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Tecnica Smed

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TECNICA SMED En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos

. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Se distinguen dos tipos de ajustes: Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED). Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). El método se desarrolla en cuatro etapas. Índice [ocultar] 1 Ajustes internos y externos 2 Separación de los ajustes internos y externos 3 Transformación de ajustes internos en externos 4 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste Ajustes internos y externos[editar]

Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar..

En los ajustes tradicionales. Separación de los ajustes internos y externos[editar] Es la segunda etapa del método SMED. la verificación de la materia prima y de los productos químicos. del puesto de trabajo. Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando. Transformación de ajustes internos en externos[editar] Es la tercera etapa del método. y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos. la aprobación y liberación para la producción. la limpieza y el orden del puesto de trabajo. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo. el ajuste a patrones. En un cambio de producción. la realización y la prueba. Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada. cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios. los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. ventanas referentes de fabricación. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. deben definirse las operaciones a realizar: la preparación de la máquina. la correcta regulación del equipo. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. .

Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente. para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario. Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.El objetivo es transformar los ajustes internos en externos. ajuste de color. Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado. verificación de cantidad de producto. por ejemplo: preparación de sopletes. patrones y ventanas en máquina. envío de piezas o aviso al taller de problemas. La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo. . Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste[editar] Es la cuarta etapa del método. todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción. etc. Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí. medición de viscosidad. Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales pueden moverse y/o simplificarse. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.

Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Bibliografía 1. menores plazos desde la investigación y diseño hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el mercado. Introducción Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas como para las preparaciones. a la reducción de tiempos de respuesta. desde la capacidad de rápida atención. como desde los costos y de la capacidad competitiva de la empresa. Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la filosofía de reducción de tiempo o máxima velocidad. que hoy todo lo invade. El tiempo vale oro.Metodologías para el cambio de métodos Conceptos fundamentales del SMED Técnicas de aplicación Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparación de herramientas Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Procedimientos para mejorar la preparación Conclusiones Anexo. y cada día ello toma mayor importancia tanto desde el punto de vista de la satisfacción del cliente. esta es en esencia la filosofía SMED. . Eliminar el concepto de lote de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales. y la reducción en los plazos de elaboración.

Ninguna empresa puede permitirse el lujo de dejar de trabajar en reducir los tiempos de cambio hasta llegar a este objetivo. sistema que se haría famoso en el mundo entero como Sistema de Producción Toyota (TPS). se pueden lograr tiempos de decenas de minutos. No sólo Toyota sirve de ejemplo. Más tarde y para la misma máquina. Ohno. El ingeniero Shigeo Shingo ante una actividad de investigación asignada por el directivo de Toyota. (destinado a afianzar y hacer factible el Sistema de Producción Just in Time. Cuando una empresa ha trabajado en la reducción del tiempo de preparación de una máquina concreta durante varios años. como de productos terminados encontrándose ambos catalogados entre las siete mudas clásicas). A fines de la década de los ’60 Toyota tardaba más de cuatro horas en cambiar de modelo en una prensa de estampación de 800 toneladas. superando de tal forma uno de los mayores obstáculos que en aquel momento tenía Toyota para implantar la producción "justo a tiempo". a menos de diez. también podemos mencionar a la empresa Kodak (USA) quien en materia de prensa de inyección de plástico logró en 1984 . con el claro y preciso objetivo de reducir los tiempos de espera y los niveles de inventarios tanto de productos en proceso. cuando su equivalente en Volkswagen requería de tan sólo dos horas. procede a desarrollar un sistema que permitió reducir el tiempo antes indicado a tan sólo tres minutos. Se había dado inicio a la implantación del SMED. No se trata de analizar si es o no posible. Un poco más adelante se puede hablar de tiempos de cambio de menos de diez minutos.Hoy se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación. comprueba que es posible reducir radicalmente el tiempo de cambio de varias decenas de horas. sino de ver lo que hay que hacer y cuánto se va a tardar en conseguirlo. sino también los tiempos de reparación y mantenimiento. Sr. Algunas empresas incluso han conseguido el objetivo final: cambios al primer toque. donde el tiempo es casi igual a cero.

es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo pedido. eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios. Aunque existen un gran número de técnicas destinadas al incremento o mejora de la productividad. los lotes de producción son grandes y. la reducción en los tiempos de preparación merece especial consideración y es importante por tres motivos: Cuando el tiempo de cambio es alto. sino también en los Círculos de Control de Calidad (CCC). la reducción de tiempos de preparación no sólo recae en el personal de ingeniería. Con cambios rápidos se puede aumentar la capacidad de la máquina. unos meses más tarde.reducir el tiempo de cambio de aproximadamente dos horas a treinta minutos. 24 horas al día. es reducir su tiempo de cambio y preparación. Si las máquinas funcionan siete días a la semana. . una opción para tener más capacidad. sin comprar máquinas nuevas. se volvió a reducir hasta llegar a seis minutos. su conversión en efectivo puede servir para financiar otras inversiones o reducir deudas. la inversión en inventario es elevada. Una de las ventajas más importantes de reducir los tiempos de preparación a cifras de un sólo dígito. Cabe consignar que en las empresas japonesas. Cabe mencionar que actualmente tal filosofía de trabajo ya no sólo se aplica en los cambios de herramientas y preparación de máquinas y equipos. El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta innovación generado por los japoneses dentro del ámbito de la ingeniería industrial. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria. preparación de embarques aéreos. Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes de herramientas y útiles. Los nuevos métodos de cambio reducen sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. por tanto. Dado que para algunas fábricas la inversión en el inventario de producto acabado es el mayor activo. sino también en la preparación y puesta a punto de quirófanos.

Esto significa . Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. En tanto que la externa incluyen todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento.atención de automóviles Fórmula Uno y de otras actividades vinculadas a los servicios. simplificación o eliminación de tareas comprendidas en el proceso de cambio de herramientas o preparación de las máquinas o equipos.  Las seis preguntas clásicas: ¿Qué? – ¿Cómo? – ¿Dónde? – ¿Quién? – ¿Cuándo? y los respectivos ¿Por qué?. con el objetivo de eliminar lo innecesario. combinar o reordenar las tareas y simplificarlas. correspondientes a cada una de las respectivas respuestas. siendo ellas:  Análisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales. 2. Se debe entender por preparación interna todas aquellas actividades para cuya realización es menester detener la máquina o equipo. Conceptos fundamentales del SMED A los efectos de la reducción en los tiempos de preparación deben tomarse en consideración cuatro conceptos claves consistentes en: 1. 3. se hace uso de diversas técnicas. 2. Metodología para el cambio de métodos Como en el caso de otros métodos de trabajo. Ejemplo: la máquina de colar a presión puede precalentarse utilizando el calor sobrante del horno que sirve a esta máquina. o sea en los factores que en éste caso concreto determinan los tiempos de preparación o cambio de herramientas.  Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio. Separar la preparación interna de la externa. De tal forma muchas actividades que deben en principio efectuarse con la máquina parada puede adelantársela mientras ésta esta en funcionamiento. O sea concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el tiempo de cambio y/o preparación. Esta técnica está fundamentalmente enfocada en la búsqueda de la causa raíz.

y el segundo enfoque consiste en producir las distintas piezas al mismo tiempo. sino en "eliminarlo" mediante un pensamiento creativo (por ejemplo: ajustando las herramientas en un sólo movimiento – one touch up). y materiales deben convertirse en procedimientos habituales y estandarizados. Técnica Nº 1: Estandarizar las actividades de los de preparación herramientas externa. mediante la utilización de varias máquinas de menor costo. Pero dado que ello resulta . Técnicas de aplicación Se utilizan en el SMED seis técnicas destinadas a dar aplicación a los cuatro conceptos anteriormente expuestos. el tiempo de preparación se reducirá considerablemente. Suprimir la propia fase de preparación. 4. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar. Por ejemplo. El primero consiste en utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distintos productos. Eliminación de los procesos de ajuste. se tallan dos formas diferentes. Técnica Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Si el tamaño y la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente. pueden adoptarse dos criterios. A los efectos de prescindir por completo de la preparación. Las operaciones de preparación moldes. Después. 4. Por tal motivo es importante e imperioso reducir sistemáticamente el tiempo de ajuste a los efectos de reducir el tiempo total de preparación. 3. La clave no consiste en reducir el ajuste. Las actividades de ajuste pueden llegar a representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las actividades internas. Esto último puede lograrse por dos métodos. los trabajadores deben recibir al correspondiente adiestramiento para dominarlas. El segundo método consiste en troquelar las distintas piezas en paralelo.que puede eliminarse el disparo de prueba para calentar el molde metálico de la máquina. El primer método es el sistema del conjunto. en el mismo troquel.

Al poner el troquel. Para hacer ello factible es necesario proceder a la estandarización de las herramientas complementarias. Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse a la primera vuelta. Por consiguiente. 5. Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas . como ejemplo de ésta técnica. Entre tales elementos se cuenta con la utilización del orificio en forma de pera. Se tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno. las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico. Las operaciones de preparación de tales máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. Si bien el elemento de sujeción más difundido es el perno. Puede hacerse mención.de un costo elevado. Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. el troquel o las mordazas deben unirse a una herramienta complementaria en la fase de preparación externa. Una prensa de troquelar grande o una máquina grande de colada a presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus cuatro costados. Pero. Técnica Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. podría hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de varias posiciones en cuestión de segundos. se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción. y luego en la fase de preparación interna esta herramienta puede fijarse en la máquina casi instantáneamente. se aconseja estandarizar solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones. la mesa móvil giratoria. si se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos personas. la arandela en forma de U y la tuerca y el perno acanalado. pueden eliminarse movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de preparación. Por otra parte. Técnica Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica.

el disponer de todos los equipos y lugar de trabajo en estado de limpieza. Estos obstáculos pueden y deben salvarse mediante la investigación diaria y el reiterado cuestionamiento de las condiciones de preparación en el lugar de trabajo. 3. en reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones. hay cuatro procedimientos más para lograr mejoras. Es alto el número de operaciones de ajuste. 6. son beneficios que trae consigo la aplicación sistemática de las Cinco "S". Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Las actividades de Organización-Orden-Limpieza-Estandarización y Disciplina son esenciales y fundamentales para una correcta y óptima puesta en funcionamiento del sistema SMED. y el disponer de elementos visuales que permitan el mejor ajuste. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas. Procedimientos para mejorar la preparación Además de las grabaciones en video y de los estudios de tiempos y movimientos relacionados con las actividades de preparación. 6. El primero consiste en separar la preparación interna de la preparación externa. 8. 4. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado. El segundo. 7. es factible que se estén dando los siguientes problemas o inconvenientes: 1. El poder encontrar rápidamente las herramientas.Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de preparación varía considerablemente. 2. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación. 7. El procedimiento no se observa debidamente. El tercero. La terminación de la preparación es incierta. las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparación. Los materiales. 5. en promover una ulterior .

   Vigilar los efectos de los cambios introducidos en la secuencia de las operaciones. Vigilar las necesidades de personal para cada operación. . Vigilar la necesidad de cada operación. En tanto que la preparación externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. Por preparación interna. se incluyen todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere que la máquina se detenga. Y. y convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. plantillas y troqueles. troqueles y materiales. Mantener los troqueles en buenas condiciones de funcionamiento (TPM). Para convertir la preparación interna en preparación externa y reducir el tiempo de esta última. Fase 2: Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control continuo. El más importante de estos cuatro puntos es el último: mantener limpia y ordenada la zona de almacenamiento de las herramientas. Fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna. Crear tablas de las operaciones para la preparación externa.reducción del tiempo de preparación interna mejorando el equipo. es la típica operación inútil que no crea valor adicional. como antes ya se expreso. son esenciales los cuatro puntos siguientes:     Preparar previamente las plantillas. Si las herramientas están almacenadas de un modo desordenado en una caja de herramientas. A tales efectos se consideran clave para la mejora continua de las mismas los siguientes puntos:  Mantener las zonas de almacenamiento de herramientas y troqueles limpias y ordenadas (Cinco "S"). herramientas. El principal objetivo de esta fase es separar la preparación interna de la preparación externa. Mantener el buen orden y limpieza en la zona de almacenamiento de las plantillas y troqueles retirados (Cinco "S"). los trabajadores perderán tiempo buscando las que necesiten. el cuarto es el reto de reducirlo hasta dejarlo en cero.

. Fase 4: Preparación Cero. la reducción de éste último permite dar a la empresa una respuesta más rápida a los clientes. 8.  Revisar la hoja de secuencia de operaciones estándar y adiestrar a los operarios cuando se mejora el equipo.El examen continuo de los puntos antes descriptos pondrá de manifiesto oportunidades de mejora. haciendo posible con ello la reducción de los inventarios en proceso. Fase 3: Mejora del equipo. Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación se han referido hasta ahora a las operaciones o actividades.  Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan seleccionarse distintas preparaciones pulsando un botón. A continuación se exponen algunas formas de hacer ello factible. El tiempo ideal de preparación es cero. Esto podría lograrse en la fase de desarrollo y diseño de los nuevos modelos. La reducción de los tiempos de cambio de útiles permite la reducción en el tamaño de los lotes. reduciendo o eliminando la necesidad de mantener inventarios de productos terminados. Conclusiones Los tiempos invertidos en preparación y cambio de útiles y herramientas son uno de los factores claves para un fabricante de clase mundial.  Eliminar los ajustes necesarios para fijar la altura o la posición de los troqueles o plantillas mediante el uso de un desconectador de fin de carrera o convertir los ajustes manuales en automáticos.  Modificar la estructura del equipo o inventar herramientas que permitan una reducción de la preparación y de la puesta en marcha. La próxima estrategia se enfoca en la mejora del equipo.  Reciclar el calor procedente de las operaciones de mecanización y utilizarlo para el precalentamiento de hornos. Para lograrlo es menester utilizar una pieza común para varios productos. La reducción de los lotes hace a su vez factible reducir los tiempos de ciclo.

químicas. papeleras. y electrónicas entre muchas otras. Como hay relativamente pocas fábricas sin costes de cambio. y reducir la inversión en inventario asociada. Muchas empresas han verificado que pueden reducirse significativamente los tiempos de cambio de herramientas (del orden del 50 al 75%) con el mero estudio del problema y la posterior mejora en la organización de las actividades. afectan también a las industrias de proceso y a las de montaje. herramientas. la mayoría tienen la oportunidad de reducirlos. y dichos lotes pueden reducirse solamente si se reducen los tiempos para los cambio de útiles y preparación de los equipos. El punto importante es que las operaciones de preparación de máquinas y cambio de útiles. no se daba mucha trascendencia a la necesidad de acelerar los cambios de útiles. El Sistema de Producción Just in Time (Justo a Tiempo) no es factible si son voluminosos los tamaños de lotes. En el pasado. alimenticias. útiles o producto. y una parte importante de la mejora continua tendrá relación directa con la reducción gradual y sistemática de dichos tiempos de cambio. herramientas. plantillas y accesorios son uno de los despilfarros más sustanciales de la fabricación. como farmacéuticas.Una fábrica típica dispondrá de numerosos procesos de cambios de herramientas. pero la amplia aceptación del Just in Time ha constituido este tema en el centro de atención de muchas plantas fabriles. y el de los técnicos e ingenieros necesarios para las actividades de asesoramiento y soporte. Solamente después de haber puesto en práctica esta clase de mejoras sencillas es menester o necesario incurrir en inversiones de capital de cierto nivel. Sólo basta considerar que si en una fábrica se reducen a un mínimo todas las operaciones vinculadas a los cambios de . Pueden lograrse reducciones adicionales mediante modificaciones relativamente pequeñas en las máquinas. Los costes de preparación no se limitan a los talleres mecánicos convencionales. El coste actual de obtener importantes mejoras en materia de tiempos es factible meramente con el tiempo destinado en primer lugar a la capacitación de los operarios y en segundo lugar a la atención que estos diariamente presten a las máquinas.

¿Están correcto? 10. ¿Hay atornilladores? Herramientas 3. Anexo . 9. Bibliografía Conceptos de organización industrial – Ángel Alonso García – Editorial Marcombo – 1998 Las claves del éxito de Toyota – Jeffrey Liker – Editorial Gestión 2000 . ¿Hay plantillas para medida? 8.2006 todos los medios de control en el sitio . ¿Hay cepillos? 7.herramientas y tiempos de preparación (tiempos de reutillaje). ¿Están disponibles los micrómetros necesarios? 2. ¿Se cuenta con calibres de dial? 6. ¿Está todo en perfecto estado? 9. normalmente pueden reducir los costes de fabricación en un 20% o más. ¿Hay lentes de aumento? 5.Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Troquel 1. ¿Hay pinzas de resorte? 4. ¿Hay calibres para tubos? Medios de control 4. ¿Hay trapos limpios? 5. ¿Hay llaves inglesas? 2. ¿Está realmente limpio? 4. ¿Se ha verificado cada pieza del troquel? 3. ¿Hay calibres ajustables? 3. ¿Están todas las herramientas de inspección? 7. ¿Está agrietado? 1. ¿Está en el lugar correcto? 2. ¿Están todas las herramientas en su lugar correcto? 1. ¿Hay calibres de nivel? 6.

com/trabajos57/single-minute-exchange-die/single-minuteexchange-die2. Davis – Editorial TGP . es una metodología o serie de técnicas.com – 2004 Los dieciséis ceros – Mauricio Lefcovich – .com – 2003 Detección. Los objetivos de SMED son: .gestiopolis. prevención y eliminación de desperdicios – Mauricio Lefcovich – www.2007 TPM para una fábrica eficiente – Ken’ichi Sekine y Keisuki Arai – Editorial TGP – 2006 Fabricación libre de despilfarros – John W.Organización de la producción – Velasco Sánchez – Editorial Pirámide – 2006 Kaizen – Mauricio Lefcovich – www. El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total.gestiopolis.2003 Como mejorar los métodos de trabajo – Pérez Gutiérrez – Editorial Deusto – 1984 Los Cinco Pilares de la Fábrica Visual – Hiroyuki Hirano – Editorial TGP – 2005 El Sistema de Gestión de la Producción Shingo – Shigeo Shingo – Editorial TGP – 2005 La nueva gestión de la fábrica – Kiyoshi Suzaki – Editorial TGP – 2004 Sistema de Reducción de Costes – Yasuhiro Monden – Editorial TGP – 2005 Competitividad en fabricación – Hiyoshi Suzaki – Editorial TGP . de Lean Manufacturing.shtml#ixzz2YTUUqIHh ¿Qué es SMED? SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies).monografias.2003 http://www. que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.

separlas. . Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo      Reducir la cantidad e inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo. por ejemplo los tornillos para instalar el dado. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo. convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo. La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas. pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando. por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando. movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas.

tenemos una importante experiencia en los distintos campos en los que pretendemos ayudarles y les aconsejaremos como: INCREMENTAR la productividad. fibras.SMED TECNICA es especialista en el suministro de soluciones y equipos para la manipulación de sólidos (tanto de productos pulverulentos. El nombre de SMED hace referencia a una técnica cada vez más utilizada en la industria alimentaria y farmacéutica y corresponde al rápido cambio de equipos (Single Minute Exchange of Die) para eliminar tiempos muertos entre cambio de producción. AUMENTAR la eficacia. fórmulas como puede ser la limpieza. Para ello es importante la experiencia y evidentemente la visión global de los distintos procesos en los que estamos involucrados: . MEJORAR la calidad de los productos. OBTENER una trazabilidad eficiente. PRODUCCION EFECTIVA Y ECONÓMICA.) y semi-sólidos de distintas viscosidades y pH .. granulados.…etc. tabletas. chips. Aunque somos una empresa jóven. recetas. secado.. Utilizando este nombre pretendemos ofrecer esta tecnología a nuestros clientes contando con nuestra experiencia y conocimientos a fin de mejorar sus procesos y facilitar las tareas y con ello conseguir mayor productividad y reducir costes de fabricación.

Además confiamos totalmente en nuestras representadas y podemos ayudar en la elección e implementación de un sistema acorde para su empresa con soluciones estandards y de diseño específico optimizando la relación Calidad-ProducciónCoste.DOSIFICACION Y PESADO TRANSPORTE AUTOMATIZADO TAMIZADO MEZCLA Y HOMOGENEIZACIÓN MEZCLA Y SECADO ENVASADO (packaging) Tanto en soluciones individualizadas como instalaciones completas "llaves en mano". Como empresa dedicada a la solución y aplicación de las distintas técnicas industriales podemos intervenir en todo el proceso evolutivo de producción y seguimiento de las distintas áreas en las que actuamos con el correcto control del proyecto industrial. .

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