UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES UNITARIAS Y PROYECTOS
INGENIERIA DE LOS ALIMENTOS

CONGELACION.

INTEGRANTES:
Díaz Hugo V 19592121
Pérez Guillermo V 20487213
Profesor: Rubén Gómez.

Mérida, octubre del 2019.

INTRODUCCIÓN Y DEFINICIONES

Los alimentos se han conservado por congelación desde tiempo inmemorial, en

lugares con temperaturas ambientales suficientemente reducidas (congelación
climática).

En los primeros procesos de congelación, conocidos como «congelación,

profunda», los productos se colocaban en cámaras frías, de ordinario con
circulación natural del aire. De esta forma se congelaban la carne, el pescado,
los pollos, los huevos y la fruta destinada a la elaboración de confituras. La
congelación de hortalizas se desarrolló a partir de 1930, después de los
trabajos de Clarence Birdseye, entre otros. Fue quien estableció que la
velocidad de congelación influía en la calidad del producto descongelado y
quien introdujo el concepto de la «congelación rápida». Trabajos más recientes
han indicado que no siempre mejora la calidad de los alimentos al aumentar la
velocidad de congelación. Tras la congelación y descongelación, pueden
escaparse fluidos de los productos más ricos en agua. Las pérdidas por
exudación o goteo aumentan cuando la congelación se realiza lentamente en la
carne de vacuno y en las fresas. Spiess dividió los alimentos en cuatro grupos,
de acuerdo con su sensibilidad a la velocidad de congelación, medida por la
velocidad de descenso de la temperatura de 0 a -2 0 °C (véase Tabla 2).
"Velocidades de congelación altas producen cristales muy pequeños. La mejora
de la calidad a altas velocidades de congelación que se observa en los
alimentos del grupo 4 se puede atribuir a la formación de este tipo de cristales.
Sin embargo, las fluctuaciones de la temperatura durante el almacenamiento y
la distribución pueden terminar produciendo en ellos un número menor de
cristales de mayor tamaño, con lo que se pierden los efectos beneficiosos que
la congelación rápida tiene sobre la calidad. Los cristales pequeños, formados
en la congelación rápida, reflejan más luz que los grandes, formados en la
congelación lenta, por lo que las carnes rojas tienen un aspecto más pálido y
los pollos lo tienen más blanco. Este efecto sobre la carne de pollo puede
mejorar su atractivo para el consumidor, sin que necesariamente mejore la
calidad del pollo descongelado. La congelación muy rápida (por ej., mediante
inmersión en nitrógeno líquido), puede inducir tensiones disruptivas en los
productos congelados, propiciando su resquebrajamiento.
Afecte o no a la calidad, el tiempo de congelación sigue siendo una cuestión
importante, porque influye sobre el costo del proceso. La congelación es
termodinámicamente menos eficaz cuando se usan temperaturas muy bajas
para lograr velocidades muy rápidas, pero los costos energéticos son sólo una
fracción de los totales.
La definición del término «tiempo de congelación» presenta algunas
dificultades.
Hay que definir dos instantes, el momento en que se inicia la congelación y el
momento en que termina. Desgraciadamente, la congelación se puede producir
a distintas velocidades en diferentes partes de una pieza o un paquete de
alimento. La congelación será más rápida en la superficie. En una pieza o
paquete de alimento se encontrará siempre un punto que se enfríe más
lentamente. Este punto se conoce como centro térmico y es el que se utiliza
ordinariamente para medir el curso de la temperatura durante la congelación.
A la temperatura más elevada a la que son estables los cristales de hielo en un
producto alimenticio, se le denomina convencionalmente «punto de
congelación
La formación de los primeros cristales de hielo en la superficie del objeto
sometido a congelación se puede tomar como inicio del «tiempo de
congelación». Sin embargo, dada la naturaleza de los productos alimenticios y
la existencia de componentes hidrosolubles, no toda el agua se congela a esta
temperatura. En condiciones de equilibrio, y a temperaturas inmediatamente
por debajo del punto de congelación, siempre queda una fracción de agua en
estado líquido. Esta fracción disminuye a medida que la temperatura desciende
y hasta pueden separarse mezclas eutécticas del líquido sin congelar pero,
incluso a temperaturas muy bajas, aún queda agua sin congelar. No es posible,
por ello, definir claramente un punto final de congelación. Hay dos maneras de
formular una definición práctica del tiempo de congelación; una relevante para
la calidad del producto y la otra para el rendimiento de la planta frigorífica.
El tiempo de congelación puede definirse como aquel durante el que se forma
la mayor parte del hielo. Así, el Instituto Internacional del Frío define el «tiempo
de congelación nominal» como el tiempo que transcurre entre el momento en
que la superficie del producto alcanza 0°C y el instante en que el centro térmico
se encuentra a una temperatura 10°C por debajo de la de formación inicial de
hielo en dicho punto. Aunque se podría objetar que la formación de hielo no se
inicia hasta que la temperatura superficial del producto no haya caído por
debajo de 0°C, la diferencia en tiempo que esto supone es probablemente
demasiado pequeña para ser tenida en cuenta. La Figura 1 pone de manifiesto
el sentido que tiene tomar como punto final del proceso de congelación la
temperatura de 10°C por debajo del punto de congelación, en el centro térmico.
En ella, puede verse que en un producto alimenticio típico, en ese momento,
virtualmente se ha formado ya todo el hielo. Esta definición, que se basa en el
tiempo necesario para la formación de la mayor parte del hielo, es muy útil en
las consideraciones sobre la influencia de la velocidad de congelación en la
calidad de los productos.
Por otro lado, al fabricante le interesa conocer el tiempo que un producto tiene
que permanecer en el congelador. Por ello, se ha definido el «tiempo efectivo
de congelación» como el tiempo necesario para reducir la temperatura inicial
media del producto hasta un valor dado, en el centro térmico. La temperatura
final a considerar en el centro térmico será aquella a la que se desee sacar el
producto del congelador; la referencia al tiempo efectivo de congelación carece,
por ello, de sentido, a menos que se especifiquen claramente las temperaturas
inicial y final.
Hay otras, definiciones del tiempo de congelación, pero son menos
satisfactorias. Si se registra la temperatura del centro térmico durante el
enfriamiento, desde una superior al punto de congelación, hasta otra por
debajo del mismo, se obtiene una curva como la representada en la Figura 2.
En las proximidades del punto de congelación (0), se observa una inflexión
bastante pronunciada; antes de este punto la temperatura disminuye
lentamente, luego lo hace con rapidez. Numerosos investigadores han tomado
dos temperaturas arbitrarias, una ligeramente por encima del punto de
congelación y otra por debajo del mismo, y toman como tiempo de congelación
el necesario para que el centro
térmico atraviese ese intervalo de temperaturas. Para dicho espacio de tiempo,
se ha sugerido el término «período de retraso térmico», ya que durante el
mismo la temperatura cambia sólo lentamente con el tiempo. Esta definición es
insatisfactoria, por numerosas razones. En primer lugar, los límites de
temperatura se fijan arbitrariamente y los distintos investigadores han elegido
intervalos muy diversos. En segundo lugar, como ha señalado Long, el período
de retraso térmico es, en cualquier caso, función de la temperatura inicial del
cuerpo, reduciéndose cuanto más elevada sea la temperatura inicial.
Finalmente, como puede verse en la Figura 14, cuando la temperatura del
centro térmico se aproxima al punto de congelación, el frente de hielo ha
avanzado ya bastante en el producto.

CÁLCULO DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN

Los cálculos de la transmisión de calor por conducción, en estado no

estacionario, cuando hay cambio de fases, no son fáciles. Sin embargo, si se
quiere estimar el tiempo de congelación a partir de datos físicos, en lugar de
determinarlo experimentalmente, caben dos sistemas En uno de ellos, se
establece, con ayuda de un ordenador, un modelo matemático realístico y, por
lo tanto, complicado y se resuelven por métodos numéricos las ecuaciones
diferenciales de transmisión de calor. Aunque este sistema puede ser preciso,
los resultados obtenidos se refieren sólo a los datos incluidos en los cálculos y,
por tanto, sólo tienen una aplicación específica, no general. Además, para que
estos cálculos sean precisos, se necesitan datos igualmente precisos de los
cambios de entalpia y conductividad térmica del producto con la temperatura, el
coeficiente de transmisión de calor, la temperatura del medio de enfriamiento
en la superficie del producto y sus variaciones en los distintos puntos de la
superficie y a lo largo del tiempo. Teniendo en cuenta la heterogeneidad de
muchos alimentos, las variaciones probables entre distintos lotes y las
dificultades de medir los coeficientes de transmisión de calor, en estas
circunstancias, resultaría más fácil determinar con precisión los tiempos de
congelación, para el caso concreto, por métodos experimentales.
El sistema alternativo consiste en asumir un modelo matemático muy
simplificado, en el que puedan resolverse analíticamente las ecuaciones
diferenciales, para obtener fórmulas simples, que den valores aproximados de
los tiempos de congelación, en distintas situaciones. Aunque no permitan un
cálculo tan fiable del tiempo de congelación, son útiles para conocer el factor
por el que se multiplicará el tiempo de congelación al cambiar los parámetros
del proceso.
Las fórmulas para estimar los tiempos de congelación se basan ordinariamente
en el supuesto de que el cuerpo a congelar se encuentra inicialmente a una
temperatura uniforme, que es enfriado por un medio que se mantiene a
temperatura constante, y que el coeficiente de transmisión del calor entre la
superficie del cuerpo y el medio refrigerante tampoco varía. Se supone,
igualmente, que el cuerpo tiene una conductividad térmica y un calor específico
constantes (diferente en los estados congelado y no congelado), una densidad
que no varía con la temperatura, ni se altera durante el proceso de
congelación, y un punto de congelación definido, al que se libera todo el calor
latente de fusión. Este último supuesto permite dividir la congelación en tres
etapas: preenfriamiento del material sin congelar, congelación propiamente
dicha, y enfriamiento del producto congelado, hasta su estado final
(atemperamiento).
Si el cuerpo a congelar se encuentra inicialmente a la temperatura de su punto
de congelación, no hay período de preenfriamiento y, por tanto, no hay flujo de
calor en el material sin congelar, por lo que es relativamente simple calcular de
su tiempo de congelación. Este es un supuesto razonable, ya que es frecuente
enfriar los productos antes de introducirlos en el congelador. Se simplifica aún
más, si se supone que el producto, en el centro térmico, se encuentra
congelado al final del proceso, pero todavía a la temperatura de congelación. Al
tiempo de congelación calculado sobre estos supuestos se le denomina
«tiempo de congelación calculado» ( ti) El tiempo de congelación efectivo se
puede estimar a partir del tiempo de congelación calculado, aplicando
correcciones que incorporen los períodos de preenfriamiento y
atemperamiento.
Las fórmulas para calcular el tiempo de congelación se pueden simplificar,
utilizando tres grupos adimensionales. Dos de ellos, los números de Biot (Bí) y
de Fourier (Fo), se utilizan en los cálculos de transm isión de calor por
conducción en estado de transición. El tercer grupo es:

donde L = calor latente de fusión del material, c∆ = su calor específico en

estado congelado, θ = la diferencia entre el punto de congelación del producto
y la temperatura del medio refrigerante. Se le ha llamado número de Stefan
(Ste), aunque algunos investigadores rusos utilizan el «número de Kossovitch»,
que es la inversa del número de Stefan.
Para calcular los números de Biot y de Fourier, en este caso, la dimensión
característica (/) es la distancia más corta del centro térmico a la superficie del
cuerpo que se esté congelando, el tiempo es el tiempo de congelación
calculado y las constantes térmicas utilizadas son las del producto congelado.
La congelación de una lámina infinita de un material que se encuentre
inicialmente a la temperatura de su punto de congelación (es decir, un bloque
de longitud y anchura infinitas y de espesor uniforme, igual a 21), que se enfría
por las superficies expuestas y que tiene un coeficiente de transmisión
superficial de valor infinito, es uno de los pocos casos en los que, con los
supuestos ya señalados, se obtiene una solución exacta formal y cerrada a la
ecuación de conducción del calor. Esta solución, debida a Stefan, da la
relación:

ec 1

ec 2
Y es conocida como la función de error.
Al expandir en forma de serie de potencias, la inversa del término de la
izquierda de la ecuación:

ec 3
por lo que para valores grandes de Fo.

Esta aproximación suele ser aceptable, teniendo en cuenta las simplificaciones

que se han hecho anteriormente.
Si la temperatura del medio refrigerante, o el contenido en agua del alimento
(del que depende en

gran medida el valor del cociente L/c), son menores, el error de esta
aproximación es mayor, y viceversa.
La ecuación (3) puede deducirse también mediante una interesante
aproximación física. Sea θ1 el punto de congelación del material, θ2 la
temperatura del medio refrigerante, x el espesor del material congelado, en
cada cara, al tiempo t (véase la Figura 3). Supongamos que la transmisión de
calor por conducción es, en el material congelado, la misma que ocurriría, en
estado estacionario, entre superficies planas estáticas a las temperaturas θ1 y
θ2 separadas por una distancia x. Este supuesto, conocido como supuesto
cuasi-estático, debe ser cuidadosamente considerado. Supone que el proceso
dinámico de la congelación puede considerarse como una secuencia de
estados instantáneos de equilibrio térmico. En este supuesto, es obvio que el
calor transmitido por unidad de superficie, a una cara de la pieza a congelar,
durante un período dt, en el momento t, será

donde k es la conductividad térmica del material congelado.

Esta sustracción de calor congelará un espesor x del material que viene dado
por la expresión:

ec 4
donde L es el calor latente del producto y p su densidad.
Integrando la ecuación (4) y considerando:

Se obtiene:

ec 5
Cuando la ecuación (5) se expresa en forma adimensional, queda reducida a la
(3).
La exposición anterior muestra que, en el caso particular investigado, el
supuesto cuasi-estático conduce a una fórmula simple y razonablemente
segura para el cálculo del tiempo de congelación. Este supuesto cuasi-estático
ha sido utilizado por Plank, para obtener fórmulas aproximadas similares, en el
caso de la congelación de lonchas infinitas, cilindros de longitud infinitos y
esferas, cuando el coeficiente de transmisión de calor superficial (h) es finito;
haciendo además otras aproximaciones, se han tratado varillas infinitas de
sección rectangular y paralelepípedos rectangulares («ladrillos»).
Los estudios de Plank se pueden resumir en la fórmula:

ec 6
O en la adimensional:

ec 7
en la que las contantes D y G vienen determinadas por la geometría del cuerpo
que se esté congelando; el resto de los símbolos ya se han definido antes. G
toma el valor 1/2 para una loncha o lámina infinita, un cilindro infinito y una
esfera. Los valores de G calculados a partir de la expresión de Plank, para una
varilla infinita, de sección rectangular, y para un «ladrillo», pueden leerse en las
Figuras 4 y 5, respectivamente.
L a constante D viene dada por la expresión:

ec 8
siendo, v = volumen del cuerpo y a = área de la superficie que se enfría.
Para láminas infinitas, cilindros infinitos y esferas, respectivamente, D toma los
valores 1, 1/2 y 1/3.
En las aplicaciones prácticas de la ecuación (6), suele ser difícil decidir un valor
apropiado para el coeficiente de transmisión de calor, h. De la Figura 6, puede
obtenerse un valor indicativo de la magnitud de este coeficiente. Para medir
directamente un coeficiente de transmisión de calor, es necesario conocer la
velocidad de la pérdida de calor (dq/dt) por unidad de superficie, la temperatura
de la superficie (θx) y la temperatura del medio refrigerante (θm) con estos
datos se puede calcular h utilizando la siguiente relación:

ec 9
Un m étodo17 de obtener dq/dt consiste en insertar un bloque de un metal de
alta conductividad (es decir, de una resistencia interna a la conducción de calor
despreciable) en la superficie en que se va a medir la transmisión de calor. La
superficie expuesta de este bloque metálico debe tener el mismo perfil, e igual
acabado, que la superficie original del producto a la que sustituye y tener
aisladas también todas las demás caras, de manera que la velocidad de caída
de la temperatura sólo esté relacionada con la velocidad de pérdida de calor a
partir de la superficie expuesta, del siguiente modo:

ec 10
donde, m, Cb y A, son la masa, el calor específico y el área de la superficie
expuesta del bloque, respectivamente. Un método alternativo consiste en
derivar h de la variación de la temperatura, a lo largo del tiempo, de la
superficie de un bloque de propiedades térmicas conocidas. Para la
congelación relámpago de alimentos no envasados, los coeficientes de
transmisión de calor se pueden calcular por medio de fórmulas estándar.
Es necesario también elegir valores medios para el calor específico y la
conductividad térmica del producto congelado, así como adoptar un valor para
el calor latente de fusión que aparece en la ecuación (6). Aunque existen datos
de la entalpia de los alimentos en la zona de congelación (por ejemplo, los de
Riedel), el modelo simplificado supuesto aquí para los cálculos divide el cambio
de entalpia experimentado por un alimento durante su congelación, desde una
temperatura dada marginalmente superior al punto de congelación hasta una
temperatura inferior arbitraria, en un calor latente de fusión, que se libera en el
punto de congelación, y una pérdida de calor sensible, proporcional al
descenso de temperatura subsiguiente. Esta división, y los calores latente y
específico resultantes, tienen que ser, en cierto modo, arbitrarios. Para un
cálculo aproximado, puede adoptarse un calor latente igual a

y una capacidad calorífica específica de

siendo M el porcentaje, en peso, de agua en el alimento (expresado en

términos de peso húmedo). Las fórmulas derivadas por Plank son,
indudablemente, simples y los supuestos en los que se basa conceden una
naturaleza sólo aproximada a los resultados obtenidos, pero han estimulado a
numerosos investigadores a obtener datos más precisos de los tiempos de
congelación, sin complicar demasiado los cálculos. Cleland, Earle y sus
colaboradores han sido durante los últimos años quienes más han trabajado, al
respecto. Estos investigadores consideraron cuerpos homogéneos, a una
temperatura inicial θ' °C, uniforme, del producto a congelar (por encima del
punto de congelación del mismo, θo °C que está siendo enfriado por un medio
a la temperatura constante θ1°C (θ1 < -10). Definieron el tiempo de
congelación como el período que media entre el inicio del enfriamiento y el
instante en que el centro térmico alcanza -10 °C, lo que constituye un ejemplo
de lo que hemos denominado tiempo de congelación efectivo. Este tiempo de
congelación se expresa, como antes, en forma adimensional por el número de
Fourier (Fo). Modificaron el número de Stefan así:

ec 11
donde c y ∆θ tienen el mismo significado que en la definición anterior del
número de Stefan, pero ∆H es el cambio total de entalpia del material, en el
intervalo de temperatura de 60 a -10°C .
Para medir las necesidades durante el enfriamiento, definieron un número
semejante al de Stefan, al que denominaron número de Plank (Pk)

ec 12
donde Cu es el valor específico del producto no congelado; las otras
magnitudes ya han sido definidas. Utilizando datos experimentales, derivados
de la congelación de materiales homogéneos con un alto contenido en agua
con medios a temperatura entre -2 0 °C y -4 0 °C, y cálculos numéricos de los
tiempos de congelación, relacionaron los tiempos de congelación de diversos
cuerpos9 con el tiempo de congelación de una lámina infinita del mismo
material; con la misma dimensión característica (/), congelado en las mismas
condiciones (igual coeficiente de transmisión de calor e igual temperatura del
medio refrigerante), es decir:

ec 13
donde H es la denominada «dimensión de transmisión de calor equivalente».
Se desarrollaron numerosas modificaciones de la ecuación de Plank que
predecían fiablemente Fo de la lamina, por ejemplo:

ec 14
tanto esta ecuación, como los diagramas de las Figuras 7 y 8 y la Tabla 3, son
modificaciones de las que figuran en las publicaciones originales, porque en
ellas, como dimensión característica, se tomó el grosor total de la lámina y el
diámetro del cilindro y no la mitad del grosor y el radio, como hemos hecho en
este capítulo. También se ha modificado la nomenclatura original, para evitar
confusiones. La Ecuación 4 (originalmente debida a Pham) se puede comparar
con la de Plank (7), cuando se introducen en ella las constantes para una
lámina infinita:

ec 15

Al considerar los valores de cuerpos distintos de las láminas infinitas, el valor

de la «dimensión de transmisión de calor equivalente» (H) se puede definir a
partir de la ecuación:

ec 16
Los valores M1, M2 y M3, se pueden leer en la Tabla 3 y los N 1 y N 2 de las
Figuras 7 y 8, respectivamente, utilizando los valores de ᵝ1 y ᵝ2 especificados
en la Tabla 3.

EQUIPOS DE CONGELACIÓN

CONGELA CIÓN POR CONTACTO CON UN SÓLIDO FRÍO

El congelador por contacto de placas, inventado por Birdseye, se utiliza aún en
la actualidad, con algunas modificaciones. Los congeladores de este tipo
consisten en una serie de placas metálicas, planas, huecas y refrigeradas.
Las placas se montan en paralelo en dirección horizontal o vertical. Los espa-
cios entre las placas son variables, abriéndose para la carga y cerrándose
antes de proceder a la congelación, de forma que la superficie de las placas
entre en íntimo contacto con el alimento, envasado o sin envasar. Es evidente
que los productos congelados toman la forma de bloques de caras paralelas y
durante el proceso de congelación el flujo de calor es perpendicular a la cara
de las placas. Por tanto, pueden calcularse los tiempos de congelación,
suponiendo que el material entre las placas forma parte de una lámina infinita
cuyas caras se están enfriando.
Los congeladores de placas horizontales pueden emplearse para alimentos
envasados en cajas de cartón rectangulares. La Figura 9 muestra una
instalación de este tipo de diseño, para operar de forma discontinua. Para
facilitar las operaciones de carga, los paquetes se colocan ordinariamente en
bandejas de congelación, de aluminio, de un tamaño apropiado para
aprovechar eficazmente la superficie de las placas. Una vez cargadas, las
placas se cierran, mediante un émbolo hidráulico localizado en la parte superior
(como se aprecia en la Figura), o en la base de la pila de placas. Entre las
placas y los paquetes, se mantiene una presión moderada (del orden de 10-30
kN m-2), para conseguir un buen contacto entre las superficies. Para mantener
constante la presión frente a cualquier expansión del producto a congelar, se
coloca una válvula de seguridad en el circuito hidráulico. Con frecuencia, se
colocan espaciadores entre las placas, ligeramente más delgados que los
paquetes a congelar, para evitar que los envases puedan aplastarse, si las
placas no se cierran uniformemente.
Cuando se utilizan congeladores de placas horizontales, se montan casi
siempre, hoy, en sistemas semicontinuos, en los que se controlan
individualmente las capas componentes de la pila; se expulsan a una cinta de
descarga los paquetes congelados y, para sustituirlos, se aceptan los
procedentes de otra cinta de carga. En cada operación, sólo se separan dos
placas para permitir la descarga y la carga. Se utilizan máquinas de este tipo
para el endurecimiento de bloques de helados. Los helados se congelan
inicialmente, en un cambiador de calor de superficies rascadas (véase Figura
6), que constituye otro tipo de congelador continuo, en el que el calor se
transmite por contacto con un sólido frío (el tubo de transmisión de calor). La
intensa agitación del fluido a congelar permite un enfriamiento rápido, pero el
producto final debe ser suficientemente plástico como para fluir y someterse al
moldeo. Luego, continúa la congelación para el endurecimiento en un
congelador de placas.
Para operar eficazmente, el coeficiente de transmisión de calor entre la
superficie del alimento y el medio de enfriamiento debe ser elevado y uniforme
en todo el congelador. Se consigue si: a) los paquetes o envases están
completamente llenos de alimentos (para que establezcan un buen contacto
con las caras internas del envase, a cuyo través se tiene que transmitir el
calor); b) los envases hacen, a su vez, un contacto uniforme con las placas y c)
las placas no se hallan recubiertas de hielo u otros depósitos y están diseñadas
para un intercambio de calor rápido y uniforme. Las prestaciones de los
congeladores por contacto, de placas, han mejorado considerablemente, en
este sentido, con la introducción de placas fabricadas con perfiles extruidos de
aleaciones de aluminio.
Los congeladores de placas verticales son muy apropiados para la congelación
de materiales deformables sin envasar, como pescado, carne y despojos.
El producto se coloca entre las placas verticales (véase la Fig. 10), para formar
bloques que puedan compactarse más, acercando las placas un poco más
antes de la congelación. Al acabar el proceso de congelación, las placas se
calientan, para que se desprendan los bloques congelados y para
desescarchar y limpiar las placas, antes de comenzar un nuevo ciclo. Es
importante que el diseño del circuito de refrigeración permita un desescarchado
rápido, por ejemplo en 1,5 minutos, para que el recalentamiento del producto
congelado sea mínimo. La descongelación superficial de los bloques debe ser
mínima, no sólo para evitar pérdidas de producto y dificultades en la
manipulación, sino también porque los bloques no empaquetados con
superficies descongeladas se recongelan, fundiéndose en una masa, cuando
se apilan en el almacén de productos congelados.
Los congeladores de placas de este tipo fueron muy usados entre 1960 y 1980,
para la congelación a bordo de pescados enteros. La extensión de las aguas
territoriales habida después destruyó gran parte de esta actividad.
Recientemente, sin embargo, ha cobrado interés la congelación en alta mar del
pescado eviscerado y filetes de pescado, dado que las capturas en áreas
costeras son cada vez más difíciles y que los desarrollos tecnológicos permiten
incrementar el tiempo de permanencia en alta mar.
Existen otros numerosos métodos de congelación por contacto con un sólido
enfriado. Entre ellos, cabe citar el cambiador de calor de superficies rascadas,
ya mencionado. En la industria heladera, se congelan algunos productos (como
los polos) en moldes metálicos que, a su vez, se sumergen en una salmuera
refrigerada. El conjunto de moldes se monta en un dispositivo de transporte,
situado sobre un baño de salmuera, y es arrastrado desde una posición inicial
en la que se llenan con la mezcla a congelar a una posición intermedia, en la
que se inserta el palo en el centro, aún sin congelar, de la pieza parcialmente
congelada y luego a la posición final, en la que el polo en su molde, sale de la
salmuera y se somete a un breve calentamiento para sacarlo del molde, que
vuelve a su posición inicial.
Se han desarrollado otros métodos de congelación, en los que se nebulizan
salmueras refrigeradas sobre una de las caras de una cinta flexible de acero
inoxidable, cuya otra cara se halla en contacto con el producto a congelar. Por
ejemplo, se puede depositar productos poco gruesos, como empanadas de
carne, sobre una cinta transportadora horizontal, cuya cara inferior se enfría
con la salmuera y que, al salir de la zona de congelación, gira hacia abajo
sobre un rodillo, dejando caer el producto congelado sobre un colector
apropiado.
CONGELACIÓN POR CONTACTO CON UN LÍQUIDO FRÍO

En teoría, la congelación de alimentos sólidos por inmersión en líquidos fríos

tiene tres ventajas sobre la congelación por contacto con placas. Pueden
lograrse altos coeficientes de transmisión de calor entre el sólido y el líquido;
los cuerpos con formas irregulares se congelan con igual facilidad que los
bloques rectangulares; cada pieza se congela individualmente, en lugar de
formar bloques compactos. La producción de alimentos congelados
rápidamente, de forma individualizada (IQF), tiene la ventaja de permitir el
consumo de piezas o porciones individuales del contenido de un paquete,
dejando el resto en el mismo hasta que se necesite. Si los alimentos sin
envasar se congelan por inmersión, el fluido refrigerante tiene que ser
comestible y aceptable como contaminante del producto.
En los inicios de la congelación, se utilizaron salmueras y jarabes para congelar
alimentos por inmersión, o por nebulización del refrigerante. Estos procesos
tropiezan con numerosas dificultades. El refrigerante contamina al alimento y
debe, por tanto, ser un aditivo aceptable (de ahí que se recurra a salmueras y
jarabes). Más grave es la contaminación del refrigerante con los fluidos y
sólidos solubles del alimento, que diluyen el refrigerante, aumentan su punto de
congelación y pueden conferirle olores anómalos, lo que dificulta su uso
prolongado en el tiempo, encareciendo el proceso. El desarrollo reciente de
nuevos materiales de envasado ha despertado de nuevo el interés por este
método, ya que se han superado los problemas de contaminación cruzada
entre los alimentos y los fluidos refrigerantes y pueden procesarse así, tanto
alimentos sólidos, como líquidos. Por supuesto, la retención del líquido
refrigerante en los envases después del procesado (a menos que el
refrigerante sea volátil, habiéndose empleado el alcohol en algún proceso)
sigue siendo un problema, pero puede superarse satisfactoriamente
enjuagando los paquetes con agua.
Las canales de pollo se envuelven apretadamente en películas de plástico y se
congelan en salmuera o glicol para congelar rápidamente su superficie. De esta
forma, se consigue una costra de cristales pequeños de hielo, reflectantes, que
dan a las canales congeladas un aspecto más blanco, preferido por los
consumidores. Después, la congelación prosigue en un congelador por
corriente forzada de aire.

CONGELA CIÓN MEDIANTE GASES FRÍOS

La congelación en aire frío, practicada desde los primeros tiempos de la

congelación de los alimentos, ofrece muchas de las ventajas de la congelación
por inmersión. Permite congelar alimentos de forma irregular y obtener
productos congelados rápidamente y de forma individualizada. Los problemas
de transferencia de masa entre el fluido refrigerante y el alimento quedan
limitados a la evaporación de agua, en los productos sin envasar. Sin embargo,
los coeficientes de transmisión de calor en la superficie de los alimentos son
menores en los congeladores de aire forzado que los que se pueden lograr por
inmersión en líquidos. A pesar de todo ello, y dadas las demás ventajas, la
congelación por aire forzado se usa mucho para la congelación industrial de
alimentos.
Los congeladores de aire forzado pueden funcionar de forma discontinua o
continua. Las temperaturas del aire suelen ser de - 2 0 a -4 0 °C. Cuanto mayor
sea la velocidad del aire, mayor es el coeficiente de transmisión del calor entre
el aire en movimiento y el cuerpo sólido.
Sin embargo, al aumentar el coeficiente de transmisión de calor, no se reduce
proporcionalmente el tiempo de congelación, debido a la resistencia térmica de
los materiales de envasado y a la necesaria transmisión de calor por
conducción, en el propio alimento. Además, la energía térmica disipada por los
ventiladores a las velocidades más altas aporta una fracción, nada
despreciable, a la carga térmica de los congeladores. Por tanto, el costo
adicional de mover el aire a una velocidad por encima de cierto valor puede no
resultar económicamente justificable. También es posible que, a velocidades
altas, el producto pueda verse desplazado, en la cinta transportadora o en la
bandeja, por la fuerza de la corriente de aire. Para la congelación de pescado,
se considera óptima, en un congelador continuo de cinta transportadora, una
velocidad del aire de 10 m s-1.21. Los congeladores de aire forzado
discontinuos se usan sólo cuando la cantidad de material a congelar es
reducida. Una unidad de este tipo consiste en una cámara bien aislada,
equipada con los enfriadores de aire y ventiladores apropiados. Los productos
se cargan habitualmente a mano, en bandejas montadas sobre vagonetas que
se mueven sobre rieles-guía, que facilitan la colocación de las vagonetas en la
corriente de aire y la carga de las cámaras. Para conseguir un enfriamiento
uniforme, el aire se canaliza de forma que fluya homogéneamente sobre todos
los productos de la cámara. Por ello, no deben introducirse vagonetas sólo
parcialmente cargadas, ya que una carga parcial inducirá una redistribución del
flujo del aire, que pasará preferentemente por los espacios vacíos de la
vagoneta. Por el mismo motivo, si una vagoneta es demasiado pequeña, y no
llena el espacio que le corresponde en la cámara, el aire circuitará la carga,
fluyendo en torno a la vagoneta.
Los congeladores continuos de aire forzado son: (a) túneles, por los que el
alimento es arrastrado en vagonetas, cintas transportadoras o, en el caso de
las canales de carne, ganchos suspendidos de raíles elevados, o (b)
congeladores de lecho fluidizado. En los congeladores de túnel, el aire puede
fluir en dirección paralela a la del movimiento del producto o perpendicular al
mismo (flujo cruzado). Probablemente, sea el segundo sistema el utilizado hoy
con mayor frecuencia. Se montan, a lo largo del túnel, una serie de unidades
compuestas de un enfriador de aire, un ventilador y un sistema de canalización
del aire frío; estas unidades proporcionan una corriente de aire frío a las
diversas secciones adyacentes del túnel, en dirección perpendicular a la del
movimiento de los productos. Esta disposición tiene numerosas ventajas. Por
ejemplo, para cargar y descargar el túnel se necesitan aberturas a la entrada y
a la salida; el sistema de flujo cruzado permite equilibrar las presiones en estos
puntos, para minimizar el intercambio de aire entre el interior y el exterior del
túnel. También permite controlar las condiciones térmicas de cada sección,
para lograr que el aire circulante tenga una humedad alta, a fin de reducir la
evaporación en el producto que, si es excesiva, puede provocar el fenómeno
de deshidratación superficial conocido como «quemadura de la congelación».
Si los alimentos se congelan sobre una cinta transportadora en movimiento, en
lugar de en bandejas apiladas en vagonetas, se precisa acomodar en el túnel
una cinta transportadora de considerable longitud. En la Figura 11, se muestra
una unidad de congelación en la que se logra un buen aprovechamiento de la

superficie de la fábrica, montando una cinta transportadora continua, de acero

inoxidable flexible, de forma que siga una trayectoria helicoidal, en dirección
vertical, de abajo a arriba y de arriba a abajo. El diseño de los congeladores
continuos de aire forzado se reduce en gran medida a un problema de manejo
de materiales, es decir, a disponer las cintas o bandejas transportadoras de tal
forma que pueda conseguirse una producción alta, utilizando una fracción
razonable del espacio que ocupa la fábrica.
Los diseñadores de instalaciones industriales ofrecen continuamente
soluciones, cada vez más elegantes, a este problema práctico. Otro problema
de los congeladores de aire forzado en los que se congelan, por ejemplo, las
verduras troceadas sin envasar sobre una cinta transportadora continua es
que las piezas se congelan unidas entre sí y adheridas a la cinta
transportadora, lo que supone la necesidad de fragmentar los bloques, para
conseguir productos congelados individualizados y de limpiar la cinta
transportadora antes de volverla a cargar. Estos problemas se han superado en
los congeladores de lecho fluidizado. Los congeladores de lecho fluidizado
constan de una artesa de fondo perforado, a cuyo través se hace pasar,
verticalmente, hacia arriba, aire frío (véase Figura 12), a una velocidad tal que
si el equipo se alimenta con productos de tamaño pequeño y bastante
uniformes, como guisantes, coles de Bruselas, fresas, o incluso patatas fritas,
se forma un lecho fluidizado.
En los aparatos comerciales, se obtienen números de Froude entre 65 y 180,
aunque el rango normal es de 100-120. Los productos a congelar ingresan por
un extremo y se descargan congelados por el otro, formando un lecho de unos
15 cm de espesor. La velocidad de carga se ajusta de forma que el tiempo de
residencia de cada pieza en el lecho fluidizado sea suficiente para una
adecuada congelación. Cuando los productos a congelar no tienen una forma
ideal para la fluidización, es decir, cuando su forma se aparta mucho de una
pequeña esfera, se puede operar en un estado de fluidización incipiente, con el
lecho sólo un poco expandido, usándose, en lugar de una artesa con una base
perforada estacionaria, una cinta transportadora perforada, que desplaza el
producto sobre la corriente de aire. También puede inclinarse la base del lecho
fluidizante para ayudar a este a desplazarse por acción de la gravedad. Una de
las principales ventajas de los congeladores de lecho fluidizado es su tamaño
compacto. Esta compacidad es posible porque el coeficiente de transmisión
superficial del calor es alto y la superficie total de las partículas grande.
Por ejemplo, en un lecho fluidizado de guisantes, de 14 cm de espesor, la
superficie del producto es 60-70 veces mayor que la de la base del congelador.
Como los productos a congelar están en continuo movimiento, suspendidos en
el aire, se congelan individualizados, dando un producto de flujo libre. A demás,
el agua que pudiera haber quedado sobre las piezas a congelar en alguna
etapa previa de limpieza se distribuye por toda la superficie bajo el influjo de la
corriente de aire, produciendo un glaseado que protege al alimento contra la
quemadura por congelación.
En los congeladores continuos de aire forzado, el agua que se evapora de los
alimentos sin envasar se deposita en forma de escarcha sobre las unidades
enfriadoras del aire, que tienen que desescarcharse periódicamente, si se
quiere mantener su eficacia. Para ello, se dispone de tres métodos. En primer
lugar, la unidad puede diseñarse de forma que acumule la escarcha producida
a lo largo de un ciclo de trabajo y se desescarche en el período de limpieza
entre
Dos ciclos. En segundo lugar, como los sistemas de enfriamiento y circulación
de aire se desdoblan en una serie de unidades en paralelo (véase Fig. 12),
pueden dimensionarse de forma que pueda dejar de funcionar y
desescarcharse una unidad, repartiéndose entre las otras la carga frigorífica.
Esta forma de desescarchado secuencial permite mantener indefinidamente la
eficacia frigorífica del sistema. Por supuesto, en los congeladores de lecho
fluidizado, hay que mantener durante este proceso el suministro de aire
necesario para fluidizar los productos. Con cualquiera de estos métodos de
desescarchado, la superficie escarchada puede calentarse (a) eléctricam ente,
(b) nebulizando agua sobre ella o (c) descargando los gases calientes
procedentes del compresor en los serpentines de enfriamiento, si se opera
enfriando estos por expansión directa de un fluido refrigerante.

SISTEMAS DE CONGELA CIÓN BIFÁSICA

Se han diseñado diversos sistemas de congelación en los que el medio

refrigerante es un sólido que sublima (por ej., dióxido de carbono) o un líquido
que entra en ebullición (por ej., nitrógeno líquido). En la mayoría de estos
sistemas, el efecto refrigerante lo produce el propio agente transmisor del calor,
que sufre, en el proceso, un cambio de fase. Los gases resultantes de este
cambio de fase se expulsan a la atmósfera. Estos sistemas se conocen como
congeladores criogénicos y los materiales que así enfrían como criógenos. El
dióxido de carbono se maneja mejor en estado líquido, a presión. Al
pulverizarlo a la presión atmosférica, se produce una mezcla de dióxido de
carbono gaseoso frío y nieve carbónica (sólido), que puede hacerse contactar
con el alimento a congelar. El sistema puede emplearse para reforzar la
capacidad de las líneas convencionales de congelación por corriente de aire,
durante los períodos en que se requiere una gran capacidad, o como único
medio frigorífico de una planta de congelación.
El punto de ebullición del nitrógeno líquido (-196°C a la presión atmosférica) es
tan bajo que permite congelar los alimentos muy deprisa, lo que ha hecho
posible mejorar la calidad de productos que no se comportan bien frente a los
métodos convencionales de congelación (por ej., los champiñones y muchos
productos del mar) y reducir las pérdidas de peso, por evaporación de agua,
durante la congelación, debido a la escasa capacidad de retención de agua que
tienen los gases a tan baja temperatura. El costo de la congelación por el
nitrógeno líquido depende, en gran medida, del propio gas, ya que la inversión
en equipo exigida es relativamente baja. El precio del nitrógeno líquido
depende, a su vez, de la cantidad que se consuma y de los gastos de
transporte desde la planta de licuefacción a la de productos congelados. En el
Reino Unido de la Gran Bretaña, en 1986, se congelaba con nitrógeno líquido
el 10-15% de los productos que se sometían a este sistema de conservación,
porque la estructura de los precios era favorable al criógeno.
La simple inmersión en nitrógeno líquido tiene dos inconvenientes. No permite
controlar la velocidad de congelación y no aprovecha toda la capacidad
refrigerante del medio. El calor latente de vaporización del nitrógeno líquido a
— 196°C es de 200 kJ kg_1. El calentamiento del nitrógeno gaseoso hasta -1 8
°C , a presión constante, absorbe otros 209 kJ k g '1. Los equipos comerciales,
como el representado en la Figura 13, aprovechan la capacidad refrigerante del
nitrógeno gaseoso. Cuando se aplica directamente sobre los alimentos, el
nitrógeno líquido se pulveriza a una velocidad controlada, para regular la de
congelación. En la Figura 13(a) se muestra un sistema que permite controlar el
suministro de nitrógeno líquido, para evitar un grosero exceso, recogiendo el
criógeno no vaporizado en la base del túnel y recirculándolo a una cabeza
aspersora, o vaporizándolo por acción del gas procedente de la sección
caliente del túnel, obteniendo así más gas frío que congela parte del producto
lejos de la zona de aspersión. El sistema de la Figura 13(b) es básicamente un
congelador por corriente forzada de aire. También se han descrito
congeladores de armario discontinuos y de túneles en espiral.
La Compañía Du Pont desarrolló, en 1967, una técnica de congelación basada
en el «R 12» (diclorodifluorometano), que hierve a -3 0 °C a la presión

atmosférica y es un excelente medio de transmisión del calor. Los alimentos se

pueden congelar por inmersión en este líquido, o por nebulización del mismo
sobre su superficie. Como el gas es caro, había que recuperarlo. Se
recondensaba sobre una superficie fría, mantenida a una temperatura inferior a
la de su punto de ebullición, y se reciclaba. Como el gas tiene una densidad
elevada, la cinta transportadora, cerrada por los lados, que arrastraba el
alimento, se inclinaba hacia abajo al penetrar en la zona de congelación y hacia
arriba en la de descarga de producto congelado. De este modo los pesados
vapores del R 12 quedaban retenidos en la unidad y las pérdidas apenas
suponían un pequeño porcentaje del peso del producto. En 1973 se congelaron
por este sistema 150.000 toneladas de alimentos. Sin embargo, en la década
de 1980, cuando se conocieron las consecuencias ambientales de la emisión
de R 12 a la atmósfera, dejó de considerarse un proceso aceptable.

DESCONGELACIÓN

El proceso de descongelación es el inverso al de congelación, pero existen

diferencias importantes entre ambos. Para que una pieza se descongele, es
preciso que el calor de fusión se transmita por conducción a través de una capa
de producto descongelado, mientras que en la congelación se transmite a
través de una capa de producto congelado. La conductividad térmica del agua
es aproximadamente la cuarta parte de la del hielo y la difusividad térmica
aproximadamente ocho veces menor. La diferencia de temperatura entre el
punto de congelación y el medio que aporta el calor para la descongelación se
encuentra además muy limitada por el posible daño térmico a los productos.
En la Figura 14 se comparan los perfiles de temperaturas internas durante la
congelación y la descongelación de un bloque de filetes de pescado de 5 cm de
espesor. Como puede observarse, hay una considerable diferencia en el
tiempo de procesado y, lo que es más importante, durante la congelación, la
mayor parte del material está sólo un cuarto de hora entre -5 °C y -1 °C (el
intervalo de temperatura en el que el producto come más riesgo de verse
dañado por la concentración de solutos durante la congelación), mientras que
en la descongelación este tiempo se prolonga algo más de 2 horas. La
descongelación presenta, pues, problemas especiales. A escala industrial la
descongelación se necesita cuando se van a usar en otras operaciones
industriales productos congelados en bloques (por ej., cajas de carne de
vacuno deshuesada o pescado entero eviscerado). En ocasiones, no es
necesaria la descongelación completa, ya que lo que se requiere es ablandar el
producto, para poder cortarlo con los equipos apropiados. En tal caso, los
problemas son menos graves, ya que estos procesos se pueden llevar a cabo a
temperaturas en las que todavía hay suficiente hielo en los productos para que
su difusividad térmica sea elevada. La descongelación también tiene interés en
el ámbito de la hostelería, en el que se está desarrollando una tecnología
adecuada para congelar productos ya cocinados y descongelarlos y
recalentarlos antes de servirlos. Este sistema es especialmente útil en
comedores institucionales y hospitales y requiere unidades de descongelación
pequeñas, pero rápidas y versátiles, que eleven la temperatura de los
productos a la requerida para su consumo.
Se han construido equipos para la descongelación por corrientes forzadas de
aire caliente, por inmersión en agua o por tratamiento de la superficie con
vapor, a presión reducida (tratamiento en una cámara de vacío a 3 kN m-2, con
vapor saturado, que a esta presión tiene una temperatura de saturación de sólo
20°C). También se ha investigado el calentamiento dieléctrico, por microondas
o por resistencia eléctrica.
Como la descongelación es la operación inversa a la congelación, el tiempo
preciso para llevarla a cabo se puede calcular por procedimientos análogos a
los tratados. Cleland, Earle y colaboradores consideran la descongelación de
un cuerpo homogéneo, desde una temperatura inicial uniforme θin, por un
medio externo caliente, a la temperatura θa hasta alcanzar una temperatura en
el centro de 0°C. Definen el tiempo de descongelación (el necesario para
efectuar el mencionado cambio de temperatura) y lo expresan
adimensionalmente, por medio de un número de Fourier. Son válidas las
ecuaciones (11), (13) y (16), al igual que la Tabla 3 y las Figuras 7 y 8. El
número de Plank para la descongelación (Pk') se define como:

y el de Stefan (Ste" ) del siguiente modo:

El tiempo de descongelación de una lámina infinita viene dado por la relación: