DISEÑO DE PLANTA DE ALIMENTOS

VÍCTOR JAIRO FONSECA V.

Ingeniero Químico
Maestro Cervecero.
CONTENIDO DEL MÓDULO

Unidad 1
CAPITULO 1 LECCIÒN 1 Generalidades
OPERACIONES Y PROCESOS LECCIÒN 2 Descripción del proceso
INDUSTRIALES LECCIÒN 3 Operaciones
LECCIÒN 4 Etapas
LECCIÒN 5 Clases de proceso
CAPITULO 2 LECCIÒN 6 Lectura Complementaria
OPERACIONES Y PROCESOS LECCIÒN 7 Procesos Unitarios
UNITARIOS LECCIÒN 8 Operaciones Unitarias
LECCIÒN 9 Diagramas de flujo
LECCIÒN 10 Otros Diagramas
CAPITULO 3 LECCIÒN 11 Variables de proceso
TRANSFERENCIAS Y FLUJOS LECCIÒN 12 Transferencias
LECCIÒN 13 Flujos
LECCIÒN 14 Balances de Materiales
LECCIÒN 15 Balances de energía
Unidad 2
CAPITULO 1 LECCIÒN 16 Procesos y Equipos
FUNDAMENTOS LECCIÒN 17 Cronogramas
LECCIÒN 18 Cronogramas de procesos
LECCIÒN 19 Cronogramas de equipos
LECCIÒN 20 Otros cronogramas
CAPITULO 2 LECCIÒN 21 Capacidad de Equipos
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS LECCIÒN 22 Dimensionamiento de Equipos
LECCIÒN 23 Dimensionamiento de Servicios
CAPITULO 3 LECCIÒN 24 P&ID
APLICACIONES LECCIÒN 25 Cuaderno de Tareas

Unidad 3
CAPITULO 1 LECCIÒN 26 Disposición de Equipos
DISTRIBUCIÒN DE PLANTA LECCIÒN 27 Arreglo de Equipos
LECCIÒN 28 Áreas requeridas
CAPITULO 2 LECCIÒN 29 Planos de Planta
PLANOS LECCIÒN 30 Planos de Corte
LECCIÒN 31Planos 3D
INTRODUCCIÒN
El Diseño de Planta consiste en definir la ubicación de todos los equipos
requeridos para una actividad fabril, así como almacenes o bodegas de materias
primas, producto terminado e insumos, los servicios industriales y servicios
administrativos, laboratorios y talleres de mantenimiento en áreas y espacios
requeridos para tal fin.
Ante todo debe primar el desarrollo de un proceso previamente diseñado para la
obtención de productos de calidad a costos razonables.
En los servicios industriales se incluye, si se deben tener, los equipos generadores
de servicios, como plantas de tratamiento de agua potable, planta de aguas
servidas, calderas, generadores eléctricos (turbos o hidráulicos), compresores,
equipos de refrigeración, disposición de basuras, etc. o equipos de
almacenamiento y conducción.
Igualmente debe tenerse presente los equipos y espacios requeridos para los
insumos de los servicios, como gas natural o propano, ó ACPM, carbón, etc. Y aún
disponibilidad de aire limpio para compresores.
Los servicios administrativos comprenden oficinas para personal administrativo,
sanitarios tanto para personal administrativo como para operarios, duchas para
operarios, vestieres, enfermería y casinos, (si hay a lugar acorde al número de
trabajadores).
Los laboratorios implican áreas de control de calidad y análisis físico-químicos de
insumos, productos en proceso y producto terminado.
Los talleres de mantenimiento atenderán los mantenimientos eléctricos,
electrónicos y mecánicos, incluyendo los requeridos para instrumentación tanto de
medición como de control.
El Diseño de Planta inicialmente define la disposición y los arreglos de los
equipos, en un desarrollo muy dinámico ya que las diversas acciones que se
realizan están muy relacionadas entre si, e igualmente se puede modificar
racionalmente cualquier etapa del proceso teniendo presente la integralidad del
mismo.
Lo anterior se facilita empleando archivos de Word y Excel que de una parte se
pueden interrelacionar entre si y de otra tener facilidad de insertar párrafos,
diagramas, figuras, tablas, etc.
Para llegar a un diseño funcional, se requiere de los siguientes pasos:
1. Ingeniería de procesos
2. Dimensionamiento de equipos y servicios
3. Distribución en planta

La ingeniería de procesos lleva al diseño operacional que establece todos los

elementos que tienen lugar en el desarrollo de los procesos y comprende:
 Descripción del proceso.
  Diagramas de flujo.
 Operaciones, etapas y procesos industriales
 Operaciones y procesos unitarios
 Balances de Materiales y Energía.
 Cronogramas de Procesos, Equipos, Variables y Mano de Obra.
 Maquinaria y Equipos requeridos.
 P&ID y/o Layout.
 Cuadernos de Tareas.

El dimensionamiento de equipos y servicios lleva establecer tantos las

capacidades de diseño como las capacidades de trabajo tanto de los equipos de
producción como de los equipos de generación o transformación de los servicios
industriales. Comprende:

 Cálculo de las capacidades de los equipos

 Selección y Dimensionamientos de Equipos,
 Dimensionamiento de Servicios y Mano de Obra

La distribución de planta pretende establecer la ubicación de los equipos y

servicios industriales en las áreas y edificios destinados para la actividad fabril. En
este curso no se contemplan las áreas para actividades administrativas y
servicios generales como casinos, enfermería, etc. La distribución en planta
comprende
 Disposición de Planta
 Distribución en planta
 Isométricos, 3D y Animación.

.Una vez se ha establecido la Distribución en Planta, el Diseño de Planta concluye

con los Cronogramas de:
 Montaje,
 Arranque y
 Puesta en Marcha.
La forma más apropiada para aprender sobre diseño de planta es haciéndolo
sobre una área o una planta industrial de alimentos
Para estudiar en forma objetiva cada uno de los pasos referidos, se describirán en
forma somera y luego se ampliara cada uno de ellos con la aplicación a un
proceso de elaboración.
Dado el número y la complejidad de operaciones y procesos unitarios, diversidad
de equipos y de servicios industriales, se escoge como proceso de elaboración un
proceso individual cual es la elaboración de mosto de la industria cervecera. (Ver
anexo 1)
Igualmente se dispondrá de diversos ejemplos particulares aplicados a otras
industrias.
A continuación se presenta el diagrama de las etapas a trabajar en proyectos para
el diseño de plantas
 UNIDAD 1

INGENIERIA DE PROCESOS

Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br

 CAPITULO 1

OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES

LECCION 1.- GENERALIDADES

Uno de los campos de ejercicio del profesional en alimentos es su desarrollo en la
industria, en áreas que están integradas por diversas aplicaciones; desde el
anteproyecto de una industria en particular, pasando por el desarrollo y control de
procesos, hasta la venta de equipos y productos de la industria.
Entre las más importantes aplicaciones se tienen la selección, diseño, montaje y/o
interventoria en procesos de elaboración, equipos para la industria de alimentos y
plantas para procesamiento de alimentos.
El tener los conocimientos básicos y generales del diseño de procesos, permite
estandarizar y optimizar procesos ya existentes en base a estudios de tiempos o
cronogramas de proceso; establecer las necesidades de la mano de obra,
requerimientos de servicios y empleo de equipos; establecer controles de
producción y finalmente establecer costos reales de producción.
El presente capítulo pretende dar la adecuada orientación para realizar la
ingeniería y el dimensionamiento de procesos, en aspectos que atañen a
profesionales en el área de procesamiento de los alimentos
Son funciones primordiales en el desarrollo de procesos el establecer los
fundamentos de las operaciones y de procesos unitarios.
Es por ello que se debe tener un conocimiento adecuado de las llamadas
tecnologías, en las cuales se fundamentan los diversos procesos unitarios.
Muchos parámetros deben ser definidos por los diseñadores de acuerdo a las
características de los productos a procesar.
Innumerables limitaciones se tienen en las variables de proceso, algunas
propiedades físicas se desconocen y solo los conocimientos apropiados permiten
asumir, minimizando riesgos, toda una gama de valores sin que a la larga se
afecten los procesos, equipos y productos.
Es imposible diseñar adecuada y óptimamente un proceso industrial si se
desconocen los fundamentos de las operaciones y los procesos unitarios que
rigen las actividades llevados a cabo en la industria.
Las diversas energías requeridas en el funcionamiento de los sistemas
operacionales, deben ser conocidas para disponer oportunamente de los servicios
industriales. De todos ellos los más importantes son los servicios térmicos y los
eléctricos, así como las disponibilidades de aguas.
Uno de los puntos más importantes en los estudios de factibilidad técnica y en los
diseños de planta en proyectos industriales y al que menos importancia se le da,
es el de selección, dimensionamiento y diseño de los procesos empleados en la
elaboración de un determinado producto.
En la inmensa mayoría de la planta de alimentos, se trabaja con procesos que
han sido tradicionalmente realizados a nivel doméstico, escalando de un pequeño
tamaño, muchas veces el que resulta de la actividad artesanal, a un tamaño
semiindustrial y luego al nivel industrial sin entrar a establecer, de un lado
alternativas del proceso actual y de otro la optimización del seleccionado.
Previo al diseño de procesos industriales deben realizarse tanto balances de
materiales como de energía; a la vez y base fundamental, definir claramente, la
capacidad del sistema productivo.
Debe estar definida la capacidad, tamaño o tasa de los procesos, esto basado en
el tamaño o capacidad de la planta, expresado bien sea como producción anual,
mensual, semanal o diaria y aún horaria.
El tamaño del proceso delimita las alternativas a estudiar. Un secado en cochadas
es inoperante e ineficiente para grandes volúmenes o un secado continuo puede
ser muy costoso para bajas producciones.
Es importante un adecuado conocimiento de las materias primas, materiales de
proceso y aditivos. Su estado físico así como sus principales propiedades físicas,
y aún su composición química, inciden en la selección de alternativas y definición
de los procesos.
Es natural que un maíz amarillo requiere de unas condiciones de proceso de
cocción diferentes a un maíz blanco y cocinar maíz entero requiere de unas
condiciones específicas también diferentes a las de cocinar el maíz partido o la
harina de maíz.
Igualmente debe estar muy bien definido el proceso, en lo referente a las
operaciones unitarias y su secuencia. Una molienda en seco, seguida de una
humidificación para obtener una masa requiere equipos y emplea tiempos muy
diferentes, a cuando la molienda es húmeda, obteniendo masa de condiciones
similares.
El proceso en si, es determinante; grandes diferencias existen entre los flujos de
proceso continuo y los volúmenes para cochada o bache; en oportunidades, para
la obtención de un producto se tienen alternadamente procesos continuos y de
cochadas.
Algunos procesos de cochadas pueden volverse continuos mediante la
introducción de nuevos equipos, tal es el caso de la elaboración del pan, cuyo
horneo ha sido tradicionalmente por cochadas pero puede ser continuo con la
introducción de hornos continuos.
Igualmente la concurrencia o simultaneidad de operaciones afectan la selección;
el procesar dos materias primas en diferentes equipos para luego mezclarlas en
uno de ellos o en equipo diferente, influye en los equipos seleccionados.
Los tiempos de cada paso o etapa en un proceso individual también son
determinantes. En la industria de alimentos existen procesos que pueden
demandar meses, como son la maduración y añejamiento en carnes o en bebidas
como la cerveza, el vino, etc. así como procesos que demandan pocos minutos
como el freído de carnes, etc.
Los balances de materiales y de energía, tanto parciales como globales dan los
parámetros fundamentales para el dimensionamiento y el diseño.
El dimensionamiento nace de la capacidad del proceso y, a la vez, ésta es función
de la capacidad de la planta.
Los tamaños de los equipos y la interrelación entre sí son fundamentales para
tener una apropiada distribución de planta que se cristaliza en planos de diversa
índole como planos de planta, isométricos o de dos dimensiones, cortes de
diversas vistas, 3D o en tres dimensiones y con las ayuda de multimedia disponer
de animaciones que permiten visualizar pasos a través de equipos ya
virtualmente instalados como se aprecia en las diversas plantas disponibles en el
software Virtual Planta.
Para la mejor comprensión de los diversos temas tratados en el presente módulo
es necesario conocer adecuadamente tanto los procesos como las operaciones
unitarias, por ello sugerimos enfatizar sobre procesos y sobre la lectura
complementaria..

LECCION 2 DESCRIPCION DEL PROCESO.

La ingeniería de proceso se inicia con una descripciòn detallada del mismo,

orientada exclusivamente a los tópicos de ingeniería.
El estudio de los procesos desde el punto de vista del hacer apropiado y con
suficiencia y conocimiento constituye la tecnología de los alimentos
Recordamos que proceso es una serie de cambios sobre un insumo para obtener
un producto final o terminado y en este sentido se debe describirlo.
Lo normal es que en un proceso industrial se tienen procesos particulares con la
obtención de productos no terminados , también conocido como productos en
proceso.
La serie de pasos u operaciones para disponer de un producto en proceso se
denomina etapa
Es de anotar que se parte de insumos que cumplen con los parámetros
establecidos para su procesamiento y que a lo largo del desarrollo del proceso,
cada producto en proceso cumple con sus respectivos parámetros fisicoquímicos,
de tal forma que aspectos de control de calidad, buenas prácticas de manufactura,
puntos críticos, etc. que son inherentes a cualquier actividad y desarrollo
humanos no se tienen en cuenta.
Dado que en la industria de alimentos generalmente se tienen materias primas de
origen agropecuarias los procesos industriales se inician con las etapas de recibo,
selección, clasificación, limpieza y desinfección.
Algunas industrias como la cerealera, inician su procesos con materia primas
adecuadas, lo que lleva a obviar los primeros pasos.

LECTURA COMPLEMENTARIA,
Para orientación de los estudiantes en el desarrollo del proyecto que deben
realizar como evaluación del curso, a continuación se presenta la descripciòn del
proceso conocido como americano, dada la utilización de almidones o grits de
cereales o tubérculos

ELABORACIÒN DE MOSTO

Para el conocimiento apropiado del proceso cervecero el estudiante debe acudir a

la Practica Integral 1, “Elaboración de bebidas fermentadas. “1 ò leer el anexo 1
Para el presente se desarrolla el proceso industrial que emplea almidones (grits)
procesados en una olla denominada de crudos
El proceso cervecero se divide en cinco procesos individuales
 Adecuación de Materias primas
 Elaboración de Mosto
 Fermentación y Maduración
 Filtración y Contrapresión
 Envase.

A la vez de estos procesos se toma el proceso de Elaboración de Mosto, el cual

consiste en la obtención de una solución rica en azucares fermentables, con
pequeñas cantidades de aceites y ácidos derivados del lúpulo que proporcionan
aroma y amargo, también contiene proteínas y aminoácidos así como sales y
minerales.
Las materias primas básicas en este proceso son:
 Agua
 Almidones (grits) de maíz o arroz
 Malta molida
 Lúpulo (en pellets)
Como materiales de proceso se emplean
 Sales de calcio y magnesio
 Ácido fosfórico o clorhídrico.
La elaboración del mosto se lleva a cabo en una sección llamada Cocinas o
Falcas, las cuales disponen de:
 ollas, cinco (5)
 ductos de conducción de harinas ,
 tuberías de proceso (para masa y para mosto),
 tuberías de servicios (para agua, vapor y condensados)
 tanques de agua fría y caliente,
 bombas.

1
Fonseca V. Practica Integral Nº7. Elaboración de bebidas fermentadas.
 Adicionalmente se dispone de un sistema CIP (Clean in Place.) para el aseo
automático de los equipos. Este aseo emplea diversas soluciones y sus
aplicaciones son especialmente para tanques y equipos cerrados o que periten
recirculación.

Las Ollas se denominan:

 De crudos ó de grits
 Masas o mezclas
 Filtración
 Cocción
 Whirlpool

A continuación se muestra un diagrama simbólico de flujo para las cocinas

DIAGRAMA SIMBOLICO DE FLUJO EN COCINAS

FIGURA 1-1
En la olla de crudos se procesan los grits bien sean de arroz o de maíz, en la olla
de masas inicialmente se procesa la malta molida para luego recibir los gris
cocinados y terminar un proceso conjunto para la malta y los grits. Este proceso
conocido como maceración lleva a obtener una masa compuesta de una solución
de azúcares, proteínas, aminoácidos entre otros y cáscaras de malta y granos no
transformados.
Toda la masa se envía a la olla de filtración, en donde se separan las cáscaras de
la malta, de la solución conocida como mosto dulce.
El mosto dulce se recibe en la olla de cocción en donde se agrega el lúpulo y se
somete a un proceso de ebullición.
En la figura 1 se observa que el mosto también puede ser recibido en un tanque
auxiliar, que de todas formas entrega a la olla de cocción. Este tanque llamado

FIGURA 1-2 DIAGRAMA DE BLOQUES DE FLUJO

también tanque pulmón o tanque buffer se tiene para recibir mosto cuando se
tiene una parada de los equipos posteriores a la olla de cocción.
Hervido el mosto se envía al Whirlpool para separar sedimentos formados durante
el proceso de cocción. Aquí se termina el proceso conocido como de cocinas.
Posteriormente el mosto se airea (inyección de oxigeno) se le adiciona levadura y
se fermenta, para posteriormente madurar, filtrar, adicionarle gas carbónico y
envasar.
Se recuerda que el proceso de elaboración de una cerveza en particular debe ya
estar estandarizado, sea por pruebas de campo o por experimentación.

FIGURA 1-3 DIAGRAMA DE FLUJO DE SERVICIOS.

Debemos recordar que el diseño de planta también involucra el dimensionamiento
de servicios industriales y por ello es conveniente hacer los diagramas de flujo de
los servicios aprovechando el diagrama de flujo de materiales, como se observa
en la siguiente figura.
Los principales servicios industriales son: Agua, energías térmica y mecánica,
aseo, refrigeraciòn y gases industriales. Los combustibles están clasificados como
energía térmica lo mismo que el vapor.

En el anterior diagrama aparecen flujos de ingreso y de retorno de CIP. en las

equipos

En el anterior diagrama aparecen flujos de ingreso y de retorno de CIP.

El CIP significa Clean in place, traducido Aseo in situ.

FIGURA 1-4 CIP PARA EQUIPOS DE COCINAS

Consiste en un aseo mediante el uso de agua, soluciones y desinfectantes

apropiados para equipos de proceso que permitan bombear desde una estación
de CIP, recircular las soluciones o ser enviadas a desagües y en este último caso
se denomina CIP a pérdida
En la figura 1-4 (tomado de la pantalla de un PLC) se aprecian las tuberías que
van a los equipos, así como las tuberías de retorno con las respectivas bombas y
las salidas a desagües.

El PLC, Program Logic Computer, es un computador en el cual se tiene un

hardware que permite el manejo automatizado de procesos en una instalación
industrial.

LECCION 3. OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES.

En la obtención de productos se desarrollan las llamadas operaciones, etapas y

procesos industriales. sta clasificación es muy precisa a nivel industrial aunque
sus orígenes se tienen en los procesos artesanales a nivel de cocinas domésticas
o en pruebas de campo a nivel de laboratorios, que se han constituido en la cuna
de los procesos industriales a diferencia de otros que nacen en plantas piloto o
laboratorios, (industria química) o en talleres (industria metalmecánica)

3.1.- Operación.
Es una acción elemental necesaria en el desarrollo de un proceso; a diferencia de
las etapas, es imposible realizar un proceso mediante una sola operación.
Algunas operaciones no implican o no intervienen directamente en el manejo de
los insumos o productos.
Siempre se requiere de operaciones consecutivas o paralelas para desarrollar una
etapa o un proceso.
Algunos ejemplos de operaciones realizadas en la industria de alimentos:
 Alistar un implemento.
 Arrancar un equipo.
 Encender una estufa.
 Adicionar agua a una marmita.
 Retirar el consomé de un cocinado de carnes
 Introducir una bandeja con moldes de pan a un horno.
 Asear una olla.
En algunos procesos que requieren de muchas operaciones y a nivel de pequeños
equipos, un conjunto de acciones que se realizan para una labor especifica, se
puede tomar como operación.
El aseo manual, en un fin de semana para, una marmita, que consta de varios
pasos se puede tomar como una operación, aunque en esencia se requiere de las
siguientes operaciones elementales
 Retirar los sólidos o líquidos residuales
 Adicionar agua
 Hacer Prejuagado
 Cepillar adicionando detergente
  Retirar detergente con agua
 Juagar con agua fresca y limpia
 Escurrir
 Secar.

En algunas industrias el aseo de equipos se constituye en procesos con

operaciones y etapas muy definidas y que demandan considerable tiempo. Tal es
el caso en la industria cervecera, del aseo en un fin de semana de una olla de
filtración con falso fondo o láminas perforadas de filtración, que requiere de las
siguientes etapas:
 Prejuagado retirando sólidos retenidos
 Desarmado del falso fondo
 Aseo manual con cepillado de las láminas del falso fondo
 Juagado de las láminas.
 Aseo manual del fondo verdadero
 Aseo manual de paredes y tapa de la olla
 Juagado del fondo verdadero, paredes y tapa
 Armado del falso fondo
 Juagado final.
Este proceso normalmente dura entre 4 y 8 horas dependiendo del tamaño del
equipo.
En forma gráfica se puede representar el proceso así:
ASEO

ASEO DE UNA OLLA DE FILTRACION

FIGURA 1-4

3.1.1. Operaciones secuenciales

Son las que se desarrollan en cadena como en la elaboración de una sopa de
pasta ya para servir a la mesa:
 Alistar marmita
 Adicionar agua
 Abrir vapor para calentamiento
 Adicionar ingredientes o materias primas secundarias
 Adicionar condimentos
 Llevar a ebullición
 Adicionar pasta
 Hervir.
 Servir
 DIAGRAMA DE ELABORACIÒN Y SERVIDA DE UNA SOPA
FIGURA 1-5

3.1.2. Operaciones paralelas.

Son aquellas que se realizan independientemente para confluir a una común
Para disponer de una base para la elaboración de sopas y caldos se debe a
obtener un consomé de pechugas de pollo, que se ha de congelar
Se tienen operaciones paralelas en la elaboración de un consomé de pechuga de
pollos las que corresponden al calentamiento del agua y a la adecuación de las
pechugas congeladas:
a) Alistar olla
Adicionar agua
Prender estufa
Adicionar condimentos
Llevar a ebullición
b.- Descongelar pechugas
Trozar o cortar las pechugas
Adicionar los cortes al agua caliente o hirviendo

En la figura 3 se representan las diferentes operaciones paralelas.

Como operaciones comunes, al agua y a los trozos de pechugas, se tienen las
operaciones de:
 Hervir.
 Enfriar.
 Separar trozos de pechuga.
Para los trozos de pechugas
 Empacar trozos
 Guardar trozos
Y finalmente para el consomé
 Congelar consomé y
 Almacenar consomé.
Representadas en la figura 4

Para establecer el grado de minuciosidad, al definir y enumerar la operaciones

debe tenerse presente el tiempo empleando y su incidencia en el tiempo total del
proceso.
LECCION 4.- ETAPAS.
Es un conjunto de operaciones necesarias para desarrollar un producto en
proceso o un producto terminado.
En la inmensa mayoría de procesos y a medida que se avanza en la producción
se van modificando las materias primas, es decir su características físicas,
químicas, microbiológicas u organolépticas, todas o una en particular, cambian y
pueden aparecer los llamados productos en proceso, aún sin tener las
características finales. Los cambios
La etapa está asociada a una operación unitaria o a un proceso unitario.
En uno de los varios procesos de elaboración del jugo de naranja se tienen como
etapas:
 Alistamiento de la fruta.
 Exprimido. y
 Filtrado.

A su vez el alistamiento de la fruta puede hacerse en un mesón con las

siguientes operaciones
 Colocación de la naranja en el mesón.
 Corte en dos mitades.
 Transporte al exprimidor.
 Aseo del mesón y de los cortadores
En la representación gráfica se ha tomado un recuadro grande para encerrar las
operaciones propias del alistamiento.
La naranja cortada se constituye en un producto en proceso ya que la materia
prima naranja entera ha sufrido una modificación física, corte o reducción de
tamaño
Para la etapa de exprimido que se constituye en el principal proceso se tienen
como operaciones:
 Colocación de las mitades en el exprimidor
 Extrusión
 Retiro de las cáscaras
 Aseo del exprimidor
Al obtener un jugo claro se deben retirar las semillas y restos de alvéolos, para ello
se emplea la filtración, con las siguientes operaciones
 Alistamiento del recipiente para recibir jugo filtrado.
 Alistamiento del filtro.
 Traslado del jugo al filtro.
 Filtración.
 Aseo del filtro.
Es de resaltar que en cada una de las etapas se tiene una operación común y es
la del aseo del equipo. En la inmensa mayoría de las veces esta operación se
omite. Sin embargo cuando el aseo demanda bastante tiempo siempre debe
considerarse como etapa.
Siempre, así no se detallen en operaciones, se deben tener en cuenta las etapas
de alistamiento y/o revisión del equipo, accesorios y partes y el alistamiento de
insumos, materias primas, materiales en proceso y el aseo del equipo.
Es decisorio del diseñador tener en cuenta aseos de áreas o pisos, retiro de
subproductos y residuos como operaciones paralelas.

LECCION 5. CLASES DE PROCESOS

Es una o más etapas desarrolladas para transformar insumos en productos ya sea

en proceso o producto final, dependiendo de la complejidad o duración del
proceso.
La obtención de carne frita en un restaurante se constituye en una etapa y a la vez
en el proceso, mientras que la preparación de hamburguesas se constituye en un
proceso de varias etapas.
Es importante tener en claro la diferenciación entre proceso con la connotación de
acción fabril o industrial y el proceso unitario.
En procesos industriales que involucran grandes volúmenes de producción o
demasiadas etapas o un largo tiempo, el proceso se subdivide en procesos
particulares o específicos.
El proceso de elaboración de cerveza se subdivide en procesos de:
  Adecuación de materias primas
 Obtención de mosto
 Fermentación
 Maduración
 Filtración y
 Envase de la cerveza.

A su vez cada proceso individual se divide en etapas, por ejemplo la obtención del
mosto, con etapas
 Maceración de la malta
 Filtración de la masa
 Ebullición del mosto.
 Sedimentación y Enfriamiento.

y como es de esperar cada etapa tiene sus respectivas operaciones. En la

maceración de la malta se tiene
 Alistamiento del agua a 36 oC
 Adición de la malta molida.
 Subir temperatura a unos 52 oC
 Mantener durante 10 minutos a 52 oC
 Subir a unos 72 oC
 Reposo durante 15 minutos a 72 oC
 Subir a 76 oC
 Descanso o reposo durante 5 minutos a 76 oC
 Bombear a filtración.

Más adelante se hará un análisis de la maceración (Caso 4) No se hace

absolutamente necesario, pero si conveniente, entrar a establecer en forma clara
si las acciones se clasifican como operaciones, etapas o procesos, lo importante
es tener presente que existen y que para su ejecución demandan espacios en el
tiempo, en áreas de producción, equipos y mano de obra y significan costos dentro
de un ejercicio económico que es inherente a cualquier actividad fabril.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
A nivel domestico, seleccione la elaboración más compleja posible de un alimento
y haga un listado de las operaciones, etapas y procesos realizados. Tome o
suponga el tiempo empleado para cada operación realizada
Elabore una lista de los equipos, utensillos y menaje empleado.
Analice en detalle cada una de las operaciones, etapas y procesos y establezca si
una o más se pueden modificar acortándolas en el tiempo o si se pueden eliminar.
Evalúe la alternativa de hacer aseo de utensillos cada vez que se terminan de
emplear o esperar al final del proceso.

5.1. – Clases de Procesos industriales

Otra definición de proceso industrial es el conjunto de operaciones y procesos

unitarios requeridos para transformar insumos a productos mediante el empleo
de equipos y mano de obra apropiados.
Los procesos industriales en alimentos a menudos son un conjunto de
operaciones complejas que requiere de gran cantidad de equipos. Los principios
generales de esas operaciones han sido o se están estudiando cuidadosamente y
algunos son muy bien conocidos y entendidos.
Conociendo los principios es posible diseñar los pasos de la mejor forma posible.
Los procesos industriales se estudian bajo seis consideraciones
interdependientes:
 Clase de proceso
 Variables de proceso.
 Balances de masa y energía
 Operaciones y procesos unitarios
 Instrumentación y Control
 Costos.
Para los propósitos del presente módulo se estudiaran las cuatro primeras
consideraciones
Acorde a la dinámica (movimiento) lineal de los materiales, productos en proceso y
producto terminado se clasifican en procesos continuos (con movimiento lineal) y
de cochada (sin movimiento lineal)
En algunos procesos de cochada se le suministra a los materiales un movimiento
rotacional o circular, como en el caso de mezclado o agitación en tanques, o
agitación en ollas durante un calentamiento.

5.1.1. Proceso de cochada

Es aquel en el cual el ó los materiales permanecen en el equipo mientras se

realizan las operaciones o procesos unitarios correspondientes a una o más
etapas. Entre los más representativos tenemos:
 Elaboración de alimentos a nivel doméstico. En la elaboración de los alimentos
en los hogares, artesanalmente y en muchos restaurantes se tienen
fundamentalmente procesos de cochada; la elaboración de una sopa, la
cocción de verduras o el freído de carne realizados en una olla o sartén.
 Selección y clasificación, lavado y escaldado de cantidades determinadas en
frutas y verduras en mesas y recipientes.
 Labores tradicionales de mezclado de ingredientes, amasado como el remojo
de harinas, horneado en la obtención de panes, secado en secadores
estacionarios, concentración en la obtención de mermeladas o arequipe.
En los procesos de cochadas y para correlacionar las variables involucradas se
manejan volúmenes o cantidades de masa (en peso) y un tiempo total de proceso.
 Mezcla de hierbas, sal y condimentos para la obtención de 20 kilos de un
adobo, efectuado en una mezcladora en el lapso de 15 minutos.
 Horneado de diez bandejas con 50 panes de 100 gramos, cada una, durante
35 minutos.
 Osmodeshidratación de 50 kilos de tajadas de guayaba, en el transcurso de
48 horas.
 Añejamiento de 15.000 litros de vino durante 3 años.

5.1.2.- Proceso continuo.

Es aquel en el cual el material o producto en proceso pasa a través del equipo

sufriendo una operación o proceso unitario durante su paso. Realmente
corresponde a lo que se conoce como flujo y el manejo de unidades se realiza
fundamentado en las unidades propias de flujo como kilos por hora (k / hr), metros
cúbicos por segundo ( m3 / s ) galones por minuto (GPM), etc.
Entre los procesos continuos más representativos tenemos:
 Transporte de materiales, sólidos a granel, mezclas ó líquidos.
 Procesos de molienda y pulverización, tamizado.
 Envasado de alimentos y bebidas.

Y ejemplos específicos:
 Transporte de maíz en un tornillo sinfín a razón de 4000 kilos por hora.
 Pasterización de 8.000 litros de leche por hora leche
 Molienda de malta a un flujo de 2.500 kilos por hora
 Dosificación de cloro a razón de 3 miligramos por minuto en un tratamiento de
aguas.
 Desaireación de 5.000 latas por horas de sardinas en un túnel de exhausting
A nivel industrial un proceso continuo se realiza en un período de tiempo definido
que esta determinado por las jornadas de trabajo que se tienen en las empresas.
Un molino de maíz (como empresa se llama trilladora de maíz) que tiene dos
jornadas de trabajo, laborará durante 16 horas. En este lapso de tiempo o aún de
acuerdo a la programación interna el transportador de maíz y el molido trabajan a
un flujo de 4000 kilos por hora. Puede ocurrir que un sábado se trabajen cuatro
horas y durante este lapso de tiempo los equipos trabajan continuamente al flujo
establecido
Algunas plantas de la industria cervecera tienen programación continua durante la
semana y se para el día sábado al mediodía para hacer aseos generales y
completos. Se tiene una programación de tres turnos para cubrir la jornada del día.
El envasado que comprende las etapas de desencanastado de botellas, lavado de
botellas, envasado propiamente dicho, tapado, etiquetado, pasterizado y
encanastado se realiza en forma continua pero únicamente durante 22 horas al
día, pues se hace necesario parar durante dos horas para hacerle aseo a las
lavadoras y pasterizadoras por la acumulación de residuos y vidrio que no se
pueden retirar continuamente.
Recordemos que en procesos industriales que involucran muchas etapas el
proceso global se puede subdividir en procesos, y bajo esta consideración, para
la obtención de muchos productos se tienen de las dos clases de procesos ,
procesos continuos y por cochadas o por lotes.
Por analogía las etapas y operaciones también se clasifican como continuas o por
lotes.
En algunas industrias se hace necesario preparar los insumos o materias primas
secundarias, tal es el caso de la preparación de un jarabe invertido de azúcar en la
osmodeshidratación de la guayaba (ver anexo No 1) . La obtención del jarabe en
sí es un proceso, aunque en el proceso industrial de la osmodeshidratación de la
fruta es una etapa.
Un criterio para establecer definir si es etapa o proceso lo constituye la
disponibilidad en tiempo y espacio para obtener o adecuar el insumo.
El jarabe debe prepararse antes o simultáneamente al inicio del manejo de la fruta;
el caso es que debe estar listo para iniciar la osmodeshidratación propiamente
dicha.
El jarabe se puede preparar con mucha antelación y aún, como hoy, se esta
convirtiendo en actividad normal, se adquirir el insumo ya terminado a otras
empresas
Caso 1.- En la obtención de tajadas osmodeshidratadas de guayaba se tienen
las siguientes etapas:
 Preparación de jarabe.
 Recibo de la fruta.
 Selección y clasificación de la fruta.
 Escaldado.
 Adecuación de la fruta.
 Osmodeshidratación.
Doméstica o artesanalmente para trabajar 10 ó 100 kilos el proceso es por
cochada o lotes y corresponde a lo que se va a procesar, una cochada de 10 kilos
ó un lote de 100 kilos.
Industrialmente algunas etapas puede constituirse en un proceso y tenemos que:
 La preparación del jarabe es un proceso por cochadas
 El recibo de la fruta es por cochadas, ya sea en cajas o por el contenido de un
vehículo, es una etapa
 La selección , clasificación y escaldado son etapas continuas
 La adecuación de la fruta (tajado o troceado) es continua.
 La osmodeshidratación es por cochadas.
 El juagado es una operación continua
 El secado es por cochada y
El empaque es continuo.

Caso 2.- La elaboración de tamales a nivel artesanal (ver anexo 2) establece los
siguientes etapas, todas ellas por lotes:
 Adecuación de materias primas.
 Cocimiento de las carnes
 Preparación de la masa.
 Dosificación o porcionado de la masa
 Ensamble del tamal ( colocación de carnes y adición a las hojas)
 Amarre del tamal.
 Cocción del tamal.
 Enfriamiento.
A nivel industrial las etapas de preparación de la masa, dosificación, ensamble y
amarrado se hacen en forma continua.
Muchos procesos tienen etapas por cochadas y etapas continuas, una forma de
integrar las dos clases de etapas es mediante los que se denomina tanques
pulmón o de acumulación para líquidos o sólidos pulverulentos o granos, y mesas
de acumulación o canastas en sólidos regulares o productos empacados.
En el caso de la elaboración industrial de tamales, para tener continuidad en la
producción se dispone de una marmita y dos tanques pulmón .La masa elaborada
en una primera cochada se pasa al primer tanque pulmón de donde se dosifica o
porciona a las hojas para un ensamble continuo, mientras tanto se esta
procesando la segunda cochada de masa que se recibe en el segundo tanque
pulmón. Cuando se termina de dosificar del primer tanque se pasa a dosificar del
segundo tanque pulmón y se elabora la tercera cochada que a la vez se recibirá
en el primer tanque. (ver cronograma de proceso)
El empaque de leche en bolsas o de arroz en talegas se constituye en una
operación continua disponiendo de la leche en un tanque y del arroz en una tolva
alimentadora.
La mesa de acumulación, que como su nombre lo indica, es una mesa o un
espacio de gran tamaño superficial que permite recibir productos de un equipo
continuo, para alimentar un equipo por cochadas.
En la industria de tamales se dispone de una mesa de acumulación y canastillas
para recibir los tamales ensamblados permanentemente y que se han de cocinar
por cochadas en un horno.
Una de la más valiosa herramienta de trabajo para la visualización de procesos es
el diagrama de flujo.
 CAPITULO 2

DAIGRAMAS DE FLUJOS Y TRANSFERENCIAS

LECCION 6. LECTURA COMPLEMENTARIA

Toda industria, no importa su tamaño, tiene transformaciones de orden físico y/o

químico.
Aún en actividades no industriales, se tienen procesos de una u otra índole que
implican siempre un cambio.
Cada industria en particular, por ejemplo, la industria del acero, la petrolera, la de
plásticos, la manufacturera de chocolates, etc., tiene una serie de operaciones
características que pueden tomarse cada una como una unidad.
En la industria del alcohol, la adecuación de las materias primas puede tomarse
como una unidad de operación, la agregación de la levadura al mosto constituye
una segunda operación, una tercera lo es la fermentación del mosto y la
destilación del mosto fermentado será otra operación muy similar.
La agregación de la levadura es una operación que se presentan en la industria de
vinos, en la elaboración de pan, en la fabricación de cerveza. La destilación es
común en la industria petrolera, en la obtención de aceites comestibles, en la
purificación de aromas y sabores artificiales, en la obtención de solventes, etc..
Existen pues, infinidad de procesos y muchos de ellos tienen operaciones
comunes y técnicas comunes, basados en los principios científicos.
El concepto de operación unitaria nace de la concurrencia de operaciones
comunes en la industria.
El hecho de que un proceso industrial contenga una serie coordinada de
operaciones separadas y que el mejor método de analizar y entender el proceso
es analizar y comprender así mismo esas operaciones, constituye la base de
nuestro estudio.
La importancia que las operaciones unitarias tienen en la industria, fue
inicialmente reconocida por el profesor George Sunge del Colegio Politécnico
Federal de Zúrich en 1893 en un informe presentado al Congreso de Químicos,
para la exposición de Chicago en dicho año.
El concepto o definición formal de la Operación unitaria fue establecido por el Dr.
Arthur D. Little del Departamento de Química e Ingeniería Química del Instituto
Tecnológico de Massachusetts (M.I.T) en un reporte al presidente del Instituto en
1915, uno de cuyo aparte dice:
“El arte de pulverizar, evaporar, filtrar, destilar y otras operaciones constantemente
ejecutadas en trabajos químicos se ha desarrollado suficientemente como para
constituirse en un tema muy importante, dentro de las ciencias especiales”.
“Cualquier proceso químico, en cualquier escala a que tenga lugar, puede ser
ejecutado en una serie coordinada de aquellas operaciones que pueden ser
llamadas operaciones unitarias, como pulverización, secamiento, tostación,
cristalización, filtración, evaporación, electrólisis y otras.
El número de estas operaciones básicas no es tan grande y relativamente pocas
de ellas están involucradas en cualquier proceso en particular.
La complejidad de la ingeniería química resulta de la gran variedad de condiciones
tales como presión, temperatura, concentración, etc., bajo las cuales se llevan a
cabo las operaciones unitarias en los diferentes procesos y de las limitaciones
tales como materiales de construcción y diseño de aparatos impuestos por el
carácter físico-químico de las sustancias reactantes’.
Las operaciones unitarias son en esencia de carácter físico y ellas se ajustan a las
leyes básicas de la física que se aplican a las demás ramas de la Ingeniería.
Las operaciones unitarias generalmente se aplican a procesos en los cuales se
requiere un adecuado conocimiento de la química para entender su significado.
La teoría de las operaciones unitarias se fundamenta en leyes bien conocidas,
pero debe tenerse una adecuada interpretación en términos prácticos para el
diseño, fabricación, operación y mantenimiento de los equipos usados en los
procesos.
Los profesionales bien sea en los campos químico, de alimentos, de petróleos,
etc., deben ser capaces de desarrollar. diseñar, y operar procesos . Deben tener la
habilidad de operar las plantas en forma eficiente, segura y económica para
procesar materiales y obtener un producto con las características exigidas por el
consumidor. En consecuencia requiere sólidos conocimientos teóricos y una
adecuada preparación, objetivamente práctica, lograda en los laboratorios y
plantas pilotos.
Con la mención de procesos y operaciones, debe tenerse una definición adecuada
y profunda de ellos.
Los proceso básicos en las industrias químicas y de alimentos, se constituyen en
las reacciones químicas mínimas necesarias para obtener productos de
características muy diferentes, partiendo de materias primas adecuadas y se
denominan Procesos unitarios.
Las operaciones básicas involucradas en el manejo de los procesos y que
realmente se constituyen en los cambios físicos necesarios, se llaman
Operaciones unitarias.
A continuación relacionamos los principales procesos y operaciones unitarias que
tienen lugar en la industrias principalmente las químicas
Procesos unitarios Operaciones unitarias
1. Neutralización 1. Flujo de Fluidos
2. Oxidación 2. Transferencia de calor
3. Combustión 3. Enfriamiento
4. Hidrogenación 4. Evaporación
5. Hidratación 5. Humidificación
6. Hidrólisis 6. Destilación
7. Hidroformilación 7. Sublimación
8. Hidrogenólisis 8. Absorción
9. Calcinación 9. Adsorción
10. Caustización 10. Extracción por solvente
11. Nitración - Nitrificación 11. Secado
12. Esterificación 12. Mezclado
13. Reducción 13. Clasificación
14. Halogenación 14. Sedimentación
15. Amonólisis 15. Fluidización
16. Sulfonación 16. Lixiviación
17. Alkilación 17. Filtración
18. Condensación 18. Tamizado
19. Polimerización 19. Cristalización
20. Diazotización 20. Extracción por cristalización
21. Fermentación 21. Centrifugación
22. Pirólisis 22. Reducción de tamaño (molienda)
23. Aromatización 23. Aumento de tamaño
24. Isomerización 24. Manejo de materiales
25. Intercambio iónico 25 Osmosis
26. Electrólisis 26. Osmodeshidratación

LECCION 7- PROCESOS UNITARIOS.-

En la industria de alimentos se llevan a cabo procesos unitarios muy específicos

que implican varias reacciones químicas, la mayoría de ellos muy complejos dada
la gran cantidad de compuestos que tienen los alimentos.
Los más usuales son:
 Cocción
 Freído o fritado
 Tostado
 Ahumado
 Curado
 Caramelización
 Degradación de compuestos orgánicos.

La cocción es la transformación de compuestos orgánicos de los alimentos

llamados crudos, por acción del calor, generalmente en estado húmedo.
Se lleva a cabo cocción en estado seco en lo que se conoce como horneado.
El freído implica transformaciones en aceite o grasa a altas temperaturas, los
efectos son muy similares a los de la cocción aunque el principal efecto es la
tostación superficial.
El ahumado y el curado son procesos que implican también una operación unitaria
como la es de la deshidratación o secado (de una extensión parcial) y buscan la
preservación de carnes.
En el ahumado se incorporan sustancias volátiles productos de la combustión de
ciertas maderas con compuestos inhibidores de bacterias e inocuos a los
humanos.
En el curado, la preservación se complementa con la deshidratación y se logra
mediante la incorporación de sales llamadas curantes principalmente el cloruro de
sodio, nitrato de potasio y nitrito de sodio.
La degradación de compuestos orgánicos, principalmente almidones y proteínas,
generalmente se realiza para facilitar la digestión de estos compuestos y se lleva
a cabo por acción enzimática, o por cocción en medio ácido en lo que se conoce
como hidrólisis ácida.

LECCIÓN 8. OPERACIONES UNITARIAS.

Dentro de las operaciones unitarias más empleadas en la industria se tienen:

Flujo de fluidos Lo constituye el transporte y manejo de fluidos como tales,
entendiéndose por fluidos a los gases y líquidos. En algunos procesos intervienen
sólidos relativamente finos que se comportan como fluidos y se estudian como
tales.
Transferencia de calor El flujo de calor que causa calentamiento o enfriamiento o
cambio de fase, constituye el fundamento de esta operación.
Filtración Separación de sólidos suspendidos en líquidos, por medios filtrantes.
Tamizado Separación de fracciones de sólidos por tamaños, empleando mallas
metálicas trenzadas. Operación muy parecida a la clasificación.
Cristalización Formación de cristales de sólidos en soluciones saturadas, por
evaporación o inoculación de un cristal.
Extracción por cristalización Separación de sólidos que cristalizan, de soluciones
en la que existen varios solutos.
Centrifugación Separación de sólidos finos suspendidos en líquidos, por acción de
la fuerza centrífuga; separación de líquidos no miscibles.
Reducción de tamaño (molienda) . La molienda , pulverización y el corte son
ejemplos de esta operación de reducción de sólidos gruesos, empleando medios
mecánicos.
Aumento de tamaño o aglomeración Incremento de volúmenes de sólidos finos
por aglomeración mecánica (compactación).
Manejo de materiales Es quizás la única operación que se tiene en todo proceso
industrial y consiste, como su nombre lo indica, en el transporte y
almacenamiento de sustancias en cualquier estado.
Clasificación.- Es la separación de materiales sólidos por tamaños. En alimentos
es la separación de productos de acuerdo a una o más características físicas
como color, tamaño, forma, peso o biológicas como grado de madurez.
Mezclado. Combinación de dos o más sustancias sean sólidos, líquidos o gases.
Sedimentación. Separación de sólidos en líquidos de menor densidad.
Fluidización. Suspensión de sólidos, finamente divididos, en gases o líquidos
Lixiviación. Separación de sustancias solubles en otras insolubles por acción de
líquidos solventes.
Adsorción. Separación de gases en la que uno ellos es removido por un líquido
Absorción. Separación de gases en el que uno de ellos es removido por un sólido.
Extracción liquido-solido. Separación de sólidos por acción de un líquido solvente
Extracción líquido-líquido.- Separación de líquidos por un tercero soluble con uno
de ellos
Evaporación.- Concentración de soluciones por cambio de fase del solvente a
vapor.
Secado. Disminución de humedad en sólidos y gases, por evaporación del agua,
en el primer caso y por adsorción del vapor de agua, en el segundo.
Destilación. Separación de dos o más líquidos por evaporación, aprovechando los
diferentes puntos de ebullición de cada uno de ellos.
Sublimación (liofilización). Eliminación de la humedad de sólidos, por sublimación
del agua contenida.
Humidificación.- Dispersión de una fase líquida en fase gaseosa o en fase sólida.
Osmosis. Extracción de líquidos a través de membranas semipermeables.
Osmodeshidratación.- Deshidratación de frutas y vegetales por medio de azúcares
o sales afines con los alimentos
LECCION 9 - DIAGRAMA DE FLUJO.
Es la representación gráfica de operaciones y etapas que tienen lugar en un
proceso.
En algunos, se representan la secuencia coordinada de los procesos y
operaciones unitarias que permiten la transformación de las materias primas a
productos finales y subproductos.
También se usan los diagramas de flujo para representar la secuencia de equipos
y operaciones unitarias en todo el proceso, visualizar simplificadamente los
procesos de manufactura e indicar las cantidades transferidas de masa y energía.
La secuencia, realizada mediante figuras predeterminadas, se hace en forma
horizontal o en forma vertical dependiendo del área disponible para la
representación.

9.1. Clasificación.
Se tienen diversas clasificaciones de los diagramas de acuerdo a la información
suministrada y la forma como ella se presenta.
La más amplia clasificación establece dos grupos, los diagramas de flujo
cualitativos y los cuantitativos.

9.2. Diagrama de flujo cualitativo.

Es el tipo de diagrama más ampliamente usado y en el se indican operaciones o
etapas con campos independientes como flujos de materiales, operaciones
unitarias involucradas, equipo necesario o variables que intervienen en el proceso.
Indistintamente se tienen diagramas cualitativos con dos o más campos como
flujos de materiales y operaciones unitarias u operaciones unitarias y equipos.

9.3. Diagrama de flujo cuantitativo.

Es el se representan las operaciones o etapas con las cantidades de materiales
necesarios, materiales en proceso, productos finales y subproductos. También se
pueden incluir las variables en sus rangos de operación.

9.4. Diagrama de flujo combinado.

Los llamados diagramas de flujo combinado incluyen la localización de aparatos
de medida, así como registradores y controladores de presión y temperatura, lo
mismo que la ubicación de válvulas de control e instrumentos especiales. Las
zonas críticas de operación son realizadas y se muestra cada equipo
designándolo por un número de código definido.
Tablas que acompañan a los diagramas dan información adicional sobre los
equipos, tales como especificaciones para adquisición o para construcción, tipo de
fabricación, cantidades y clases de reactivos involucrados y cálculos básicos.

9.5- Diagrama elemental

Es el método más simple de expresar gráficamente un proceso y comúnmente se
conoce como diagrama de flujo de bloques. El diagrama está constituido por
pequeños bloques y flechas, con los nombres de los títulos o pasos particulares
del proceso escritos dentro de los bloques. No se da información adicional, ni se
relaciona el número o clase de equipo. Es el diagrama más simple, más rápido y
efectivo para tener un conocimiento muy global de un proceso.
Un diagrama de bloques deberá ser la primera y más sencilla etapa en el
delineamiento de todos los pasos que tienen lugar en el proceso completo. Este
enfoque del proceso no solamente es una ayuda para los ingenieros, sino también
un método para dar información a aquellas personas que no están familiarizadas
con un proceso en particular.
Los diagramas de bloques se emplean ampliamente para ilustrar y permitir
evaluaciones en las áreas de manufactura de una planta.
Caso 3.- En la cocción de un huevo se tienen varias operaciones que involucran
el recipiente con agua, una estufa y el huevo.
La relación de operaciones es:
 Alistar el recipiente.
 Adicionar agua al recipiente.
 Llevar recipiente a la estufa.
 Prender la estufa.
 Adicionar el huevo.
 Llevar a ebullición.
 Hervir.
 Retirar el huevo.
 Enfriar el huevo.
 Pelar
 Almacenar el huevo.
Se tienen otras operaciones colaterales relacionadas al recipiente y agua
contenida que se relacionan al finalizar la operación .
Se puede elaborar el diagrama de flujo, de bloque, para las operaciones
involucradas en el proceso empleando un trazado horizontal, que dada la
extensión de la hoja, lleva a establecer cuatro cambios de dirección .
El cambio de orientación de la hoja a horizontal permite menores cambios de
dirección.
De todas formas no se debe escatimar espacio y la presentación del diagrama
debe ser suficientemente clara.
Como se puede apreciar en las figuras 9 y 10 el tamaño de los bloques es lo
suficientemente grande para que los títulos de las operaciones y el tamaño de
letra escogido permitan una fácil lectura y seguimiento
Las dos últimas operaciones pueden excluirse del diagrama de flujo, ya que en el
proceso se busca la cocción del huevo y estas dos operaciones no directamente
involucradas a la cocción, pueden ser realizadas mientras se deja enfriar el huevo
ó dejar para más tarde y en algunas circunstancias no se requiere lavar el
recipiente sino solamente botar el agua.
También se puede elaborar un diagrama para el producto en si como se
representa en la figura 10
Los anteriores diagramas de flujo ampliamente empleados son los diagramas de
bloques ya que como se observa cada operación se enmarca en un bloque o
rectángulo.
Caso 4.- Para la obtención industrial de tajadas secas osmodeshidratadas de
guayaba se pueden tener dos procesos independientes, la adecuación de la fruta
y la preparación del jarabe. Estos dos procesos confluyen en un tercero que es la
osmodeshidratación propiamente dicha.
El conjunto en total constituye el proceso industrial y como tal se representa en un
solo diagrama, como se observa en la figura 11
Se ha tomado la recepción de materia prima como una etapa común para la fruta y
para el jarabe, aunque en la práctica el manejo de cada materia prima es diferente
y se constituirán en operaciones propias de cada proceso.

9.6. Diagrama simbólico general.

Muchas industrias e ingenieros han adoptado símbolos o dibujos estándar para
uso en los diagramas. El uso de los símbolos estándar puede reducir
considerablemente el tiempo de diseño o interpretación, facilitando la
comunicación entre el diseñador y el lector de los diagramas.
Los símbolos esbozan los equipos básicos y patrones de flujo. No se incluye
información sobre el tamaño o capacidad de los equipos; tampoco cantidades o
volúmenes de materias primas, materiales de proceso o servicios. La información
sobre ubicación de equipos, número de pisos, áreas de trabajo, etc., es opcional.
Los diagramas simbólicos generales también son de amplio uso en la docencia, ya
que permiten visualizar concretamente un proceso.
Algunos productores de alimentos establecen una combinación de flujos unitarios
de proceso con los diagramas generales.
El flujo de sólidos, líquido y gases, separada o simultáneamente, se encuentra
prácticamente en todos los diagramas.
Expresar simbólicamente esos flujos es un método efectivo de mostrar
gráficamente el flujo total integrado, equipos y medio de transporte.

9.7. Diagrama simbólico específico

Para establecer los flujos y equipos con la connotación simbólica, para una planta
específica y particular en un proceso específico, se emplea este diagrama.
Elementos muy significativos, como el número de niveles o pisos donde se ubica
el equipo, pueden ser incluidos en el diagrama.
En estos diagramas se incluyen la capacidad de producción o tamaño de cada
equipo en particular, el ordenamiento y arreglo de los equipos, áreas
específicamente enfatizadas en la actual producción; así como áreas destinadas
para mejoras o futuras ampliaciones.
 FIGURA 11
Proceso de elaboración cerveza
Tomado de Cervecería Leona S.A

Igualmente se incluyen los servicios de proceso como agua, vapor y aire.

Estos diagramas son empleados en los campos del diseño y de la construcción,
así como en la operación y funcionamiento de plantas.
Los diagramas de flujo se convierten en herramientas muy importantes para el
análisis de proceso, elaboración de balances de materiales y de energía,
dimensionamiento y consistencia de equipos y finalmente diseño de planta.

LECCION 10. OTROS DIAGRAMAS

En diseño de planta se emplea el llamado P&ID. Es la sigla de Process and

Instruments Drawing ó Diagrama de Procesos e Instrumentos, es un diagrama
simbólico en el cual se incluyen los instrumentos, tanto elementos de medición
como elementos de control.
Es una valiosa ayuda para establecer los llamados cuadernos de tareas o
descripción detallada de los procesos.
En la figura 12 se muestra un P&ID para el área de mezclas de leche con
insumos en una planta procesadora de lácteos.

P&ID del área de mezclas de leche

FIGURA 12
La figura 1-4 corresponde a un P&ID , transferido a la pantalla de un PLC y que
permite a los técnicos establecer el estado en tiempo real de los procesos.
NOMENCLATURA PARA LOS DIAGRAMA
 CAPITULO 3

TRANSFERENCIAS Y FLUJOS
LECCION 11 VARIABLES DE PROCESO

En procesos industriales las principales variables son aquella que se manejan en

transferencia como:

 Velocidad de los materiales

 Revoluciones por minuto
 Caudal de los materiales
 Viscosidad en fluidos.
 Tamaño de partículas
 Presión
 Temperatura
 Volumen
 Concentración
 Densidad
 Peso.
 Tiempo
 Calor
 Flujo de calor

En muchos procesos lo que establece su continuidad son las formas como se

manipulen las variables que se tienen en cada operación o etapa. A la vez, esta
manipulación requiere de equipos o aparatos diferentes.
Caso 5.- En la osmodeshidratación de frutas tomemos la preparación del jarabe y
desglosémoslo en las operaciones que tienen lugar, así:
 Medición del agua
 Pesada del azúcar
 Pesada del ácido cítrico
 Calentamiento del agua
 Agregación del azúcar y ácido cítrico
 Ebullición.

En la medición del agua se tienen dos variables principales, volumen de agua y

tiempo en el cual se realiza la medición del volumen que se requiere para procesar
una determinada cantidad de jarabe.
Para la pesada de azúcar las variables de la operación son peso y tiempo; iguales
variables se tienen en la pesada del ácido cítrico.
Para estas variables (las del agua, azúcar y ácido cítrico) se tiene
interdependencia. Esta situación especial nace del manejo que el profesional
quiera establecer. Si se define una cantidad de agua, la cantidad de azúcar y de
ácido cítrico dependen de dicha cantidad de agua.
Por el contrario, si se define una cantidad de azúcar, las cantidades de agua y de
ácido cítrico dependen del azúcar.
O finalmente, si se estipula una cantidad de jarabe, las cantidades de cada
materia prima dependerán de la variable cantidad o peso de jarabe a preparar.
En el calentamiento del agua las variables manipuladas son calor, temperatura y
tiempo, que pueden ser integradas a dos variables , flujo de calor ( diferencial de
calor sobre diferencial de tiempo q = dQ /dt ) y temperatura.
Solamente el tiempo se constituye en variable durante la agregación del azúcar y
del ácido cítrico al agua. Esta variable puede involucrar el tiempo de llevar el
azúcar pesado desde su sitio de almacenamiento sea provisional o permanente y
el tiempo de agregación propiamente dicho.
Una reducción del tiempo de disolución se logra con una agitación. Si se dispone
de un agitador mecánico, el tiempo de disolución es función de la velocidad
tangencial del agitador ò de las revoluciones por minuto.
En la ebullición se tienen dos variables el flujo de calor y el tiempo de ebullición.
Debe tenerse muy en cuenta que la variable tiempo para el flujo de calor es
diferente a la variable tiempo de duración de la ebullición. En términos prácticos se
tiene un flujo de calor en kilocalorías por hora y la ebullición puede durar 5 ó 10
minutos.
También el flujo de calor es función de la velocidad de agitación que tenga el
fluido.
La agregación del agua, azúcar y ácido cítrico implica el transporte.
En un proceso de cochada la cantidad de agua se adiciona a una olla o marmita y
se mide por nivel marcado directamente en el recipiente o empleando un
recipiente aforado como baldes, vasos aforados, etc. En este caso la variable
tiempo no es determinante y se llega a establecer un tiempo fijo para las
operaciones a realizar
En un proceso continuo el agua fluye a través de un medidor de volumen o
contador de agua, para entrar al equipo que la ha de calentar. Acá, la variable
tiempo que esta asociada al flujo de calor y a la capacidad del equipo, es
determinante, a la vez que la cantidad de agua (variable peso o volumen ) es
función del tiempo de proceso.
La misma forma de expresar el flujo nos establece la dependencia, kilogramos por
minutos, litros por hora, etc.
Normalmente se emplea una báscula o una balanza para pesar las cantidades
necesarias para una cochada. Y en este caso no se tiene la dependencia peso a
tiempo.
En un proceso continuo se debe usar un dosificador de sólidos que alimentará al
equipo en el cual se efectúa la disolución, calentamiento y ebullición en forma
continua.
En la preparación del jarabe se tiene otra variable y es el pH, ya que la inversión
del azúcar ocurre en medio ácido. Sin embargo el pH es función del ácido cítrico
agregado y establecida una relación constante de agua, ácido cítrico y azúcar
agregado, el pH deja de ser variable.
Caso 6.- Como ya se vio, en la obtención de cerveza (ver práctica integral 1 ó
anexo No. 3) en una de las primeras etapas del proceso la malta se muele y se
adiciona a agua con características químicas especiales. La mezcla (masa) se
lleva a calentamientos periódicos para convertir proteínas y almidones en
compuestos más simples, solubles en una solución llamada mosto.
La operación más importante es la conversión de almidones en azucares por
acción de las enzimas amiloliticas que tiene la malta. Esta conversión puede
reconocerse mediante la toma de muestras a la masa y adición de una solución de
yodo; el cambio de coloración de la solución a azul intenso indica presencia de
almidones. A mayor intensidad mayor contenido de almidones en la masa. Se
considera que se tiene una conversión de almidones cuando la solución no cambia
de coloración.
Las operaciones que se tienen en la llamada maceración son
 Preparación del agua (adecuación de sus características químicas).
 Calentamiento del agua a 36 oC
 Adición de la malta molida.
 Agitación de la mezcla. (se continua hasta terminar el proceso)
 Calentamiento a 52 oC
 Descanso a 52 oC ( conversión de proteínas)., durante diez minutos
 Calentamiento a 72 oC
 Descanso a 72 oC ( conversión de almidones), durante quince minutos
 Calentamiento a 76 oC
 Descanso a 76 oC (inactivación de enzimas) durante cinco minutos
 Bombeo a filtración.
Los descansos son operaciones en las cuales la masa se deja durante un tiempo
predeterminado a la temperatura establecida para lograr un mayor o menor grado
de conversión de las proteínas y almidones, lo que a la larga, en procesos
subsiguientes se traduce en mayor o menor cantidad de alcohol y mayor o menor
densidad en lo que conoce como cuerpo de la bebida.
Para este proceso en particular, las variables son pH y cantidad de sales del agua,
cantidad de materias primas (relación agua: malta) concentración de sólidos,
temperatura, tiempo y concentración de proteínas y almidones. Todas ellas inciden
en las características de la cerveza y permiten establecer los llamados tipos de
cerveza.
Generalizando, en la industria de alimentos, las variables más comunes son
tiempo, temperatura, concentración, flujos másico, volumétrico y de calor y en un
menor grado, presión y pH. No se descartan otras variables aunque algunas
pueden estar relacionadas a las ya expuestas, como densidad (incluyendo
diversas mediciones como grados Brix), o muy especiales, como brillo, turbidez,
color, etc.

El diseño, dimensionamiento y la optimización de procesos y equipos se

fundamenta en el correcto conocimiento y manejo de las variables involucradas.

LECCION 12. TRANSFERENCIAS.

Todo proceso y toda operación exigen de un cambio o transformación que en
términos técnicos recibe el nombre de transferencia.
Las operaciones unitarias se fundamentan en transferencia de momentun, de
masa y de calor en forma individual o concurrente, siempre van acompañadas de
cambios en niveles de energías mecánicas o térmicas, estas últimas mensurables
por las entalpías físicas.
La transferencia de momentun o de cantidad de movimiento produce cambios en
la ubicación del material o cambios en la forma o tamaño.
La transferencia de masa establece flujo de masa de una fase a otra. Debemos
recordar que fase es un sistema termodinámico homogéneo. La transferencia de
masa trae consigo cambios en la concentración o cantidades de sustancias en las
diversas fases.
La transferencia de calor permite el flujo de calor de zonas de un cuerpo o cuerpos
de alta temperatura a zonas de un cuerpo o cuerpos de baja temperatura.
LECCION 13. FLUJOS.
Toda operación unitaria requiere de una fuerza conductora que rige el fenómeno y
a la vez esta fuerza conductora vence la resistencia o inercia que ofrecen los
elementos o sustancias que participan en la operación.
El cambio denominado Flujo se expresa como:
Fuerza conductora
Flujo 
Re sistencia

En términos de fenómenos, más no en términos de variables, cuando se tiene

transferencia de momentun , se expresa
Fuerza conductora Pr esión
Flujo  ======= Flujo de líquidos  =====
Inercia Vis cos idad

Fuerza de impacto
Molienda 
Dureza

En transferencia de calor:
Diferencia l de temperatur a T
Flujo  
Re sitencia Térmica R

En transferencia de masa
Diferencia l de concentrac ión C
Flujo  
Re sistencia Másica R

En los procesos unitarios se tiene, en esencia, transferencia de átomos o

moléculas, para que tenga lugar la reacción química y siempre va acompañada de
cambios energéticos, mensurables por los cambios en las entalpías químicas.
Entre las operaciones unitarias que se fundamentan en transferencia de
momentun se tiene entre otras: manejo de materiales, reducción de tamaño,
aumento de tamaño, clasificación, flujo de fluidos, mezclado, sedimentación.
En transferencia de masa, fluidización, lixiviación, filtración, tamizado, adsorción,
absorción, extracción líquido-sólido, extracción líquido-líquido, centrifugación.
Fundamentada en transferencia de calor, la operación del mismo nombre y se
tienen las operaciones que simultáneamente trabajan transferencia de masa y
calor como son: evaporación, secado, destilación, sublimación (liofilización),
humidificación. .
Dentro de un proceso industrial, siempre se tendrá una operación que permite el
transporte del material en proceso, es decir siempre se tiene una operación de
transferencia de momentun, pero en el proceso propiamente dicho, tomado como
sistema independiente, se tendrá la operación específica.
Las operaciones unitarias, como fenómenos físicos, traen consigo de acuerdo a
cada operación específica cambios de variables siendo las principales peso, o
volumen, presión, temperatura y composición. Desde este punto de vista, algunos
autores clasifican las operaciones en cinco grupos:
 De flujo de fluidos.
 De transmisión de calor.
 De mezcla.
 De separación.
 De manejo de sólidos.
En algunos procesos industriales no se tiene una separación muy precisa de las
operaciones y su manejo debe hacerse simultáneamente, como ocurre en el
secado continuo donde concurren los tres fenómenos de transferencia.
Ya se ha establecido una clara definición de los procesos y operaciones unitarias.
En el manejo industrial también se dispone de procesos y operaciones muy
específicos con connotaciones muy diferentes a los unitarios.

LECCION 14 Balances de materiales y energía.

Los balances de materiales y energía nos permiten establecer las cantidades de
materiales y servicios energéticos que se han de manejar en las diferentes
operaciones y etapas que tiene el proceso industrial.
La cantidad de materiales a procesar incide inicialmente en el tipo de proceso, de
cochadas o continúo y en gran medida incide en los tiempos de proceso.
Grandes volúmenes de producción requieren de procesos continuos, pues se
tienen una gran limitación en el tamaño de equipos para cochadas, y esta es
quizás hoy la razón más importante en el cambio de procesos y la tendencia a
tener producciones continuas.
 FIGURA PASTERIZADOR DE PLACAS
Tomado de GEA Process Engineering S.A.

No es nada práctico pasterizar en un tanque una cochada 100.000 botellas de

leche, mientras que es supremamente fácil hacerlo continuamente en un
pasterizador de placas. Y si bien los equipos son diferentes también lo son los
servicios, Para el caso de hacer pasterización de pequeñas cantidades, se puede
emplear una olla calentada directamente con gas, mientras que en el pasterizador
de placas se debe emplear vapor de agua y se da el caso de pasterización en
producto envasado empleando para ello un túnel de de pasterización con agua
caliente.

Contáctenos
 FIGURA TUNEL DE PASTERIZACIÒN
Tomado de www.deblasi.com.ar/esterilizacion
Por la disponibilidad de equipos a nivel de equipos básicos o de planta piloto, la
mayoría de procesos para alimentos se desarrollan por cochadas y bajo esta
situación se manejan los balances de materiales y de energía.
Al escalar o llevar una producción por pruebas de campo o planta piloto a una
producción industrial, debe tenerse presente si ha ocurrido algún cambio en el tipo
de proceso es decir si alguno o todos los de cochadas se han llevado a continuos.
Cuando ello ocurre el tratamiento a los balances debe hacerse en forma de flujos
e igualmente debe hacerse los cambios correspondientes para los servicios
industriales.

LECCION15 Balances de materiales.

Caso 6. En la tabla No 1 se presentan los resultados de promediar los balances

de materiales de varias pruebas de campos en la osmodeshidratación de tajadas
de guayaba, llevadas a cabo por cochadas en las instalaciones de una planta
piloto.
Respecto a las operaciones y etapas mostradas anteriormente (figuras 8 y 11),
este proceso se ha implementado con una operación de desinfección que
involucra un desinfectante comercial.
Como estos ensayos se han de proyectar para una producción industrial se han
tomado ciertas relaciones que facilitan los cálculos al volumen industrial.
Como se puede apreciar todos los valores se han consignado en kilogramos.
Se ha realizado un balance etapa por etapa y aunque no se anotan las entradas y
salidas como tal, lo que son salidas en una etapa se constituyen en entradas para
la etapa siguiente
Un aspecto de tener presente es que en el balance anterior se han incluido todos
los materiales que participan en el proceso, excluyendo los empaques y el aire
empleado en el secado.

Dentro de los materiales se han incluido aguas de proceso, empleadas para

limpieza y desinfección así como para enjuague de las tajadas. A nivel industrial
se puede tener recuperación de aguas y es así como el agua de desinfección,
puede emplearse para una limpieza e igualmente la de enjuague de las tajadas
para la preparación de jarabe.
En el balance general únicamente se incluye agua de proceso y el agua
evaporada en el secado de las tajadas, pero no el agua de servicio. Los resultados
se aprecian en la tabla 2

Caso 7 . En una propuesta a nivel industrial, por ejemplo para la obtención diaria
de 5.000 kilos de tajadas secas, en un turno de ocho horas, se hace necesario
procesar 24.816 kilos de fruta cuyo manejo por cochadas es prácticamente
imposible.
Ello lleva a trabajar varias etapas en forma continua aunque en la
osmodeshidratación se hace necesario trabajar por cochadas y es posible en un
tanque de 30 metros cúbicos llevar a cabo esta operación.
Una forma de trabajar una planta de este tamaño es disponer de tres tanques
para efectuar la osmodeshidratación.
Se inicia el proceso en forma continua, incluyendo la adecuación de la fruta. Se
han realizado cálculos para que al cabo de 7,5 horas (tiempo de trabajo efectivo
en un turno de ocho horas)
de proceso continuo se vaya alimentando el tanque hasta completar la cantidad a
osmodeshidratar.
Al día siguiente y mientras este primer tanque esta en proceso, se procede a
trabajar para llenar el segundo tanque.
En el tercer día y mientras se desocupa el primer tanque para las operaciones
subsecuentes a la osmosis, se procede a llenar el tercer tanque.
Al finalizar el tercer día, el primer tanque ya se encuentra desocupado de tal
manera que al cuarto día las primeras operaciones llevan a llenarlo, mientras
tanto se va desocupando el segundo tanque, estando el tercero en plena etapa de
osmodeshidratación.
En la tabla 3 se aprecia el balance de materiales para este proceso que involucra
etapas continuas y de cochada, empleando para las primeras flujos en kg por
horas y en las segunda, peso.
Es de anotar que el jarabe puede ser reutilizado hasta por cuatro veces ajustando
la concentración de azúcar invertido.
Este balance esta fundamentado en el realizado por pruebas de campo. Mediante
simulación se lograron los resultados para la obtención de los 5.000 kilos de
tajadas secas. (Ver hoja de cálculo 1).
LECCION 16.- Balances de energía.

Si bien la energía más empleada en alimentos y procesos bioquímicos es el calor,

también se tienen energías mecánica y eléctrica en cantidades muy significativas.
La aplicación de calor como suministro o retiro se emplea para procesos de
cambio de temperatura o cambios de fase.
En cambios tenemos calentamiento y enfriamiento en tanto que para cambio de
fase, no solamente se tienen para cambios de estado (sólido, líquido, gas) sino
otras fase como cristales, etc.- soluciones
Sin embargo a nivel de ingeniería de procesos tendremos en cuenta unicamente
la energía térmica y para los requerimientos de calor se emplearán los calores
específicos y calores latentes de los materiales.
Un tratamiento similar a como se hizo con los balances de materiales se deben
hacer con los balances de energía.
Caso particular se tiene en el manejo de las energías térmicas. Indistintamente si
el proceso es continuo o es de cochadas; debe establecerse una clara
diferenciación en cuanto a la cantidad de energía térmica o calor requerido y el
flujo de calor necesario.
Estos dos conceptos se deben manejar en forma independiente para establecer
de un lado la cantidad de servicio térmico requerido y de otro, el equipo para
utilizar dicho servicio o transferir la energía térmica, como se aprecia en el caso
siguiente.
Caso 8. Establecer el balance de calor y determinar el flujo de calor en la
elaboración del jarabe tanto para las pruebas de campo de tajadas secas de
guayaba.
Empleando los datos del balance de materiales y disponiendo de datos
consignado en la tabla No. 3, para el balance de calor se establece:
La cantidad de calor puede ser suministrada por gas propano, gas natural, vapor
o energía eléctrica dependiendo del sistema de calefacción.
El flujo de calor, será función del tiempo que se estipule para el calentamiento. Si
se fija el tiempo en una hora el flujo de calor será de 283.778,2 kcal / 1 hora =
283.778,2 /hr, en tanto que si se desea hacerlo en media hora el flujo será de
283.778,2 / 0,5 = 567.556,4 kcal /hr. En este caso, si se emplease gas propano o
natural, se requiere un quemador de doble capacidad del que se requeriría cuando
el calentamiento se hace en una hora.