Qué es y para qué se utiliza el SMED?

Dado que los principios de una empresa

competitiva están centrados en la mejora de procesos, cuanto más rápido sean
los tiempos de cambio, menor será el tiempo de inactividad del equipo. El
sistema SMED es un conjunto de técnicas que hacen posible la realización del
cambio del equipo y las operaciones en el menor espacio de tiempo. El
paradigma de un ejemplo SMED es el cambio de ruedas y aprovisionamiento
de gasolina de un Fórmula 1 durante la carrera.

Los principios básicos del SMED son:

> Identificar las tareas externas y las internas.

Identificar tareas externas y moverlas fuera del cambio de turno o de lote (especialmente, en la
etapa de alistamiento). Reconocer que algunas de las tareas normalmente hechos durante un
cambio pueden hacerse antes de que el equipo y la producción se detengan o después de que el
proceso está corriendo con éxito en el próximo producto. Éstos se llaman operaciones externas e
incluyen aquellas tareas de mantenimiento. Cuando el arreglo se acerca, a menudo la realización
del mantenimiento o del ajuste entre un lote u otro, existen partes de mudanza o ensambles
desencajados del equipo, que provoca un mayor tiempo que otro.

Determina si cualquiera de las operaciones internas restantes puede modificarse para que ellas se
hagan como operaciones externas, como el pre-ensamblaje de cualquier máquina, pieza o
estampación requerida, y cualquier requerimiento de precalentando de nuevos componentes que
podrían hacerse antes de instalarse en el equipo.

Simplificar las operaciones internas restantes. Se puede usar alfileres y marcas visuales para
acelerar el tiempo que permita exigir y conseguir las nuevas partes o componente en el lugar de
trabajo. Regular los cerrojos donde sea posible, que permita minimizar el número de tirones que a
veces requiere el proceso para avanzar y hacer cumplir los plazos de entrega. Usar Poka-Yoke
(prueba contra errores) como técnica para asegurar que el equipo no pueda instalarse
incorrectamente.

Donde sea factible, realizar operaciones internas en paralelo. Si dos operadores pueden realizar
tareas concurrentemente, el tiempo puede reducirse a menudo sin aumentar el volumen total de
operarios en el arreglo.

> Analizar el verdadero propósito y función de cada tarea.

Generalmente este principio va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al
disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de
realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más pequeños y planificando en consecuencia
un plazo de entrega y un almacenamiento menores

>
Centrarse en soluciones no “low cost”. Minimizar el tiempo de cambio y conseguir un cambio en
cuestión de minutos.

> Minimizar el tiempo de cambio.

Este principio permite disminuir los tiempos de parada de las líneas o máquinas como
consecuencia de los cambios de utillaje, la puesta a punto de los equipos o su limpieza, con la
finalidad de alcanzar una mayor flexibilidad frente a la variación de la demanda de los clientes. La
optimización de los tiempos de cambio permite a las empresas que fabricar menos cantidad y más
referencias diferentes en un intervalo de tiempo se convierta en una ventaja competitiva.