios.

Existen diferentes clasificaciones para los almacenes como son:

• Según la propiedad

- Almacenes públicos.
- Almacenes privados.

• Según instalaciones

- Almacenes simples
- Almacenes completos


• Según utilización

- “Materias Primas. No se deben mezclar las materias primas, así se dependa
del tipo de producto.
- Intermedio. Durante producción se para el producto fabricado, el cual se
encuentra sin terminar y se almacena.
- Producto terminado”2.

• Según construcción

- “Patios de materiales y contenedores. Para productos o materiales que no se
pueden guardar en almacenes corrientes y se deben depositar al aire libre
debido a su volumen. Por lo general, estos espacios se usan para almacenar a
la intemperie productos a granel no perecederos o productos terminados
que no se deterioren con la acción del medio ambiente. Esto se hace con el
fin de protegerlos de las inclemencias del tiempo.

- También se pueden almacenar productos o materias primas que puedan
estar a la intemperie, con la condición de que la estancia sea durante corto
tiempo y bajo particulares sistemas de protección.

- Contenedores. Necesitan de gran espacio y por ello el almacén está dentro
del contenedor, pero requiere una grúa especial para poder cargarlos. Son
difíciles de manejar.

- Naves de todo tipo. Grandes edificios, muy elementales y según el tipo de
nave, hay grúas para el movimiento del material. Tienen que ser adecuadas
al momento de ocuparlas.

- Depósito para líquidos, granulados, granos

! Granulados Se realiza el almacenamiento al aire libre y se mueven con
grúas.
! Líquidos Tanques para guardar cualquier líquido, son depósitos de tipo
circular y los materiales líquidos peligrosos tienen medidas de seguridad
(techos flotantes, presas, etc.).
! Granos Se almacenan en silos y pueden ser de muchos tipos, en el suelo,
etc., grandes tanques muy altos y verticales. Regulan la producción y el
precio. Son altamente peligrosos ya que los productos que se almacenan
(trigos, etc.) generan un polvo por el roce altamente contaminante.

- Locales varios. Clásicos almacenes para venta al mayor, etc.

2
http://html.rincondelvago.com/logistica_1.html


- Estructuras temporales. A veces es necesario un almacén temporal que es un
almacén de plástico, con doble pared que se hincha, cogen rigidez. Es auto
sellado. Si se presentan fugas los compresores se regula la presión
inyectando.
- Almacenes inteligentes (robóticos). Se componen de estanterías. Se utilizan
las trastockeur, montados sobre rieles con un sistema que sube y baja con
una uña para cargar el palét”. 3

• Según el nivel en la cadena de abastecimiento

- “Almacén de distribución. Es el espacio que se utiliza para almacenar
mercancías, especialmente productos terminados. que surten a las grandes
cadenas de retail. Estos almacenes importan y compran mercancías en el
mercado nacional y las despachan sobre pedido a las diferentes tiendas por
departamentos que atienden. Por ejemplo, una cadena de almacenes al
detalle, con muchos almacenes distribuidos por toda una ciudad, necesita
surtir atún enlatado; el almacén de distribución lo importa, lo almacena y lo
distribuye a cada punto de venta de acuerdo con los pedidos, sin que la
empresa solicitante tome parte en dicha compra e importación. La tienda
por departamentos tampoco administra el inventario, sólo hace el pedido y
paga por el producto que le solicitó al almacén de distribución.

- Almacén logístico. Este tipo de almacén se caracteriza por no tener
inventario de mercancías durante largos períodos de tiempo. Su función es
la de distribuir los productos o mercancías y no la de almacenar. Por lo
tanto, su principal característica es su eficiente tiempo de entrega y su
confiabilidad. Un ejemplo de este tipo de almacén pueden ser los diferentes
centros de recibo y distribución de carga ligera de cualquier courier (Fedex,
UPS, etc.). Estos depósitos almacenan, temporalmente, los productos
mientras se organizan y cargan para ser enviados a su destino.

- Almacén general de depósito. Este espacio sirve para guardar todo tipo de
mercancías o de productos terminados y cualquier persona, sea natural o
jurídica, puede hacer uso de sus servicios. Su tarea es almacenar y las
empresas acuden a ellos cuando no tienen espacio suficiente o cuando es
más rentable arrendar un espacio para almacenar que mantener las
mercancías en sus empresas. En los almacenes generales de depósito
normalmente se cobra por metro cuadrado almacenado. También funcionan
como sociedades de intermediación aduanera, lo que significa que sirven a
las empresas no sólo como lugar de depósito de las mercancías, sino como
agentes para realizar todos los trámites legales ante los respectivos
gobiernos para internar mercancía de importación.

3
http://html.rincondelvago.com/logistica_el-‐almacen.html
http://html.rincondelvago.com/logistica_1.html


- Almacén central y regional. Un ejemplo de estos dos tipos de almacenes es el
almacenamiento que se realiza en una embotelladora de refrescos. Por lo
general, está ubicado en un lugar cercano a la planta de embotellado o al
interior de la misma empresa. Estos almacenes centrales surten a los
diferentes almacenes regionales ubicados en otros municipios, lejanos al
centro de embotellamiento de los refrescos. Habitualmente, el almacén
central maneja sku´s de gran tamaño; por lo general pallets o estibas de
mercancía; en cambio el regional maneja productos en sku´s más pequeños,
tales como cajas o unidades sueltas”.4

• Según la organización

- “Centralizados. Cuando del establecimiento (fábrica) reúne en su propia
sede todos los almacenes.
- Descentralizados. Cuando hay sectores del almacén situados en otros
lugares.

- En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar
constituidos por:

! Locales únicos que obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo
que su control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy
grande y contiene columnas o estanterías que dificultan la visibilidad.
! Por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La
disponibilidad de un local único”.5

• Según movimiento de material

Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir
almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-‐fijo, móviles) más o menos
elevado y almacenes sin mecanización.

• Según las operaciones

Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las
siguientes exigencias:

- “Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos
en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la
responsabilidad del suministrador), en espera de ser registrados

4
Arrieta, J. (2011). Aspectos a considerar para una buena gestión en los almacenes de las empresas. CEDIS. Colombia
http://www.scielo.org.pe/pdf/jefas/v16n30/a07v16n30.pdf
5


contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen
lugar las operaciones de desembalaje y control (numérico y de control).
- Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación.
- Desembalaje de los productos”.6

5.2 Tipos de materiales por almacenar
Existen distintos tipos de material que son objeto de almacenamiento en la industria,
los cuales se pueden dividir en diferentes categorías como son:
Relacionados directamente con el producto
• Materia Prima. Tiene como función principal el abastecimiento oportuno de

materias primas a los departamentos de producción.

• Piezas compradas o partes. Tiene como función principal el abastecimiento
oportuno de partes componentes a los departamentos de producción, productos
acabados como motores y pinturas, entre otros.

• Trabajo en Proceso. “Si los materiales en proceso o artículos semi-‐terminados
son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la
programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en
proceso”. 7

• Encarnación, R., William, R., Vásquez, F. Y Pouerie, M. (2008). San Pedro de
Macorís. República Dominicana.

• Producto Terminado. Es el almacén de salidas, contiene todos los elementos
para ser vendidos hasta su orden de compra, Los productos deben estar
disponibles y en buenas condiciones, este almacén servicio al departamento de
ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar
los productos a los clientes.

• Materias Auxiliares. Los materiales auxiliares o también llamados indirectos,
son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se
requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes,
grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.

6
http://www.monografias.com/trabajos61/manejo-‐control-‐supermercado/manejo-‐control-‐su
7


• Retrabajos y desechos. En la fabricación a veces se producen equivocaciones,
esto se almacena, con el fin de ser reprocesados o desechados según el estado
del material.

• “Materiales obsoletos. Los materiales obsoletos son los que han sido
descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por
deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La
razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales
obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de
consumo actual.

• Devoluciones. Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y
clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén”.8

Relacionado con el Proceso
• “Materiales de desperdicio. Los productos partes o materiales rechazados por el
departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación,
deben tener un control separado; este material queda, por lo general, bajo el
cuidado del departamento mismo”.9

• Herramientas. Se trata de un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia
de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y
útiles, que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o
de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas, machue, etc.

• Piezas de repuesto. Son los elementos requeridos para realzar mantenimiento
preventivo o correctivo de la maquinaría y equipo, que se almacenan para que
estén disponibles inmediatamente.

• “Misceláneos. Se almacenan, por ejemplo, maquinaria que se ha cambiado por
otra nueva, equipos informáticos antiguos que para no son útiles, pero para
terceras personas es útil todavía y que adquirirán a un bajo precio”.10

8
9
10


5.3 Factores que afectan la distribución del área de
almacenamiento
En un almacén sea interno o externo, dependiendo de las actividades que se realizan en
el mismo, se diferencian áreas con funciones específicas, entre las cuales se
encuentran:

Áreas Básicas
“Zona de recepción o de entrada: es aquella en la que se descarga la mercancía, para

después trasladarla al almacén.

• En primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la
zona externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar
la maniobra de los vehículos fácilmente.
• Se destinará una puerta de acceso al almacén para cada vehículo que tenga que
descargar.
• Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo mediante elevación del
muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehículo quede a la altura de la
zona de descarga.
• Para conocer los puntos de entrada que serán necesarios, se deberá calcular el
tiempo medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta finalizar la
descarga. Con el tiempo medio por vehículo podemos determinar si nos hace
falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo más eficaz
posible y no tenga un costo elevado.
• En esta misma zona, se puede destinar un área de control de la mercancía
recibida, donde se comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor con
la mercancía recibida.
• Determinados productos requerirán una inspección de la misma, por lo que se
deberá destinar un área de inspección para depositar la mercancía recibida con
el fin de ser inspeccionada.
• En caso de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas para
el almacenamiento, se deberá prever un área para el trasvase de la mercancía de
una paleta a otra.
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora,
requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización”.11
Las condiciones que limitan el flujo rápido son:

• Espacio de maniobra restringido o inadecuado.
• Medios de manejo de materiales deficiente.

11


• Demoras en la inspección y documentación de entrada.

“El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de
mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella.

El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo más
corta posible, pues el espacio y el costo de operación depende de la fluidez con que
éstas se pasan del vehículo del proveedor al almacén”.12
Todo estancamiento innecesario eleva el costo del producto.

• “Zona de almacenamiento. Es el lugar donde la mercancía quedará depositada
hasta el momento de su expedición. En esta zona es indispensable disponer del
espacio suficiente donde se pueda actuar organizadamente, sin inconvenientes
ni tropiezos.

Para el almacenamiento se tiene en cuenta las características de las unidades de
carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos qué hacer los inventarios.
Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las
paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario
en los pasillos; el control de inventarios nos determinará el lugar donde
tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o frecuencia de
entrada y salida.

En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir
en dos áreas una de reposición de existencias y otra de selección y recogida de
mercancías”.13

• “Zona de expedición: Es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a
los clientes. Estará determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el
medio de transporte de reparto. En ciertos almacenes, con gran movimiento de
mercancías, esta zona puede tener un área de consolidación, que sirve para
depositar y preparar la mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma
área se puede realizar el embalaje.

En caso de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar,
debido a las características del mismo, o por el volumen de pedidos solicitados,
se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un
control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con
las mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo
espacio, se dispondrá de un área de control de salidas. Para el diseño de esta
zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de transporte en horas

12
13


punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio
eficiente.

El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y de
la organización de cada empresa en lo particular. Estas pueden estar completamente
separadas e independientes unas de otras o bien, dentro de un solo local”.14

Áreas especiales
“Zonas auxiliares. Formadas por las áreas siguientes:

• Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente,
por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en
el lugar correspondiente. También se puede depositar en esta zona, de forma
separada, los artículos que se tienen que devolver a los proveedores, por
idénticas causas.

• Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y herramientas
que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que, posteriormente, se
venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.

• Área de oficinas o administración del almacén: aunque la empresa disponga de
oficina central, es precisa una pequeña oficina para gestionar la documentación
propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de
abono y otros documentos. El sistema de información de esta oficina debe estar
en constante comunicación con el de la oficina central. A esto se le denomina, una
gestión integral de información.

• Área de servicios: es la zona destinada al descanso del personal”.15

El objetivo de la distribución del almacén es encontrar el punto de equilibrio entre los
costos de manipulación y los costos asociados a la utilización del espacio de
almacenamiento. En consecuencia, la tarea busca maximizar la utilización de la
capacidad cúbica del almacén y utilizar todo el volumen mientras se mantienen bajos
los costos de manejo de material.

Estos costos incluyen:

• Costos asociados con la transacción:

- Transporte de ingreso.

14
15


- Almacenamiento.
- Encontrar y mover material.
- Transporte de salida.
- Equipos, personas, material, supervisión, seguros y depreciación.

- También busca reducir el deterioro y el daño del material dentro del
almacén.

• Factores por tener en cuenta en el diseño

- “Mercancías que se desea almacenar: descripción, forma, tamaño, peso,
propiedades físicas.
- Cantidad de unidades que se reciben en un suministro.
- Medios de transporte externo: características y carga que transportan.
- Equipo de transporte interno: carretillas manuales, mecánicas, elevadores y
tiempo utilizado.
- Cantidad de unidades a almacenar de cada producto (máximo, mínimo).
- Superficie de almacenamiento: según la altura y los métodos empleados”.16

• Frecuencia de las órdenes

Es un factor clave, ya que aquellos productos o materiales que son pedidos
frecuentemente deben ser colocados cerca de la entrada del almacén, mientras
que las órdenes con menor frecuencia se ubican en la parte posterior del almacén.

Una frontera de posibilidades de producción es un ejemplo de una frontera eficiente de
Pareto. La línea conectada de puntos rojos representan Pareto, opciones óptimas de
17
productio.

16


El análisis de Pareto es un método excelente para determinar cuáles productos o
materiales deben ser colocados cerca de la entrada. Por lo general, el 20% de los
productos o materiales representan el 80% del total de pedidos; de esta manera, se
encuentra la ubicación más conveniente, con el fin de hacer más eficientes las labores
de recoger.

Áreas de transporte
• “Pasillos: dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre los materiales

almacenados y los muros del almacén, lo que facilita realizar inspecciones,
prevención de incendios y defensa del muro contra los derrumbes.

Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones
apropiadas al tipo de manipulación y al equipo a utilizar en esta maniobra.

• Demarcación: pintar una franja de 10 cm. con pintura amarilla en los pasillos,
las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de
incendios y primeros auxilios.

• Señalización: colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los
equipos de control de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia,
sitios y elementos que presenten riesgos como columnas, áreas de
almacenamiento de materiales peligrosos y otros.

• Los obstáculos del edificio: que por su estructura y construcción no se pueden
modificar, como pilares, escaleras, desagües, etc.

• La orientación del local: en función del solar destinado a almacén, las vías de
acceso externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las
zonas de recepción y expedición del almacén van a estar muy concurridas por
los medios de transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a
permitir un acceso fácil para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.

• La asignación de pasillos: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda
menos espacio de almacenamiento y al revés. También si los pasillos son
terminales, es decir, si están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de ello
depende el que tengan más o menos amplitud con el fin de que el transporte
interno pueda girar o dar la vuelta.

• La asignación de la zona de depósito de las mercancías: para ello debemos tener
en cuenta el volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación;

17
Autor: Njr00 - Own work
http://en.wikipedia.org/wiki/Pareto_efficiency#mediaviewer/File:PareoEfficientFrontier1024x1024.png


éstos deben situarse en los lugares más accesibles para no dedicar mucho
tiempo a su localización. Se puede decir que para cada tipo de mercancía,
medios a utilizar, orientación del almacén, etc., se obtendrá una distribución en
planta diferente.

Con base en las necesidades anteriores, la distribución física puede dividirse en cinco
etapas:

• Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de
almacenamiento.
• Establecer el sistema de manejo de materiales.
• Mantener un sistema de control de inventarios.
• Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
• Seleccionar el medio de transporte”.18
Es importante hacer hincapié en que lo almacenado debe tener un movimiento, rápido, de

entrada y salida o de gran rotación.
Principios de la distribución y diseño del almacén

• Usar sólo un almacén mientras sea posible.
• Mover los bienes en línea recta.
• Usar el equipo de manejo de materiales más eficiente.
• Minimizar el espacio aislado.
• Usar toda la altura del edificio.
• Utilización de la capacidad cúbica.
• Protección.
• Eficiencia.

18


• Mecanización.
• Productividad.
• Utilización del área cubica.
• Equipos de almacenamiento.
• Protección de material.
• Ubicación de diferentes partes.
• Número de referencias.
• Tamaño de las órdenes.

Beneficios de una buena distribución del almacén

• “Respuesta inmediata al cliente.
• Procesos y gestiones controladas y oportunas.
• Disminución de costos.
• Disminución de desperdicios.
• Optimización de todos los recursos de la organización.
• Aumento de la rentabilidad.
• Planeación y programación controladas.
• Competitividad”.19

Traditional layout – Diseño tradicional
20
Figura No. 1. Perfil diseño tradicional base.

19
20
Autor: AmeDono en deviantART.


5.4 Cálculos de capacidad de almacenamiento
La capacidad de un almacén es una consecuencia de la distribución y el equipo de manejo de

materiales.
Para optimizar la capacidad cada almacén requiere un entendimiento de los

inventarios que serán guardados y el nivel de actividad esperado dentro del mismo.

Para calcular la capacidad de almacenamiento se halla el índice de la capacidad cúbica
de almacenamiento, de servicios y de espacio de almacenamiento (caso en el cual los
materiales son dejados sobre el piso). Se divide por el total del volumen cúbico de la
parte de la construcción dedicada al almacenaje.

Las siguientes medidas son las necesarias para desarrollar el índice.

• Volumen de la construcción. Se mide las dimensiones internas de la
construcción, el largo y el ancho (menos las oficinas, baños, y demás), y la
máxima altura para apilar. Con esto se obtiene el área total con la que se puede
trabajar, teniendo en cuenta las características de los materiales o productos y
los equipos para manejo de material y los requerimientos de almacenamiento;
de esta forma se pueden desarrollar varias opciones de distribución dentro de
este espacio.

• Capacidad teórica de almacenamiento. Para cada área de almacenamiento en la
distribución, se calcula la capacidad de almacenamiento, basados en los dibujos
de la distribución y sumarlos. Es teórica porque un manejo eficiente de material
requiere de unas estibas, por lo que no se ocupa el espacio asignado totalmente,
así que las estibas pueden ser fácilmente trasladadas dentro y fuera de la
posición de almacenamiento.

http://fc07.deviantart.net/fs70/i/2012/241/a/6/profile_layout_base_by_amedono-d5cvj1v.jpg


• Capacidad de plataforma de bastidores o anaqueles. Se utilizan las medidas de la
estructura, se verifica la altura de la carga más grande que se pueda almacenar y
se multiplica por el número de veces que se encuentran estas áreas en el
anaquel, incluida el área encima de las vigas. La altura más apropiada, la
determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la
capacidad del alcance del equipo de manipulación y la altura media de la carga
en los entrepaños, con lo que es posible calcular el volumen cúbico. Para
calcular el volumen total, se suman los volúmenes para cada una de las áreas.
Tener en cuenta la resistencia de la estantería para sostener los materiales por
almacenar.

El cálculo no es preciso, pero la diferencia entre las alternativas existentes de
distribución, no justifica gastar una gran cantidad de tiempo calculando las medidas
exactas.

Los resultados del cálculo del índice volumétrico de almacenamiento oscilan entre 22 y
27%, un valor mayor suele presentarse por errores en el cálculo. Este índice provee la
vía para un mejor entendimiento del número de pasillos, la orientación de los mismos y
el tamaño y orientación de los anaqueles ó bastidores, las áreas libres en la parte
superior del almacén para las instalaciones del sistema de control de incendios. Lo
anterior ayuda a comprender la consecuencias funcionales y financieras de otras
opciones posibles, como estanterías selectivas, estanterías de doble profundidad, y
otros sistemas de almacenamiento.

Evaluar cada alternativa de distribución del almacén, requiere el mejor entendimiento
de la naturaleza del inventario por ser almacenado en ellos y como los
almacenamientos serán usados.

Los números SKU se imprimen a menudo como códigos de barras que se pueden unir a los
productos.


• Capacidad de almacenamiento en SKU o número de referencia. Número total
disponible de compartimentos de almacenamiento en el sistema; permite a
conocer el número de unidades de carga o artículos que se pueden almacenar en
el sistema. Este número debería ser siempre mayor al número máximo de
unidades de carga que se tenga previsto almacenar. Para calcularlo se requiere
determinar el volumen de la unidad de almacenamiento y dividir la capacidad
teórica del almacén por este valor.

Utilización de la capacidad de almacenamiento
La segunda medida de capacidad enfoca la atención en que tan bien se usa la capacidad
de almacenamiento existente, midiendo el impacto de las elecciones de equipos de
manejo de materiales, actividades, métodos, procedimientos y sistemas de soporte.

Al medir esta dinámica puede encontrar resultados cambiantes de acuerdo con la
naturaleza de los inventarios, los métodos y procedimientos, los sistemas de soporte de
información y ayuda a monitorear el buen uso del espacio de almacenamiento
disponible.

Se calcula el porcentaje de uso del espacio teórico disponible. Es posible encontrar el
espacio de porcentaje en muchas vías, frecuentemente se comienza con métodos
manuales, desde el volumen cúbico para cada unidad de almacenamiento SKU, y otros
métodos computacionales.

• Pasos para encontrar el porcentaje de uso del espacio teórico

• Usando los datos de la primera medida del cálculo del índice, determinar el
volumen cúbico teórico de cada área lógica del almacén. El área lógica puede ser
filas de estantes, área de inventario en el piso, y otras.
• Estimar el actual porcentaje de ocupación de cada área lógica, es posible dividir
cada área en filas de estantería y estimar el porcentaje de cada fila. Nótese que si
se usan las dimensiones exteriores de las estanterías, o anaqueles, el porcentaje
de ocupación nunca será mayor del 90%.
• Multiplicar el porcentaje de ocupación de cada área por la capacidad teórica de
cada área y sumar los resultados para obtener el inventario cúbico,.
• Dividir el inventario cúbico calculado por la capacidad total del almacenamiento
cúbico, para obtener la utilización de la capacidad de almacenamiento.

Por lo general este cálculo es muy semejante al 50%, y en consecuencia, el inventario
cúbico, como porcentaje de la construcción, es menor que el 15%.

50% X 24%=-‐12.5%


El uso de diferentes tipos de almacenamiento de acuerdo con los diferentes tamaños de
productos por almacenar incrementa la utilización de la capacidad de almacenamiento,
sin necesidad de cambiar otros aspectos de las áreas del almacenamiento.

Con una efectiva medida del sistema de almacenamiento, es posible controlar
efectivamente la capacidad de almacenamiento, por el cambio de distribución, ayudas y
métodos para almacenar, tamaño de estibas y métodos para el manejo del material.

Si se establece un proceso de medición y ruteo del almacenamiento en diferentes
momentos del año, es posible establecer impactos en el inventario y reaccionar para el
mejor uso de los recursos.

5.5 Tipos y formas de arrume

Paletizar: es agrupar sobre una superficie (pallet, tarima, paleta) una cierta cantidad de
objetos que en forma individual son poco manejables, pesados y/o voluminosos; o bien
objetos fáciles de desplazar pero numerosos, cuya manipulación y transporte
requerirían de mucho tiempo y trabajo; con la finalidad de conformar una unidad de
manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola
operación y en un tiempo muy corto.


Características
• El sistema de paletización busca optimizar el tiempo y reducir el esfuerzo

durante el transporte y almacenamiento de materiales.

• La estiba es una bandeja, tablero o paleta, generalmente construida con tablones
de madera, que se utiliza para apilar o arrumar materiales y facilitar su
transporte.

Paletas o estibas en madera con aislamiento blanco.
• En la paletización, la calidad de la estiba es fundamental, ya que ella soporta todo
el trabajo realizado con la carga.

• El instituto Colombiano de Automatización Comercial (I.A.C.), recomienda a las
empresas de Colombia que el tamaño de la estiba estándar deber ser 1.000 x
1.200 m.m.


• La carga normal es aproximadamente un cubo de 0.9 a 1.2 m. de altura, que
consiste en un paquete individual o bloques de paquetes que presentan una
superficie superior capaz de sostener el peso de cargas de estibas adicionales
sobre ella.

Métodos de paletización
• Primeros tendidos en columna últimos trabados: Acomode los primeros tres o
cuatro tendidos de cajas en columnas, haciendo coincidir verticalmente las
esquinas de las cajas. Para finalizar la carga, trabe el último o los dos últimos
tendidos de cajas.

• Amarre de columnas: Acomode las cajas en columnas haciendo coincidir las
esquinas e intercale cada dos tendidos (filas) una hoja de cartón corrugado y así
sucesivamente cada dos filas.

Factores por tener en cuenta
• Las cargas no deben superar las condiciones de resistencia y perímetro del

palet. La altura máxima de la carga no deberá ser superior a 1,5 m y su carga
máxima conjunta no superará los 700 kg.
• Se deben inspeccionar los palets periódicamente.
• Hay que evitar depositar los palets cargados directamente, unos encima de
otros.

Apoyado en una estiba, la carretilla eléctrica llena un contenedor.
• “La altura del almacenamiento debe quedar delimitada a la visualidad que

permita la conducción de la carretilla elevadora.
• A partir de alturas de estanterías superiores a cuatro m es recomendable que las
carretillas dispongan de un sistema automático para la fijación de las alturas de
elevación.


• No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las
estanterías, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe
señalizar convenientemente.
• En apilamiento ordenado, se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y
facilidad de manipulación del embalaje.
• Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera”.21

Posiciones incorrectas de la paletización
• Desbordamiento.
• Escoramiento.
• Protuberancias.
• Carga adentrada.

Figura 2. Las cuatro posiciones incorrectas de arrume sobre estibas.
Beneficios de la paletización
• Disminución en los tiempos de cargue de vehículos.

• Disminución de tiempos de atención en el recibo.
• Menores costos de cargue y descargue.
• Menor manipulación de los productos.
• Disminución de reclamos por faltantes o sobrantes.
• Optimización del espacio de almacenamiento.
• Hace más eficiente el uso de la flota de transporte.
• Mayor estabilidad del producto.
• Mayor seguridad del personal.
• Mejora las relaciones entre las partes.

21
Guadiato, Córdoba, España. (2011).
http://caballano.com/almacenamiento.htm


• “Simplificación de las operaciones de recuento y verificación de stocks,
disminuyendo así, los conflictos con los proveedores por causa de las entregas.
• Liberación de los puestos de despacho.
• Despeje de los andenes.
• Rapidez de los flujos de mercaderías.
• Mejor aprovechamiento del espacio de almacenaje.
• Reducción de los daños en las mercaderías, gracias a la mejora de las
condiciones del transporte.
• Mejora la preparación de los pedidos y la distribución de las mercaderías.
• Posibilita la compra por unidades estándar de pallet”.22

Estantería convencional.
Factores por tener en cuenta a la hora de apilar
• “Conforme se va descargando el producto, éste se debe apilar en las paletas o

parihuelas, cuidando que no exceda la altura máxima determinada en el patrón
de estiba de productos terminados. Así mismo, se deben seguir las
instrucciones, respecto al sentido de apilamiento de las mismas.

• Si son pesados (aceites) y en mayor cantidad (margarinas) los productos se
colocan de frente en la paleta, si son ligeros y poca cantidad (productos de
limpieza) se apilan en los transportes; y se llevan a su lugar.

22 Álvarez, R. (2012). Manual de logística de paletización. GS1. Costa Rica.
http://es.slideshare.net/raeman19991/manual-de-paletizacion


• Los estibadores aseguran que la primera cama este bien colocada sobre la
parihuela o transporte. Cuidando, es importante evitar que los productos
sobresalgan de las orillas de la palet.

• Terminada la estiba, previa verificación de las disponibilidad de espacio y
designación del área dentro de los módulos donde se depositan los productos,
los encargados del transporte (estibadores) procederán al traslado de la
mercadería desde la zona de recepción hasta la zona de almacenaje”.23

Las pilas de viejos palets o estibas de madera, en un patio comercial o industrial, utilizados
para apilar y mover la carga, carga y envíos y para el transporte y distribución. Fíjense en el
estado de las estibas.
Manipulación de estibas

Separación de pedidos para la entrega.

23


• Picking: proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos
empaquetado,s de una unidad de empaquetado superior que contiene más
unidades que las extraídas

• Las estibas generalmente, son manipuladas mediante montacargas, puesto que
permiten el libre acceso de sus ganchos (tenedores). La altura de un
almacenamiento en estibas, está limitada por la capacidad de apilamiento propia de
los bienes empacados.

Formas de ubicación de las estibas
Bulk storage (Almacenamiento de bulto).

Las unidades de carga (puestas sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan
una encima de la otra .De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin
embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la
accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se
creen pasillos naturales.

24
Plataforma de bastidores.

Rack Systems -‐ Sistemas de estante.
Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las
unas con las otras. Uno de los sistemas de estante más comunes es el formado por
estantes de palés o plataformas, que consiste en una estructura que incluye vigas
horizontales que sostienen las cargas.

24
Autor: Markj52 - Own work
http://en.wikipedia.org/wiki/Pallet_racking#mediaviewer/File:Drive-In-Rack.jpg


25
Carril del flujo de paletas, mostrando los rodillos.
Bases móviles.
• Consiste en colocar las estanterías sobre bases móviles guiadas que se desplazan
lateralmente, suprimiendo pasillos y abriendo sólo el requerido en el momento
necesario.

• Estas bases disponen de motores, elementos de traslación, equipos electrónicos y
diferentes sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y
eficaz.

Anaqueles colocados sobre estibas.
Cantilever racks o estantes voladizos.

Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando únicamente unas centrales,
de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el
almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos.

25
Autor: Markj52 - Own work
http://en.wikipedia.org/wiki/Pallet_racking#mediaviewer/File:Pallet-Flow.jpg


Estanterías con doble pasillo.

Drive-‐through racks.
Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para
cargas tipo palé. Las carretillas elevadoras pueden ser conducidas dentro del pasillo
para colocar los palés en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos están
abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados.

Drive-‐in racks.
Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los
extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo
la política last-‐in/first-‐out –primero en entrar y primero en salir.

Las estanterías están formadas por plataformas ligeramente inclinadas de roldadas y
rodillos, en las que se deposita la mercancía en un extremo. Esta se desliza por si
misma hasta el extremo contrario que da al pasillo de salida

Dinámica por gravedad.

26
Estantería con rodillos.

26
Autor: Markj52 -‐ Own work
http://en.wikipedia.org/wiki/Pallet_racking#mediaviewer/File:Pallet-‐Flow.jpg


“Este sistema permite aprovechar al máximo el área de almacenamiento ya que la
estantería se encuentra junta conformando un solo bloque, ya que en este sistema no
es necesario los pasillos dado que la mercadería se deposita por el extremo superior y
se retira por el extremo inferior ya que las mercancías se mueven por gravedad,
deslizándose sobre rodillos. Permite manejar sus diferentes líneas de productos bajo el
concepto de primero en entrar – primero en salir. Con este sistema se manejan
ubicaciones fijas para la mercadería, razón por la cual se recomienda para la industria,
la cual controla adecuadamente la rotación de cada una de sus líneas de productos”.27

Mercancías tomadas de las estanterías o anaqueles por las bandas transportadoras.

Flow-‐through racks.
Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de
carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del
estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-‐in/first-‐
out.

Push-‐back

Los contenedores pueden ser almacenes autoportantes.

27 Álvarez, R. (2012). Manual de logística de paletización. GS1. Costa Rica.
http://es.slideshare.net/raeman19991/manual-de-paletizacion


Es un sistema de almacenamiento por acumulación que permite almacenar hasta
cuatro paletas en fondo por nivel.

Todas las paletas de cada nivel se depositan sobre un conjunto de carros que se
desplazan por empuje sobre los carriles de rodadura. Estos carriles están montados
con una ligera inclinación (la parte delantera es la de menor altura) para permitir que
las partes posteriores avancen cuando se retira la que da al pasillo.

Almacén autoportante.
Para almacenaje en grandes alturas para que las estanterías formen un grupo
compacto junto con las cubiertas y los laterales del propio almacén, evitado así obra
civil

Almacén manual estático tornillos.
Estantería de trabajo para selección de repuestos y partes, con dos plantas de
manipulación, es altamente manual el trabajo y no hay sistemas automatizados de
selección.

Manual carrusel
Se utiliza para labores de packing, selección y armado de cajas mixtas, con rotaciones
medianas y altas.

Manual estático rack.
Para el almacenamiento de mercancías de difícil manejo con equipos de transporte
interno y de almacenamiento en sitio de venta.

28
Estanterías con motos sueltas.

28
Autor: Markj52 -Own work


Apilamiento compacto
Está formado por contenedores de cartón, cajas, pacas, bolsas, que están en estrecho
contacto los unos con los otros. Solamente existen espacios de aire en los lugares
donde el contacto no es perfecto.

Este tipo de almacenamiento se hace a mano o por medio de elevadores que utilizan
mordazas laterales, en comparación con el almacenamiento en estanterías o en estibas,
le da una mínima oportunidad a un incendio para desarrollarse.

5.6 Almacenamiento de explosivos
El uso profesional de explosivos evita desastres o accidentes y permite el uso de ellos en

infinidad de actividades.

El término de área de almacenamiento de explosivos hace referencia a un área usada
para el almacenamiento de explosivos y dentro de la cual se autoriza preparación de
municiones y preparación de misiles autorizada, operaciones de inspección y
rectificación pueden ser cargados afuera.

El termino sitio de explosión potencial es la ubicación de una cantidad de explosivos
que crearía un la expulsión de un fragmento, riesgo de escombros de gran calor en el
evento de una explosión accidental de su contenido.

http://en.wikipedia.org/wiki/Pallet_racking#mediaviewer/File:Push-Back-Rack.jpg


Consideraciones de la ubicación
El sitio de los explosivos, debe ser seleccionado formalmente por una junta y aprobado
por alguna autoridad.

Cuando se ubica una instalación de explosivos, sea bajo tierra o sobre la tierra, todos
los factores que pueden afectar su operación, deben ser considerados.

Símbolos de peligro en color naranja, sobre superficie de metal; para ser ubicados en zonas
de almacenamiento de explosivos.
La cuidadosa y correcta evaluación, planeación, localización y construcción de

ubicaciones de explosivos son esenciales para:

• Asegurar que ellos pueden ser operados con seguridad, económica y
eficientemente.
• Asegurar un aceptable nivel de protección al público y personal no relacionado.
• Prevenir el riesgo de explosión del sitio, el nivel debe ser preferiblemente
insignificante o por tan bajo como racionalmente practicable.
• Minimizar las pérdidas de inventarios debidos a un posible accidente o a
acciones deliberadas.
• Proveer un ambiente de almacenamiento y manipulación de inventarios que
pueden ser mantenidos completamente en funcionamiento, fiable en el tiempo
correcto y lugar y asegurar que la licencia de explosivos no sea comprometida.


Accesos
Las instalaciones de explosivos deben tener un nivel de acceso que contemple:

• Las unidades del cliente las cuales se deben proveer.
• Las instalaciones de soporte tales como las fuentes de donde provienen los
inventarios por ser recibidos.
• Caminos, vías, puertos, aeropuertos desde los cuales se produce y recibe el
material.
• Las fuerzas civiles, en caso de ser requeridas.

La salida de las instalaciones de almacenamiento de explosivos debe estar debidamente
señalada.
Debe estar claramente definido el circuito de tráfico interno, distinguiendo rutas de

entrada y salida. La distribución de los almacenes, y otras construcciones auxiliares
deben tener en cuenta que no haya retrasos en los requerimientos de los transportes.

Ventajas y desventajas del almacenamiento bajo tierra
Ventajas

• Se requiere un menor tamaño del almacén.
• El área es más fácil de custodiar.
• En caso de explosión en una cámara, los daños en otras cámaras se pueden
prevenir.
• La temperatura bajo tierra permanece constante, los cambios climáticos no
afectan.
• Hay mejor protección en contra de amenazas externas inducidas.
• El mantenimiento es menos costoso, en especial los costos iniciales.

Desventajas

• El costo de una nueva excavación o modificación es alto.
• Las restricciones impuestas por la ubicación de las instalaciones están
deterioradas por las características del terreno.


• La necesidad de proveer puertas contra explosión en las cámaras
interconectadas.
• La alta humedad que puede causar daños en los inventarios y los empaques.
• Necesidad de mecanismos especiales para el manejo de materiales.

Consideraciones en el diseño
• La asesoría de un ingeniero de minas es esencial e involucra largas etapas de

planeación.
• Las cámaras conectadas deben tener más de una entrada.
• Las cámaras adyacentes deben ser paralelas y conectadas por un pasillo, lo más
alejado posible, entre ellas
• El techo del sitio debe ser revisado y cubrir o colocar soportes en todas las
grietas o fallas que se identifiquen.
• El material excavado durante la construcción puede ser usado en otra parte del
proyecto.
• Tener en cuenta el tipo de terreno, que puede ser tierra, roca, arcilla u otros.

5.7 Almacenamiento de productos a granel
Los productos a granel consisten en aquellos materiales que no están empacadas o

embaladas sino que se almacenan en su forma inicial.

Para almacenar estos productos se utilizan silos, cajones de almacenamiento ó tanques
para líquidos, la elección del contenedor depende del material y de productos a
almacenar.

Los silos permiten que los granos sean descargados, por gravedad, estos pueden ser de:

• Descarga central. Utilizado para granos y productos que fluyen libremente,

• Descarga lateral. Ideal para alimentos concentrados con la pendiente más
inclinada lo que permite que el producto fluya más libremente, para cargar el
material al silo se requiere de un ventilador o un sinfín y para descargarlo del silo
se requiere de una pala, o de una barrena.


29
Un silo es una estructura, diseñada especialmente para almacenar cereales a granel.

Los sistemas de descarga en el silo, permite la transferencia de materias primas en
polvo y granuladas en forma eficiente, limpia y segura, reduciendo el tiempo de carga,
las pérdidas de materia prima optimizando el uso de mano de obra y brindando mayor
presión y confiabilidad al proceso.

Una bolsa o costal especial que fue llenada con el contenido requerido y luego, debidamente
30
sellada.

Las capacidades de carga son adaptables a cada necesidad, dimensionando el sistema
según corresponda y teniendo en cuenta las características del producto por
transportar; se diseña la forma de recepción del mismo y el lugar de emplazamiento de
la instalación, etc.

29
Autor: DMahalko, Dale Mahalko, Gilman, WI, USA -‐-‐ Email: dmahalko@gmail.com - Own work
http://en.wikipedia.org/wiki/Silo#mediaviewer/File:8%27_x_150%27_Silo_Bag_shown_just_after_filling_and_sealing.jpg
30
http://en.wikipedia.org/wiki/Silo#mediaviewer/File:8%27_x_150%27_Silo_Bag_shown_just_after_filling_and_sealing.jpg


• En este tipo almacenamiento existe la probabilidad de explosión sobre todo en las
instalaciones donde se almacena grano, el cual con unas condiciones especiales
de humedad, una determinada temperatura y con la presencia de una chispa,
pueden provocar una emergencia.

• Los almacenamientos en cajones deben tener los pisos en concreto y con paredes
de madera, además del acero concreto que contienen el material. Las cargas
frontales son utilizadas para remover el material del almacén y cargarlo en el
camión, el acceso directo al material a través de cargador frontal permite que
grandes cantidades de material sean rápidamente puestas en el mezclador.

• Los contenedores son designados y localizados, para permitir la descarga del
vehículo en el contenedor apropiado, muchos de estos contenedores, pueden ser
localizados cercanos entre sí. En ocasiones pueden ser construidos con paredes
desarmables especiales.

• Son especialmente utilizados para materiales que no tienen flujo o no puede ser
trasladados por sinfines. Las características para el manejo de los tipos de
materiales almacenados en estos cajones, hacen que este almacenamiento se
particular.

Vista de las puertas de cargue y descargue, bajo cubierta, en un silo. Debido al espacio
limitado, la bisagra del marco de la puerta es también la escalera. A la derecha está el cable
de alimentación y de descarga del tubo de caída (ensilaje amarillo), con puertas de acceso
31
extraíbles para la inserción de la boquilla (caída ensilaje).

31
http://en.wikipedia.org/wiki/Silo#mediaviewer/File:8%27_x_150%27_Silo_Bag_shown_just_after_filling_and_sealing.jpp


Almacenamiento en tanques.
Este tipo de almacén es necesario cuando la alimentación del líquido es usada para
medir las raciones requeridas, para este almacén es suficiente con una pipa que
descargue directamente en el camión transportador. También se usa tanques a nivel
del suelo, con una bomba y un elevador de descarga, los líquidos pueden ser drenados
de los tanques con un cargador frontal y añadirlo a la mezcla, pero por lo general esto
se reporta como insatisfactorio.

Almacenamiento industrial: tipos y objetivos

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