Las seis grandes perdidas

• El Mantenimiento Productivo Total (MPT, o TPM por sus siglas en inglés)

surge en Japón como un sistema destinado a eliminar las "seis grandes
pérdidas" de los equipos, y facilitar la implantación de la metodología
"Just in Time".

• MPT es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de

acabar con las pérdidas en producción originadas por el estado de los
equipos. Dicho de otro modo, consiste en mantener los equipos
disponibles para producir a su capacidad máxima productos con la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: cero
averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles al mal estado
de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva
debidos al estado de los equipos
• Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las
máquinas producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para
efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no
trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos.
En esos casos, la máquina debe ser considerada improductiva y se
deben tomar medidas orientadas a evitar que la empresa siga
perdiendo capacidad productiva.

• El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis
grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la
producción:
• Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
• Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al
iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún
ajuste, etc.
• Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en
el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
• Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad
máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada
en el plan de producción.
• Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que
rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
• Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, período de prueba, etc.
Categorías de las seis grandes perdidas
Averías

Eliminar las Paradas no programadas es crítico para mejorar el OEE.

Ninguno de los Factores del OEE puede ser corregido si el proceso está
parado. No sólo que es importante conocer qué Tiempo de Parada está
experimentando su proceso (y cuándo) sino que se pueda atribuir el
tiempo perdido a la causa específica o razón por tal pérdida (tabulado
por medio de Códigos de Causa). Con los datos tabulados de Tiempos
de Parada y Códigos de Causa, se aplica el Análisis de Causa Raíz
empezando con la categoría de pérdidas más severas.
Preparación y ajustes
• El tiempo de Preparación y Ajustes es por lo general medido como el tiempo
entre la última pieza buena antes de la Preparación hasta las primeras piezas
buenas producidas en forma consistente después del Cambio. Esto con
frecuencia incluye tiempo sustancial de ajuste y puesta en marcha a fin de
producir consistentemente piezas que cumplen los estándares de calidad.
• Medir los Tiempos de Preparación es crítico para reducir esta pérdida, en
combinación con un programa activo para reducir este tiempo (como el
programa SMED – Single Minute Exchange of Dies).
• Algunas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de
Preparación incluyendo carretillas para cambios y ensambles con todas las
herramientas y materiales necesarios para el cambio en el mismo sitio,
ajustes señalados o marcados de manera que no sean ya necesarios ajustes
aproximados y utilizan calibradores de ajustes prefabricados.
 Paradas cortas y reducción de velocidad
• Las Pequeñas Paradas y Reducción de Velocidad son las más difíciles de
monitorear y registrar de las Seis Grandes Pérdidas. En la mayoría de los
procesos, el registro de datos para el Análisis de Tiempos de Ciclos debe ser
automatizado porque los ciclos son rápidos y los eventos repetitivos no dan
suficiente tiempo para el registro manual de datos.
• Al comparar todos los ciclos completos con el Tiempo de Ciclo Ideal y filtrar el
dato por medio de un Umbral de Pequeñas Paradas y un Umbral de Reducción
de Velocidad, los ciclos erráticos pueden ser automáticamente categorizados
para el análisis. La razón por la que se analizan las Paradas Cortas de la
Reducción de Velocidad es que las causas raíces típicamente son diferentes,
como puede apreciarse en Ejemplos de Eventos en la tabla anterior.
 Rechazos iniciales y rechazos de producción
• Se diferencian los Rechazos Iniciales de los Rechazos de Producción
puesto que con frecuencia las causas raíces son diferentes entre el
arranque y la producción continua. Las piezas que requieren reprocesos
de cualquier clase deberían considerarse como rechazos. Rastrear los
rechazos que se generan durante un cambio de turno y/o corrida
pueden ayudar a señalar las causas probables, y en muchos casos se
podrán descubrir patrones.
• Con frecuencia se recurre a un programa Seis Sigma, en el cual la
métrica común es lograr una tasa de defecto de menos de 3.4 defectos
por millón de oportunidades, para enfocar la atención en el objetivo de
logro de calidad “casi perfecta”..
El OEE (Overall Equipment Effectiveness),
• El OEE se calcula en diferentes ocasiones de diferentes maneras, algunos casos restan solo las
paradas no programadas, en otros casos usan formulas diferentes pero el resultado es el
mismo. Aquí mostramos una manera sencilla de hacerlo, pueden comprobar con sus fórmulas
y evaluar los resultados.OEE = Disponibilidad x Rendimiento x CalidadDisponibilidad =
( Tiempo disponible – tiempo improductivo o paros ) / tiempo disponible. *Esta fórmula en
ocasiones el tiempo disponible es sin tener en cuenta los paros programados. Se recomienda
poner el total de horas del turno y el total de paros puesto que los paros programados son
susceptibles de mejora.
• Rendimiento= Unidades reales / ( Tiempo efectivo o sin paros x Velocidad estándar) *Esta
puede variar a Velocidad / Velocidad Estandar. El resultado será el mismo.
• Calidad = (Unidades totales – unidades de producto no conforme) / Unidades Totales. *En
este indicador a veces se comete el error de tomar como unidades malas parte de la materia
prima desperdiciada, como recortes o sobrantes. Esta sólo debe tener en cuenta unidades
terminadas y el desperdicio de la materia prima.
• Un valor OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y nos va ayudar a que
trabajemos sistemáticamente en la mejora continua.
• El OEE nos permite además comparar entre sí máquinas, células productivas, líneas
de producción,
• turnos de trabajo, plantas productivas e incluso nos permite compararnos respecto a
las mejores
• de nuestro sector industrial.
• El OEE se puede clasificar según el nivel de excelencia, siendo en términos generales:
• 0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
• 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se está en proceso
de mejora.
• 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora
• 85% < OEE < 95% = Buena competitividad.
• 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad.
• Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de
cada una de estas causas de reducción de la productividad. Esto
permite encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para
implementar las medidas correctivas. Para ello es importante que el
análisis se haga en equipo tanto por el personal de producción como
por el de mantenimiento: los problemas que causan la menor
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas en forma integral para que sean exitosas