TECNICA SMED En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos

. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Se distinguen dos tipos de ajustes: Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED). Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). El método se desarrolla en cuatro etapas. Índice [ocultar] 1 Ajustes internos y externos 2 Separación de los ajustes internos y externos 3 Transformación de ajustes internos en externos 4 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste Ajustes internos y externos[editar]

Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar..

Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada. la correcta regulación del equipo. deben definirse las operaciones a realizar: la preparación de la máquina. En un cambio de producción. del puesto de trabajo. cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios. la realización y la prueba. Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando. la verificación de la materia prima y de los productos químicos. y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo. Transformación de ajustes internos en externos[editar] Es la tercera etapa del método.En los ajustes tradicionales. el ajuste a patrones. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. . la limpieza y el orden del puesto de trabajo. la aprobación y liberación para la producción. ventanas referentes de fabricación. Separación de los ajustes internos y externos[editar] Es la segunda etapa del método SMED.

Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí. Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales pueden moverse y/o simplificarse. verificación de cantidad de producto. etc. Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio. medición de viscosidad. .El objetivo es transformar los ajustes internos en externos. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes. Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción. como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente. Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado. La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos. Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste[editar] Es la cuarta etapa del método. envío de piezas o aviso al taller de problemas. ajuste de color. patrones y ventanas en máquina. para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario. por ejemplo: preparación de sopletes.

esta es en esencia la filosofía SMED. y cada día ello toma mayor importancia tanto desde el punto de vista de la satisfacción del cliente. . desde la capacidad de rápida atención.Metodologías para el cambio de métodos Conceptos fundamentales del SMED Técnicas de aplicación Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparación de herramientas Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Procedimientos para mejorar la preparación Conclusiones Anexo. El tiempo vale oro. Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la filosofía de reducción de tiempo o máxima velocidad. Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Bibliografía 1. a la reducción de tiempos de respuesta. y la reducción en los plazos de elaboración. como desde los costos y de la capacidad competitiva de la empresa. menores plazos desde la investigación y diseño hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el mercado. que hoy todo lo invade. Introducción Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas como para las preparaciones. Eliminar el concepto de lote de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales.

con el claro y preciso objetivo de reducir los tiempos de espera y los niveles de inventarios tanto de productos en proceso. procede a desarrollar un sistema que permitió reducir el tiempo antes indicado a tan sólo tres minutos. como de productos terminados encontrándose ambos catalogados entre las siete mudas clásicas). Ninguna empresa puede permitirse el lujo de dejar de trabajar en reducir los tiempos de cambio hasta llegar a este objetivo. superando de tal forma uno de los mayores obstáculos que en aquel momento tenía Toyota para implantar la producción "justo a tiempo". El ingeniero Shigeo Shingo ante una actividad de investigación asignada por el directivo de Toyota. donde el tiempo es casi igual a cero. Más tarde y para la misma máquina. No sólo Toyota sirve de ejemplo. a menos de diez. se pueden lograr tiempos de decenas de minutos. Un poco más adelante se puede hablar de tiempos de cambio de menos de diez minutos. sistema que se haría famoso en el mundo entero como Sistema de Producción Toyota (TPS). también podemos mencionar a la empresa Kodak (USA) quien en materia de prensa de inyección de plástico logró en 1984 . Ohno. cuando su equivalente en Volkswagen requería de tan sólo dos horas. (destinado a afianzar y hacer factible el Sistema de Producción Just in Time. No se trata de analizar si es o no posible. Se había dado inicio a la implantación del SMED. sino también los tiempos de reparación y mantenimiento. Cuando una empresa ha trabajado en la reducción del tiempo de preparación de una máquina concreta durante varios años. sino de ver lo que hay que hacer y cuánto se va a tardar en conseguirlo. comprueba que es posible reducir radicalmente el tiempo de cambio de varias decenas de horas. Sr.Hoy se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación. A fines de la década de los ’60 Toyota tardaba más de cuatro horas en cambiar de modelo en una prensa de estampación de 800 toneladas. Algunas empresas incluso han conseguido el objetivo final: cambios al primer toque.

unos meses más tarde. los lotes de producción son grandes y. sin comprar máquinas nuevas. eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios. Si las máquinas funcionan siete días a la semana. . es reducir su tiempo de cambio y preparación. Cabe consignar que en las empresas japonesas. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria. su conversión en efectivo puede servir para financiar otras inversiones o reducir deudas. se volvió a reducir hasta llegar a seis minutos. 24 horas al día. Cabe mencionar que actualmente tal filosofía de trabajo ya no sólo se aplica en los cambios de herramientas y preparación de máquinas y equipos. sino también en los Círculos de Control de Calidad (CCC). preparación de embarques aéreos. es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo pedido. Aunque existen un gran número de técnicas destinadas al incremento o mejora de la productividad. El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta innovación generado por los japoneses dentro del ámbito de la ingeniería industrial. Dado que para algunas fábricas la inversión en el inventario de producto acabado es el mayor activo. Con cambios rápidos se puede aumentar la capacidad de la máquina. Los nuevos métodos de cambio reducen sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. sino también en la preparación y puesta a punto de quirófanos. por tanto. la reducción de tiempos de preparación no sólo recae en el personal de ingeniería.reducir el tiempo de cambio de aproximadamente dos horas a treinta minutos. la reducción en los tiempos de preparación merece especial consideración y es importante por tres motivos: Cuando el tiempo de cambio es alto. Una de las ventajas más importantes de reducir los tiempos de preparación a cifras de un sólo dígito. una opción para tener más capacidad. Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes de herramientas y útiles. la inversión en inventario es elevada.

O sea concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el tiempo de cambio y/o preparación. con el objetivo de eliminar lo innecesario.  Las seis preguntas clásicas: ¿Qué? – ¿Cómo? – ¿Dónde? – ¿Quién? – ¿Cuándo? y los respectivos ¿Por qué?. Esta técnica está fundamentalmente enfocada en la búsqueda de la causa raíz. Metodología para el cambio de métodos Como en el caso de otros métodos de trabajo. Se debe entender por preparación interna todas aquellas actividades para cuya realización es menester detener la máquina o equipo. combinar o reordenar las tareas y simplificarlas. En tanto que la externa incluyen todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento. correspondientes a cada una de las respectivas respuestas. Conceptos fundamentales del SMED A los efectos de la reducción en los tiempos de preparación deben tomarse en consideración cuatro conceptos claves consistentes en: 1.atención de automóviles Fórmula Uno y de otras actividades vinculadas a los servicios. se hace uso de diversas técnicas. 3. 2. Separar la preparación interna de la externa. Esto significa . Ejemplo: la máquina de colar a presión puede precalentarse utilizando el calor sobrante del horno que sirve a esta máquina. simplificación o eliminación de tareas comprendidas en el proceso de cambio de herramientas o preparación de las máquinas o equipos. o sea en los factores que en éste caso concreto determinan los tiempos de preparación o cambio de herramientas.  Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio. Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. De tal forma muchas actividades que deben en principio efectuarse con la máquina parada puede adelantársela mientras ésta esta en funcionamiento. siendo ellas:  Análisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales. 2.

y el segundo enfoque consiste en producir las distintas piezas al mismo tiempo. el tiempo de preparación se reducirá considerablemente. los trabajadores deben recibir al correspondiente adiestramiento para dominarlas. 4. y materiales deben convertirse en procedimientos habituales y estandarizados. Técnicas de aplicación Se utilizan en el SMED seis técnicas destinadas a dar aplicación a los cuatro conceptos anteriormente expuestos. pueden adoptarse dos criterios. 3. mediante la utilización de varias máquinas de menor costo. en el mismo troquel. Después. A los efectos de prescindir por completo de la preparación. Técnica Nº 1: Estandarizar las actividades de los de preparación herramientas externa. 4. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar.que puede eliminarse el disparo de prueba para calentar el molde metálico de la máquina. El segundo método consiste en troquelar las distintas piezas en paralelo. La clave no consiste en reducir el ajuste. Esto último puede lograrse por dos métodos. Eliminación de los procesos de ajuste. Pero dado que ello resulta . Si el tamaño y la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente. El primero consiste en utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distintos productos. sino en "eliminarlo" mediante un pensamiento creativo (por ejemplo: ajustando las herramientas en un sólo movimiento – one touch up). Por tal motivo es importante e imperioso reducir sistemáticamente el tiempo de ajuste a los efectos de reducir el tiempo total de preparación. se tallan dos formas diferentes. Por ejemplo. Las operaciones de preparación moldes. Técnica Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Suprimir la propia fase de preparación. Las actividades de ajuste pueden llegar a representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las actividades internas. El primer método es el sistema del conjunto.

5. Al poner el troquel. el troquel o las mordazas deben unirse a una herramienta complementaria en la fase de preparación externa. si se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos personas. la mesa móvil giratoria. Para hacer ello factible es necesario proceder a la estandarización de las herramientas complementarias. Se tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno. Por consiguiente. Una prensa de troquelar grande o una máquina grande de colada a presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus cuatro costados. como ejemplo de ésta técnica. se aconseja estandarizar solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones. podría hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de varias posiciones en cuestión de segundos. Las operaciones de preparación de tales máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. Si bien el elemento de sujeción más difundido es el perno. la arandela en forma de U y la tuerca y el perno acanalado. pueden eliminarse movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de preparación. y luego en la fase de preparación interna esta herramienta puede fijarse en la máquina casi instantáneamente. Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas . las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico.de un costo elevado. Puede hacerse mención. Técnica Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica. Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. Entre tales elementos se cuenta con la utilización del orificio en forma de pera. Por otra parte. Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción. Técnica Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse a la primera vuelta. Pero.

en reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones. Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Las actividades de Organización-Orden-Limpieza-Estandarización y Disciplina son esenciales y fundamentales para una correcta y óptima puesta en funcionamiento del sistema SMED. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas. El procedimiento no se observa debidamente. 7. el disponer de todos los equipos y lugar de trabajo en estado de limpieza. 3. La terminación de la preparación es incierta. El poder encontrar rápidamente las herramientas. en promover una ulterior .Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de preparación varía considerablemente. Los materiales. Estos obstáculos pueden y deben salvarse mediante la investigación diaria y el reiterado cuestionamiento de las condiciones de preparación en el lugar de trabajo. 2. Procedimientos para mejorar la preparación Además de las grabaciones en video y de los estudios de tiempos y movimientos relacionados con las actividades de preparación. 6. 7. 8. El tercero. hay cuatro procedimientos más para lograr mejoras. 6. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas. 5. son beneficios que trae consigo la aplicación sistemática de las Cinco "S". las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparación. es factible que se estén dando los siguientes problemas o inconvenientes: 1. El primero consiste en separar la preparación interna de la preparación externa. 4. Es alto el número de operaciones de ajuste. El segundo. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación. y el disponer de elementos visuales que permitan el mejor ajuste.

Vigilar las necesidades de personal para cada operación.reducción del tiempo de preparación interna mejorando el equipo. Por preparación interna. Para convertir la preparación interna en preparación externa y reducir el tiempo de esta última. Fase 2: Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control continuo. se incluyen todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere que la máquina se detenga. Vigilar la necesidad de cada operación. Y. plantillas y troqueles. troqueles y materiales. el cuarto es el reto de reducirlo hasta dejarlo en cero. Mantener el buen orden y limpieza en la zona de almacenamiento de las plantillas y troqueles retirados (Cinco "S"). los trabajadores perderán tiempo buscando las que necesiten. como antes ya se expreso. En tanto que la preparación externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. A tales efectos se consideran clave para la mejora continua de las mismas los siguientes puntos:  Mantener las zonas de almacenamiento de herramientas y troqueles limpias y ordenadas (Cinco "S"). Crear tablas de las operaciones para la preparación externa. El principal objetivo de esta fase es separar la preparación interna de la preparación externa. Fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna. El más importante de estos cuatro puntos es el último: mantener limpia y ordenada la zona de almacenamiento de las herramientas.    Vigilar los efectos de los cambios introducidos en la secuencia de las operaciones. herramientas. Si las herramientas están almacenadas de un modo desordenado en una caja de herramientas. es la típica operación inútil que no crea valor adicional. y convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. . Mantener los troqueles en buenas condiciones de funcionamiento (TPM). son esenciales los cuatro puntos siguientes:     Preparar previamente las plantillas.

.  Eliminar los ajustes necesarios para fijar la altura o la posición de los troqueles o plantillas mediante el uso de un desconectador de fin de carrera o convertir los ajustes manuales en automáticos.  Modificar la estructura del equipo o inventar herramientas que permitan una reducción de la preparación y de la puesta en marcha. Fase 3: Mejora del equipo. La próxima estrategia se enfoca en la mejora del equipo. Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación se han referido hasta ahora a las operaciones o actividades. La reducción de los tiempos de cambio de útiles permite la reducción en el tamaño de los lotes.  Reciclar el calor procedente de las operaciones de mecanización y utilizarlo para el precalentamiento de hornos.  Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan seleccionarse distintas preparaciones pulsando un botón. Esto podría lograrse en la fase de desarrollo y diseño de los nuevos modelos. Fase 4: Preparación Cero. reduciendo o eliminando la necesidad de mantener inventarios de productos terminados.El examen continuo de los puntos antes descriptos pondrá de manifiesto oportunidades de mejora. Conclusiones Los tiempos invertidos en preparación y cambio de útiles y herramientas son uno de los factores claves para un fabricante de clase mundial. la reducción de éste último permite dar a la empresa una respuesta más rápida a los clientes. 8. haciendo posible con ello la reducción de los inventarios en proceso. La reducción de los lotes hace a su vez factible reducir los tiempos de ciclo. El tiempo ideal de preparación es cero. Para lograrlo es menester utilizar una pieza común para varios productos.  Revisar la hoja de secuencia de operaciones estándar y adiestrar a los operarios cuando se mejora el equipo. A continuación se exponen algunas formas de hacer ello factible.

Como hay relativamente pocas fábricas sin costes de cambio. Solamente después de haber puesto en práctica esta clase de mejoras sencillas es menester o necesario incurrir en inversiones de capital de cierto nivel. En el pasado. El coste actual de obtener importantes mejoras en materia de tiempos es factible meramente con el tiempo destinado en primer lugar a la capacitación de los operarios y en segundo lugar a la atención que estos diariamente presten a las máquinas. y el de los técnicos e ingenieros necesarios para las actividades de asesoramiento y soporte. no se daba mucha trascendencia a la necesidad de acelerar los cambios de útiles. Sólo basta considerar que si en una fábrica se reducen a un mínimo todas las operaciones vinculadas a los cambios de . y electrónicas entre muchas otras. herramientas. como farmacéuticas.Una fábrica típica dispondrá de numerosos procesos de cambios de herramientas. y una parte importante de la mejora continua tendrá relación directa con la reducción gradual y sistemática de dichos tiempos de cambio. útiles o producto. herramientas. pero la amplia aceptación del Just in Time ha constituido este tema en el centro de atención de muchas plantas fabriles. plantillas y accesorios son uno de los despilfarros más sustanciales de la fabricación. químicas. y dichos lotes pueden reducirse solamente si se reducen los tiempos para los cambio de útiles y preparación de los equipos. Muchas empresas han verificado que pueden reducirse significativamente los tiempos de cambio de herramientas (del orden del 50 al 75%) con el mero estudio del problema y la posterior mejora en la organización de las actividades. y reducir la inversión en inventario asociada. afectan también a las industrias de proceso y a las de montaje. El Sistema de Producción Just in Time (Justo a Tiempo) no es factible si son voluminosos los tamaños de lotes. Los costes de preparación no se limitan a los talleres mecánicos convencionales. papeleras. la mayoría tienen la oportunidad de reducirlos. alimenticias. El punto importante es que las operaciones de preparación de máquinas y cambio de útiles. Pueden lograrse reducciones adicionales mediante modificaciones relativamente pequeñas en las máquinas.

¿Se ha verificado cada pieza del troquel? 3. ¿Hay pinzas de resorte? 4. normalmente pueden reducir los costes de fabricación en un 20% o más. ¿Hay lentes de aumento? 5. ¿Hay llaves inglesas? 2. ¿Hay calibres de nivel? 6. Anexo . ¿Hay calibres ajustables? 3. ¿Están todas las herramientas de inspección? 7. ¿Están correcto? 10. ¿Está en el lugar correcto? 2. 9. ¿Hay plantillas para medida? 8. ¿Están todas las herramientas en su lugar correcto? 1. ¿Está todo en perfecto estado? 9.2006 todos los medios de control en el sitio . ¿Hay trapos limpios? 5.Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Troquel 1.herramientas y tiempos de preparación (tiempos de reutillaje). ¿Está agrietado? 1. ¿Hay cepillos? 7. Bibliografía Conceptos de organización industrial – Ángel Alonso García – Editorial Marcombo – 1998 Las claves del éxito de Toyota – Jeffrey Liker – Editorial Gestión 2000 . ¿Hay calibres para tubos? Medios de control 4. ¿Están disponibles los micrómetros necesarios? 2. ¿Hay atornilladores? Herramientas 3. ¿Se cuenta con calibres de dial? 6. ¿Está realmente limpio? 4.

El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total.2003 Como mejorar los métodos de trabajo – Pérez Gutiérrez – Editorial Deusto – 1984 Los Cinco Pilares de la Fábrica Visual – Hiroyuki Hirano – Editorial TGP – 2005 El Sistema de Gestión de la Producción Shingo – Shigeo Shingo – Editorial TGP – 2005 La nueva gestión de la fábrica – Kiyoshi Suzaki – Editorial TGP – 2004 Sistema de Reducción de Costes – Yasuhiro Monden – Editorial TGP – 2005 Competitividad en fabricación – Hiyoshi Suzaki – Editorial TGP .gestiopolis. Davis – Editorial TGP .com/trabajos57/single-minute-exchange-die/single-minuteexchange-die2. que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina. de Lean Manufacturing.2007 TPM para una fábrica eficiente – Ken’ichi Sekine y Keisuki Arai – Editorial TGP – 2006 Fabricación libre de despilfarros – John W. es una metodología o serie de técnicas.gestiopolis. Los objetivos de SMED son: .2003 http://www.monografias.Organización de la producción – Velasco Sánchez – Editorial Pirámide – 2006 Kaizen – Mauricio Lefcovich – www. prevención y eliminación de desperdicios – Mauricio Lefcovich – www.com – 2004 Los dieciséis ceros – Mauricio Lefcovich – .shtml#ixzz2YTUUqIHh ¿Qué es SMED? SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies).com – 2003 Detección.

separlas. por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo. . pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando. Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo      Reducir la cantidad e inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo. La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando. convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo. movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. por ejemplo los tornillos para instalar el dado.

fibras.…etc...) y semi-sólidos de distintas viscosidades y pH . OBTENER una trazabilidad eficiente. MEJORAR la calidad de los productos. fórmulas como puede ser la limpieza. Aunque somos una empresa jóven. granulados.SMED TECNICA es especialista en el suministro de soluciones y equipos para la manipulación de sólidos (tanto de productos pulverulentos. recetas. chips. secado. El nombre de SMED hace referencia a una técnica cada vez más utilizada en la industria alimentaria y farmacéutica y corresponde al rápido cambio de equipos (Single Minute Exchange of Die) para eliminar tiempos muertos entre cambio de producción. tenemos una importante experiencia en los distintos campos en los que pretendemos ayudarles y les aconsejaremos como: INCREMENTAR la productividad. Utilizando este nombre pretendemos ofrecer esta tecnología a nuestros clientes contando con nuestra experiencia y conocimientos a fin de mejorar sus procesos y facilitar las tareas y con ello conseguir mayor productividad y reducir costes de fabricación. tabletas. AUMENTAR la eficacia. Para ello es importante la experiencia y evidentemente la visión global de los distintos procesos en los que estamos involucrados: . PRODUCCION EFECTIVA Y ECONÓMICA.

. Además confiamos totalmente en nuestras representadas y podemos ayudar en la elección e implementación de un sistema acorde para su empresa con soluciones estandards y de diseño específico optimizando la relación Calidad-ProducciónCoste.DOSIFICACION Y PESADO TRANSPORTE AUTOMATIZADO TAMIZADO MEZCLA Y HOMOGENEIZACIÓN MEZCLA Y SECADO ENVASADO (packaging) Tanto en soluciones individualizadas como instalaciones completas "llaves en mano". Como empresa dedicada a la solución y aplicación de las distintas técnicas industriales podemos intervenir en todo el proceso evolutivo de producción y seguimiento de las distintas áreas en las que actuamos con el correcto control del proyecto industrial.

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