CONCEPTO DE MUDA

Se define MUDA a cualquier actividad en un proceso que

consume recursos y que no agrega valor al producto o servicio
desde el punto de vista del cliente.
 Permite lograr una adecuada distribución
de la planta

Reduce tiempos excesivos de las

operaciones.
Aprovechamiento de la capacidad de los
VENTAJAS equipos.
Reduce actividades que  no aportan
valor al producto.
Buenos niveles de stock.

Disminución de la fracción defectuosa

LOS SIETE DESPERDICIOS

Dentro del concepto de Lean se

identifican siete (7) tipos de
desperdicios, estos ocurren en
cualquier clase de empresa o
negocio y se presentan desde la
recepción de la orden hasta la
entrega del producto.
1. Sobreproducción:

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que

sea necesario.
2. Inventario:

Aumentan los costos por área, se pueden volver obsoletos,

demanda administración y cuidado que es costoso.
3. Esperas:

Cuando los operarios esperan que las máquinas terminen el

ciclo, esperas por material, información, entre otras.
4. Movimientos innecesarios:

Movimientos que se pueden evitar como búsqueda de

herramientas o materiales.
5. Transporte:

Cuando se transporta el material a algún sitio para un

almacenamiento temporal.
6. Defectos:

Repetición o corrección de procesos, también incluye re-

trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.
7. Despilfarros de operación: 

Realización de actividades innecesarias y/o hacer uso de

maquinaria o herramientas en mal estado.
CASO DE ESTUDIO:
El Director y el Responsable de Producción de INDUSTRIAS
SOMBRERAS ESPAÑOLAS, ISESA, nos cuentan las
motivaciones que llevaron a la empresa a abordar el proyecto
de cambio del sistema de producción, cuáles son los
resultados alcanzados y las diferencias principales entre el
antes y el después de abordar la metodología.

https://www.youtube.com/watch?v=XbYWBzIrz-I
¿Qué es el SMED?
Es una metodología de mejora de procesos, la cual consiste en
reducir los tiempos de alistamiento y cambio de referencia de
una máquina.
Las operaciones de alistamiento, se componen en actividades
internas (Operaciones que pueden realizarse con la maquina
detenida) y externas (Operaciones que pueden realizarse con
la máquina en marcha).
 Etapas de implementación del SMED:
Fase Descripción
1. Separar las Esta primera fase implica diferenciar entre la preparación
operaciones internas de con la máquina detenida (preparación interna) y la
las externas. preparación con la máquina en funcionamiento
(preparación externa). 

2. Convertir Las operaciones que se puedan realizar con la maquina en

operaciones internas en marcha acortan tiempos, por ello este paso pretende que
externas. en la mayoría de casos la preparación se haga de tal modo
que siempre la maquina esté funcionando.

3. Organizar las Esta fase se basa en la disposición de todas las

operaciones externas. herramientas y materiales (Matrices, elementos de
fijación, etc.) que soportan las operaciones externas.
4. Reducir el tiempo de Esta fase consiste básicamente en reducir al mínimo los
las operaciones procesos de ajuste. Se considera que este tipo de procesos
internas. constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones de
preparación interna.
Caso de estudio:

Cartonajes VIR es una empresa familiar que centra su actividad en

la elaboración de cartón ondulado y su transformación en una
variada gama de envases y embalajes. El proceso de fabricación
incluye desde el diseño y adaptación del embalaje a las necesidades
del cliente (Con el objetivo de aportar valor al producto), hasta el
transporte final de los pedidos. Desde su creación la empresa se ha
adaptado con éxito a las necesidades del mercado, pasando de ser
una industria artesanal a disponer de un proceso productivo
equipado con tecnología de última generación.
Caso de estudio:
La planta se divide en cuatro zonas:

1. Línea onduladora, donde tiene lugar la elaboración del

cartón a partir de las materias primas.

2. Zona de transformación, donde tiene lugar el plegado y

troquelado del cartón elaborado en la etapa anterior.

3. Zona de cartoncillo, donde tiene lugar el plegado e impresión

del cartoncillo.

4. Zona de logística (almacén).

Caso de estudio:

Luego de aplicar el VSM, se evidenció un principal problema

relacionado con el elevado tiempo de las operaciones de cambio
y preparación de las máquinas de transformación, en relación
con el corto tiempo de ciclo de las mismas.

Nota: La empresa realiza diariamente gran número de cambios

con alta variedad de formatos , además la demanda es variable
Tratamiento:

Antes de nada, se impartió formación a los distintos equipos de

trabajo en los tres turnos, para que todos estuvieran informados de
qué es lo que se iba a hacer y por qué (Básicamente el principal
motor del proyecto fue el ahorro de costes).

Luego, se eligió como proyecto piloto una de las plegadoras

(Figura 8), una vez visto el resultado obtenido en la misma, se
efectúa el mismo procedimiento en el resto de líneas.
Tratamiento:

Con unos objetivos definidos y claros para todos los

colaboradores (Reducción del tiempo de cambio en un 50%) y
un personal informado acerca de la herramienta SMED, se
comenzaron a implantar las distintas etapas del proyecto de
reducción de tiempos de cambio y preparación (SMED) en la
plegadora escogida como piloto:
Etapa 1: Separar las operaciones internas
de las externas.

Se grabaron en videos diversos cambios, con distintos equipos

de trabajo a lo largo de una semana, a fin de disponer de una
base para estandarizar las operaciones del cambio.
Tras varias sesiones de estudio de estos vídeos, se buscaron las
similitudes y diferencias entre los distintos tipos de cambio,
determinando las variables condicionantes del tiempo de
cambio y preparación en cada una de las partes de la máquina
(tipo de lavado de baterías, troquel, slotter, etc.) y los tiempos
de cada operación (al nivel de detalle elegido).
Etapa 2: Convertir operaciones internas
en externas.
Se procura preparar el material para el cambio durante la
partida anterior, acercar útiles y herramientas, entre otras
actividades. Acompañado del proyecto SMED, cabe destacar
la realización de 5S en las zonas objeto de estudio.
Etapa 3: Organizar las operaciones externas.

Se procede a planificar la secuencia óptima de tareas en las

operaciones externas, teniendo en cuenta la posibilidad de realizar
varias acciones en paralelo (En este caso, sólo se sumaría el
tiempo de la de mayor duración al total del cambio) e intentando
equilibrar la carga de trabajo de cada uno de los integrantes del
equipo.
Una vez determinada la secuencia, se expone entre los operarios
de la máquina a través de reuniones con los distintos equipos, a
fin de anticiparse a los posibles problemas que pueden surgir
durante la implementación, comprobando su viabilidad y
modificándola con sus aportes.
Etapa 4: Reducir el tiempo de las
operaciones internas.
Para tratar de disminuir los tiempos de las operaciones que
deben realizarse con la máquina en marcha, se procede a
introducir mejoras en las herramientas y materiales con los que
se trabaja como: Mesas auxiliares para preparar piezas en
externo durante la tirada anterior, destornilladores automáticos,
entre otros.
Con todo esto definido, se procede a realizar el cambio y
preparación con esta nueva secuencia de operaciones. Se vuelve
a recurrir a la filmación para poder analizar las desviaciones
entre los resultados obtenidos y el estudio previo.
Etapa 4: Reducir el tiempo de las
operaciones internas.
Tras varios ajustes y adaptaciones del método, se consigue llegar a
una solución óptima, con la que la reducción en los tiempos de
cambio obtenida asciende a un 50%, que derivó en un incremento
de la disponibilidad de la máquina, y por tanto un incremento del
O.E.E. del 20%. Un año después, la reducción de tiempos de
cambio en un 50%, supuso un aumento de capacidad productiva de
un 33%.