TECNICA SMED En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos

. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Se distinguen dos tipos de ajustes: Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED). Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). El método se desarrolla en cuatro etapas. Índice [ocultar] 1 Ajustes internos y externos 2 Separación de los ajustes internos y externos 3 Transformación de ajustes internos en externos 4 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste Ajustes internos y externos[editar]

Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar..

del puesto de trabajo. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada. la aprobación y liberación para la producción. la limpieza y el orden del puesto de trabajo. la correcta regulación del equipo. la realización y la prueba. deben definirse las operaciones a realizar: la preparación de la máquina. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. Separación de los ajustes internos y externos[editar] Es la segunda etapa del método SMED. . la verificación de la materia prima y de los productos químicos. Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando. ventanas referentes de fabricación.En los ajustes tradicionales. Transformación de ajustes internos en externos[editar] Es la tercera etapa del método. los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo. y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos. cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios. el ajuste a patrones. En un cambio de producción.

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes. ajuste de color. La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo. verificación de cantidad de producto. patrones y ventanas en máquina. pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio. como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente. medición de viscosidad. etc. por ejemplo: preparación de sopletes. Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción. Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos. Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste[editar] Es la cuarta etapa del método. Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales pueden moverse y/o simplificarse. envío de piezas o aviso al taller de problemas. . Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado. para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.

Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Bibliografía 1. como desde los costos y de la capacidad competitiva de la empresa. y cada día ello toma mayor importancia tanto desde el punto de vista de la satisfacción del cliente. Eliminar el concepto de lote de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales. esta es en esencia la filosofía SMED. y la reducción en los plazos de elaboración. a la reducción de tiempos de respuesta. menores plazos desde la investigación y diseño hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el mercado. El tiempo vale oro.Metodologías para el cambio de métodos Conceptos fundamentales del SMED Técnicas de aplicación Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparación de herramientas Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Procedimientos para mejorar la preparación Conclusiones Anexo. Introducción Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas como para las preparaciones. . desde la capacidad de rápida atención. Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la filosofía de reducción de tiempo o máxima velocidad. que hoy todo lo invade.

Algunas empresas incluso han conseguido el objetivo final: cambios al primer toque. se pueden lograr tiempos de decenas de minutos. El ingeniero Shigeo Shingo ante una actividad de investigación asignada por el directivo de Toyota. A fines de la década de los ’60 Toyota tardaba más de cuatro horas en cambiar de modelo en una prensa de estampación de 800 toneladas. Más tarde y para la misma máquina. Ohno. procede a desarrollar un sistema que permitió reducir el tiempo antes indicado a tan sólo tres minutos. superando de tal forma uno de los mayores obstáculos que en aquel momento tenía Toyota para implantar la producción "justo a tiempo". como de productos terminados encontrándose ambos catalogados entre las siete mudas clásicas). donde el tiempo es casi igual a cero. Se había dado inicio a la implantación del SMED. Cuando una empresa ha trabajado en la reducción del tiempo de preparación de una máquina concreta durante varios años. sino también los tiempos de reparación y mantenimiento.Hoy se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación. sino de ver lo que hay que hacer y cuánto se va a tardar en conseguirlo. comprueba que es posible reducir radicalmente el tiempo de cambio de varias decenas de horas. (destinado a afianzar y hacer factible el Sistema de Producción Just in Time. Un poco más adelante se puede hablar de tiempos de cambio de menos de diez minutos. Sr. con el claro y preciso objetivo de reducir los tiempos de espera y los niveles de inventarios tanto de productos en proceso. también podemos mencionar a la empresa Kodak (USA) quien en materia de prensa de inyección de plástico logró en 1984 . No se trata de analizar si es o no posible. No sólo Toyota sirve de ejemplo. cuando su equivalente en Volkswagen requería de tan sólo dos horas. a menos de diez. sistema que se haría famoso en el mundo entero como Sistema de Producción Toyota (TPS). Ninguna empresa puede permitirse el lujo de dejar de trabajar en reducir los tiempos de cambio hasta llegar a este objetivo.

la reducción de tiempos de preparación no sólo recae en el personal de ingeniería. es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo pedido. Si las máquinas funcionan siete días a la semana. Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes de herramientas y útiles. por tanto. unos meses más tarde. El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta innovación generado por los japoneses dentro del ámbito de la ingeniería industrial. Dado que para algunas fábricas la inversión en el inventario de producto acabado es el mayor activo. Cabe consignar que en las empresas japonesas. 24 horas al día. Los nuevos métodos de cambio reducen sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios. sino también en la preparación y puesta a punto de quirófanos.reducir el tiempo de cambio de aproximadamente dos horas a treinta minutos. . una opción para tener más capacidad. preparación de embarques aéreos. la reducción en los tiempos de preparación merece especial consideración y es importante por tres motivos: Cuando el tiempo de cambio es alto. Una de las ventajas más importantes de reducir los tiempos de preparación a cifras de un sólo dígito. es reducir su tiempo de cambio y preparación. su conversión en efectivo puede servir para financiar otras inversiones o reducir deudas. Cabe mencionar que actualmente tal filosofía de trabajo ya no sólo se aplica en los cambios de herramientas y preparación de máquinas y equipos. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria. los lotes de producción son grandes y. Con cambios rápidos se puede aumentar la capacidad de la máquina. la inversión en inventario es elevada. se volvió a reducir hasta llegar a seis minutos. Aunque existen un gran número de técnicas destinadas al incremento o mejora de la productividad. sino también en los Círculos de Control de Calidad (CCC). sin comprar máquinas nuevas.

 Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio. De tal forma muchas actividades que deben en principio efectuarse con la máquina parada puede adelantársela mientras ésta esta en funcionamiento. Conceptos fundamentales del SMED A los efectos de la reducción en los tiempos de preparación deben tomarse en consideración cuatro conceptos claves consistentes en: 1. siendo ellas:  Análisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales. Esta técnica está fundamentalmente enfocada en la búsqueda de la causa raíz. 2. Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. combinar o reordenar las tareas y simplificarlas. simplificación o eliminación de tareas comprendidas en el proceso de cambio de herramientas o preparación de las máquinas o equipos.atención de automóviles Fórmula Uno y de otras actividades vinculadas a los servicios. se hace uso de diversas técnicas. 3. correspondientes a cada una de las respectivas respuestas. Ejemplo: la máquina de colar a presión puede precalentarse utilizando el calor sobrante del horno que sirve a esta máquina. Esto significa . O sea concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el tiempo de cambio y/o preparación. Metodología para el cambio de métodos Como en el caso de otros métodos de trabajo.  Las seis preguntas clásicas: ¿Qué? – ¿Cómo? – ¿Dónde? – ¿Quién? – ¿Cuándo? y los respectivos ¿Por qué?. Separar la preparación interna de la externa. con el objetivo de eliminar lo innecesario. Se debe entender por preparación interna todas aquellas actividades para cuya realización es menester detener la máquina o equipo. En tanto que la externa incluyen todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento. 2. o sea en los factores que en éste caso concreto determinan los tiempos de preparación o cambio de herramientas.

4. pueden adoptarse dos criterios. Las actividades de ajuste pueden llegar a representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las actividades internas. Suprimir la propia fase de preparación. El primero consiste en utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distintos productos. Técnica Nº 1: Estandarizar las actividades de los de preparación herramientas externa.que puede eliminarse el disparo de prueba para calentar el molde metálico de la máquina. y materiales deben convertirse en procedimientos habituales y estandarizados. Eliminación de los procesos de ajuste. Esto último puede lograrse por dos métodos. Pero dado que ello resulta . A los efectos de prescindir por completo de la preparación. El primer método es el sistema del conjunto. Las operaciones de preparación moldes. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar. Después. mediante la utilización de varias máquinas de menor costo. La clave no consiste en reducir el ajuste. Técnica Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Si el tamaño y la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente. 3. Técnicas de aplicación Se utilizan en el SMED seis técnicas destinadas a dar aplicación a los cuatro conceptos anteriormente expuestos. y el segundo enfoque consiste en producir las distintas piezas al mismo tiempo. Por ejemplo. el tiempo de preparación se reducirá considerablemente. El segundo método consiste en troquelar las distintas piezas en paralelo. los trabajadores deben recibir al correspondiente adiestramiento para dominarlas. 4. en el mismo troquel. sino en "eliminarlo" mediante un pensamiento creativo (por ejemplo: ajustando las herramientas en un sólo movimiento – one touch up). Por tal motivo es importante e imperioso reducir sistemáticamente el tiempo de ajuste a los efectos de reducir el tiempo total de preparación. se tallan dos formas diferentes.

se aconseja estandarizar solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones. podría hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de varias posiciones en cuestión de segundos. y luego en la fase de preparación interna esta herramienta puede fijarse en la máquina casi instantáneamente.de un costo elevado. el troquel o las mordazas deben unirse a una herramienta complementaria en la fase de preparación externa. Puede hacerse mención. pueden eliminarse movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de preparación. Se tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno. dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse a la primera vuelta. la arandela en forma de U y la tuerca y el perno acanalado. Técnica Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica. Para hacer ello factible es necesario proceder a la estandarización de las herramientas complementarias. Entre tales elementos se cuenta con la utilización del orificio en forma de pera. si se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos personas. Una prensa de troquelar grande o una máquina grande de colada a presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus cuatro costados. Técnica Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. Si bien el elemento de sujeción más difundido es el perno. como ejemplo de ésta técnica. Al poner el troquel. Por otra parte. Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. Pero. la mesa móvil giratoria. Por consiguiente. Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas . Las operaciones de preparación de tales máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción. 5. Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico.

7. 3. 7. en promover una ulterior . Los materiales.Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de preparación varía considerablemente. el disponer de todos los equipos y lugar de trabajo en estado de limpieza. las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparación. es factible que se estén dando los siguientes problemas o inconvenientes: 1. Procedimientos para mejorar la preparación Además de las grabaciones en video y de los estudios de tiempos y movimientos relacionados con las actividades de preparación. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación. 5. El procedimiento no se observa debidamente. son beneficios que trae consigo la aplicación sistemática de las Cinco "S". 2. Importancia de las Cinco "S" en la aplicación del SMED Las actividades de Organización-Orden-Limpieza-Estandarización y Disciplina son esenciales y fundamentales para una correcta y óptima puesta en funcionamiento del sistema SMED. El segundo. 4. Es alto el número de operaciones de ajuste. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado. en reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones. 8. 6. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas. y el disponer de elementos visuales que permitan el mejor ajuste. 6. La terminación de la preparación es incierta. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas. hay cuatro procedimientos más para lograr mejoras. El primero consiste en separar la preparación interna de la preparación externa. Estos obstáculos pueden y deben salvarse mediante la investigación diaria y el reiterado cuestionamiento de las condiciones de preparación en el lugar de trabajo. El tercero. El poder encontrar rápidamente las herramientas.

. Mantener el buen orden y limpieza en la zona de almacenamiento de las plantillas y troqueles retirados (Cinco "S"). es la típica operación inútil que no crea valor adicional. Mantener los troqueles en buenas condiciones de funcionamiento (TPM). Vigilar la necesidad de cada operación. los trabajadores perderán tiempo buscando las que necesiten. En tanto que la preparación externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. El principal objetivo de esta fase es separar la preparación interna de la preparación externa. Fase 2: Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control continuo. Para convertir la preparación interna en preparación externa y reducir el tiempo de esta última. se incluyen todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere que la máquina se detenga. y convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa. Y. Si las herramientas están almacenadas de un modo desordenado en una caja de herramientas. plantillas y troqueles.    Vigilar los efectos de los cambios introducidos en la secuencia de las operaciones. son esenciales los cuatro puntos siguientes:     Preparar previamente las plantillas. troqueles y materiales. el cuarto es el reto de reducirlo hasta dejarlo en cero. Por preparación interna.reducción del tiempo de preparación interna mejorando el equipo. Fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna. A tales efectos se consideran clave para la mejora continua de las mismas los siguientes puntos:  Mantener las zonas de almacenamiento de herramientas y troqueles limpias y ordenadas (Cinco "S"). Crear tablas de las operaciones para la preparación externa. herramientas. Vigilar las necesidades de personal para cada operación. El más importante de estos cuatro puntos es el último: mantener limpia y ordenada la zona de almacenamiento de las herramientas. como antes ya se expreso.

reduciendo o eliminando la necesidad de mantener inventarios de productos terminados. Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación se han referido hasta ahora a las operaciones o actividades. La reducción de los lotes hace a su vez factible reducir los tiempos de ciclo. Fase 3: Mejora del equipo.El examen continuo de los puntos antes descriptos pondrá de manifiesto oportunidades de mejora.  Reciclar el calor procedente de las operaciones de mecanización y utilizarlo para el precalentamiento de hornos. El tiempo ideal de preparación es cero. 8. Para lograrlo es menester utilizar una pieza común para varios productos. A continuación se exponen algunas formas de hacer ello factible.  Modificar la estructura del equipo o inventar herramientas que permitan una reducción de la preparación y de la puesta en marcha. . Esto podría lograrse en la fase de desarrollo y diseño de los nuevos modelos. la reducción de éste último permite dar a la empresa una respuesta más rápida a los clientes. La reducción de los tiempos de cambio de útiles permite la reducción en el tamaño de los lotes. haciendo posible con ello la reducción de los inventarios en proceso. Fase 4: Preparación Cero. Conclusiones Los tiempos invertidos en preparación y cambio de útiles y herramientas son uno de los factores claves para un fabricante de clase mundial.  Eliminar los ajustes necesarios para fijar la altura o la posición de los troqueles o plantillas mediante el uso de un desconectador de fin de carrera o convertir los ajustes manuales en automáticos.  Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan seleccionarse distintas preparaciones pulsando un botón. La próxima estrategia se enfoca en la mejora del equipo.  Revisar la hoja de secuencia de operaciones estándar y adiestrar a los operarios cuando se mejora el equipo.

y dichos lotes pueden reducirse solamente si se reducen los tiempos para los cambio de útiles y preparación de los equipos. herramientas. Sólo basta considerar que si en una fábrica se reducen a un mínimo todas las operaciones vinculadas a los cambios de . pero la amplia aceptación del Just in Time ha constituido este tema en el centro de atención de muchas plantas fabriles. El punto importante es que las operaciones de preparación de máquinas y cambio de útiles. afectan también a las industrias de proceso y a las de montaje. alimenticias. En el pasado. como farmacéuticas. Muchas empresas han verificado que pueden reducirse significativamente los tiempos de cambio de herramientas (del orden del 50 al 75%) con el mero estudio del problema y la posterior mejora en la organización de las actividades. Solamente después de haber puesto en práctica esta clase de mejoras sencillas es menester o necesario incurrir en inversiones de capital de cierto nivel. y el de los técnicos e ingenieros necesarios para las actividades de asesoramiento y soporte. herramientas. El Sistema de Producción Just in Time (Justo a Tiempo) no es factible si son voluminosos los tamaños de lotes. y una parte importante de la mejora continua tendrá relación directa con la reducción gradual y sistemática de dichos tiempos de cambio. plantillas y accesorios son uno de los despilfarros más sustanciales de la fabricación.Una fábrica típica dispondrá de numerosos procesos de cambios de herramientas. papeleras. El coste actual de obtener importantes mejoras en materia de tiempos es factible meramente con el tiempo destinado en primer lugar a la capacitación de los operarios y en segundo lugar a la atención que estos diariamente presten a las máquinas. y reducir la inversión en inventario asociada. útiles o producto. Los costes de preparación no se limitan a los talleres mecánicos convencionales. Pueden lograrse reducciones adicionales mediante modificaciones relativamente pequeñas en las máquinas. y electrónicas entre muchas otras. la mayoría tienen la oportunidad de reducirlos. químicas. no se daba mucha trascendencia a la necesidad de acelerar los cambios de útiles. Como hay relativamente pocas fábricas sin costes de cambio.

¿Se ha verificado cada pieza del troquel? 3. ¿Hay llaves inglesas? 2.Lista de chequeo a realizar con la máquina en marcha Troquel 1. 9. ¿Hay cepillos? 7. ¿Están todas las herramientas en su lugar correcto? 1. ¿Hay plantillas para medida? 8. ¿Está en el lugar correcto? 2. ¿Están disponibles los micrómetros necesarios? 2. ¿Hay calibres de nivel? 6. ¿Está todo en perfecto estado? 9. ¿Hay calibres para tubos? Medios de control 4. ¿Hay pinzas de resorte? 4. ¿Están todas las herramientas de inspección? 7. ¿Hay calibres ajustables? 3.herramientas y tiempos de preparación (tiempos de reutillaje). ¿Se cuenta con calibres de dial? 6. ¿Están correcto? 10. ¿Está realmente limpio? 4. ¿Hay atornilladores? Herramientas 3. Anexo . normalmente pueden reducir los costes de fabricación en un 20% o más. Bibliografía Conceptos de organización industrial – Ángel Alonso García – Editorial Marcombo – 1998 Las claves del éxito de Toyota – Jeffrey Liker – Editorial Gestión 2000 .2006 todos los medios de control en el sitio . ¿Hay trapos limpios? 5. ¿Está agrietado? 1. ¿Hay lentes de aumento? 5.

Los objetivos de SMED son: .com – 2004 Los dieciséis ceros – Mauricio Lefcovich – .gestiopolis. de Lean Manufacturing. prevención y eliminación de desperdicios – Mauricio Lefcovich – www.shtml#ixzz2YTUUqIHh ¿Qué es SMED? SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies).2003 http://www.com – 2003 Detección. que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.gestiopolis.monografias.2007 TPM para una fábrica eficiente – Ken’ichi Sekine y Keisuki Arai – Editorial TGP – 2006 Fabricación libre de despilfarros – John W. El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total. Davis – Editorial TGP .com/trabajos57/single-minute-exchange-die/single-minuteexchange-die2.Organización de la producción – Velasco Sánchez – Editorial Pirámide – 2006 Kaizen – Mauricio Lefcovich – www. es una metodología o serie de técnicas.2003 Como mejorar los métodos de trabajo – Pérez Gutiérrez – Editorial Deusto – 1984 Los Cinco Pilares de la Fábrica Visual – Hiroyuki Hirano – Editorial TGP – 2005 El Sistema de Gestión de la Producción Shingo – Shigeo Shingo – Editorial TGP – 2005 La nueva gestión de la fábrica – Kiyoshi Suzaki – Editorial TGP – 2004 Sistema de Reducción de Costes – Yasuhiro Monden – Editorial TGP – 2005 Competitividad en fabricación – Hiyoshi Suzaki – Editorial TGP .

movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. separlas. convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo. por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando. por ejemplo los tornillos para instalar el dado. pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando. La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo. . Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo      Reducir la cantidad e inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo.

OBTENER una trazabilidad eficiente.SMED TECNICA es especialista en el suministro de soluciones y equipos para la manipulación de sólidos (tanto de productos pulverulentos. El nombre de SMED hace referencia a una técnica cada vez más utilizada en la industria alimentaria y farmacéutica y corresponde al rápido cambio de equipos (Single Minute Exchange of Die) para eliminar tiempos muertos entre cambio de producción. PRODUCCION EFECTIVA Y ECONÓMICA. Utilizando este nombre pretendemos ofrecer esta tecnología a nuestros clientes contando con nuestra experiencia y conocimientos a fin de mejorar sus procesos y facilitar las tareas y con ello conseguir mayor productividad y reducir costes de fabricación. MEJORAR la calidad de los productos. tenemos una importante experiencia en los distintos campos en los que pretendemos ayudarles y les aconsejaremos como: INCREMENTAR la productividad.. fibras. recetas. secado. fórmulas como puede ser la limpieza. chips. tabletas.…etc. granulados. AUMENTAR la eficacia. Aunque somos una empresa jóven. Para ello es importante la experiencia y evidentemente la visión global de los distintos procesos en los que estamos involucrados: .) y semi-sólidos de distintas viscosidades y pH ..

Además confiamos totalmente en nuestras representadas y podemos ayudar en la elección e implementación de un sistema acorde para su empresa con soluciones estandards y de diseño específico optimizando la relación Calidad-ProducciónCoste. Como empresa dedicada a la solución y aplicación de las distintas técnicas industriales podemos intervenir en todo el proceso evolutivo de producción y seguimiento de las distintas áreas en las que actuamos con el correcto control del proyecto industrial.DOSIFICACION Y PESADO TRANSPORTE AUTOMATIZADO TAMIZADO MEZCLA Y HOMOGENEIZACIÓN MEZCLA Y SECADO ENVASADO (packaging) Tanto en soluciones individualizadas como instalaciones completas "llaves en mano". .

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