COMISIONAMIENTO

Índice
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................5
2. OBJETIVO ....................................................................................................................5
3. ALCANCE .....................................................................................................................5
3.1. Objetivos de puesta en marcha .................................................................................5
3.2. Visión general del proceso de puesta en marcha ...................................................5
4. RESPONSABILIDADES ...............................................................................................7
4.1. Diagrama de Responsabilidades ...............................................................................7
4.2. De la dirección del protocolo de puesta en servicio ...............................................7
4.3. De la Inspección del Sistema DC/AC ........................................................................8
4.4. De los supervisores ....................................................................................................8
4.5. Del responsable en prevención de riesgos ..............................................................8
4.6. De los profesionales ...................................................................................................9
5. PERSONAL TÉCNICO .................................................................................................9
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ..............................................................................9
7. DESCRIPCIONES DEL SISTEMA E IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS ...........10
7.1. Descripciones del Sistema.......................................................................................10
7.2. Listas de equipos del sistema .................................................................................10
7.3. Descripciones del Sistema.......................................................................................11
8. SEGURIDAD ...............................................................................................................11
9. NORMAS GENERALES DE PREVENCIÓN DE RIESGOS ......................................11
9.1. Aspectos legales aplicables al procedimiento de puesta en marcha .................11
9.2. Información General de Seguridad .........................................................................12
9.3. Información específica de seguridad fotovoltaica ................................................12
9.4. Consideraciones de seguridad del personal involucrado ....................................13
9.5. Consideraciones ambientales .................................................................................13
9.6. LOTO Policy ...............................................................................................................13
9.7. Herramientas e instrumentos...................................................................................14
10. PRUEBAS A NIVEL DE SUBSISTEMA .....................................................................15
10.1. Diagrama de flujo proceso de puesta en marcha ......................................15
10.2. Obras Civiles .................................................................................................16
10.3. Inspecciones de calidad ...............................................................................17
10.4. Marcado y etiquetado ...................................................................................17
10.5. Subsistema DC ..............................................................................................17
10.5.1. Prueba de voltaje de circuito abierto ..........................................................17
10.5.2. Cable DC (string) ...........................................................................................17
10.5.3. Inversor ..........................................................................................................17
10.6. Subsistema AC ..............................................................................................18
10.6.1. Panel de servicios auxiliares (ASP) ............................................................18
10.6.2. Cable colector AC .........................................................................................18
10.6.3. Transformador ...............................................................................................18
10.6.4. Requisitos de arco eléctrico ........................................................................19
10.6.5. Interruptor principal (Reconectador) ..........................................................19
10.6.6. Medidor...........................................................................................................19
10.6.7. Scada ..............................................................................................................19
10.6.7.1. Energización y pruebas operativas .............................................................20
10.6.7.2. Monitoreo .......................................................................................................20
11. LISTAS DE VERIFICACIÓN Y RESULTADOS DE PRUEBAS
PREFUNCIONALES .......................................................................................21
11.1. Pre funcional Checklist.................................................................................21
11.2. Pre funcional Electrical Test ........................................................................22
11.3. Puesta en marcha del inversor ....................................................................24
12. PUESTA EN MARCHA EN FRIO ...............................................................................24
12.1. Actividades previas.......................................................................................24
12.2. Conexión y energización del punto de conexión ......................................25
12.3. Energización del Switchgear .......................................................................25
12.4. Energización y verificación de tensión de los gabinetes de BT ..............25
12.5. Conexión y energización del sistema DC ...................................................25
12.6. Verificación de tensión DC...........................................................................25
13. PLAN DE ENERGIZACIÓN ........................................................................................26
13.1. Procedimientos de prevención ....................................................................26
13.2. Procedimientos de energización .................................................................26
14. PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE......................................................................28
14.1. Puesta en marcha de los trackers ...............................................................28
14.2. Puesta en marcha del Scada........................................................................28
14.3. Puesta en marcha del CCTV ........................................................................28
15. RESUMEN DE PRUEBAS A REALIZAR ...................................................................29
1. INTRODUCCIÓN

En presente informe se describe al detalle la secuencia de actividades requeridas para la puesta en servicio
de Planta Fotovoltaica, en donde se indican los recursos y el personal técnico involucrado que se encargarán
de verificar el funcionamiento de los equipos y sistemas.

2. OBJETIVO

El objetivo del siguiente procedimiento es definir previamente la secuencia de energización y pruebas para
evitar cualquier tipo de acontecimiento no deseado que afecte la integridad física de las personas
involucradas, así como también evitar daños y deterioros a estructuras y/o equipos instalados.

3. ALCANCE

Este procedimiento deberá ser acatado en toda su extensión por el personal relacionado a los trabajos de
puesta en marcha y pruebas correspondientes, sean estos los operadores y toda persona que tenga directa
relación con la actividad.

3.1. Objetivos de puesta en marcha

La puesta en marcha de plantas de poder de Ametel intenta cumplir las siguientes metas:
 Verificar que la instalación de las estructuras y equipos se ha completado según la ingeniería
correspondiente
 Verificar la correcta operación de los componentes individuales
 Verificar el rendimiento del sistema.

3.2. Visión general del proceso de puesta en marcha

Figura 1 muestra el diagrama de flujo del proceso de puesta en marcha. Las flechas que siguen al Equipo
y a la Inspección estructural destacan los diferentes subsistemas de una planta de energía fotovoltaica.
Inspección Pruebas de energización y
de aceptación Estación MET y sistema
equipamient Subsistema DC Inversor SCADA
oy
estructural Subsistema AC
FIGURA 1 DE SCRI PCIÓN GENER A L D E L PROCESO DE P U EST A EN M ARC H A
El proceso de puesta en marcha tiene cuatro actividades principales: Inspección de equipamiento según
protocolos de calidad ejecutados anteriormente, validación, prueba de Energización y Aceptación. Cada
actividad tiene una hoja de verificación separada o resultados incluidos en un apéndice, verificando que la
actividad fue realizada y la planta pasó exitosamente

Inspección de equipos
Antes de energizar los equipos, una inspección de calidad está dirigida a identificar cualquier posible
problema que necesite atención y rastrear su resolución, se debiera revisar el cumplimiento con los
protocolos asociados de parte de su subcontratista y con esos documentos en mano, realizar una nueva
revisión. Esto incluye revisar una lista de todos los equipos requeridos según los dibujos de diseño para el
proyecto, asegurando que el ensamblaje mecánico y las tareas de terminación de conexión se han
completado, llevando a cabo una inspección final de cada equipo y verificando la capacidad instalada del
equipo descrita más adelante en este documento.

Validación
La validación se enfoca en los siguientes aspectos:
 La estructura se inspecciona para alineación y el correcto funcionamiento del seguidor. Se verifica
una muestra de sujetadores estructurales para asegurar que estén apretados según las
especificaciones. De conseguir algún punto deficiente, se solicita al subcontratista separar y mejorar
la información, donde se revisan los sujetadores estructurales, pilares hincados, tornillería, torque
tubes, motores, etc.
 Los módulos y las conexiones se inspeccionan para garantizar que estén instalados correctamente y
asegurar el buen estado físico de los mismos, verificando que no cuenten con daños que impidan el
funcionamiento de la puesta en marcha. También se deberán revisar las conexiones de módulos.
 La estación meteorológica (MET), junto con toda la red SCADA que consta de cajas de sensores,
cajas de comunicaciones, dispositivos de fibra óptica y/o controladores de potencia, se inspecciona
según sus respectivos protocolos para verificar que esté completa y funcione correctamente, y se
registran todos los parámetros clave para establecer una línea base. Ver más detalle los manuales de
instalación y prueba proporcionados por el fabricante.
 Los componentes instalados del subsistema DC se prueban utilizando los correspondientes equipos
calibrados y certificados de acuerdo a norma.
 Las pruebas incluyen voltaje de circuito abierto de los strings, pruebas de polaridad, resistencia de
aislamiento de los cables de DC, corriente de corto circuito y curva I-V. El inversor se somete a una
inspección visual exhaustiva. Sus entradas, salidas y comunicaciones son probadas según el manual
proporcionado por el fabricante, antes y después de ser incluido al sistema energizado.
 Todo el subsistema de AC se inspecciona y prueba funcionalmente. Esto incluye el sistema de
recolección de AC, los transformadores, los sistemas de puesta a tierra, los relés de protección y el
interruptor de circuito principal. El equipo adicional puede incluir gabinetes de distribución, medición
de ingresos y caja de control de potencia.

Energización
Una vez que todos los pasos de validación son completados se inicia un procedimiento de inicio seguro.
El procedimiento de puesta en marcha depende del equipo implementado y los requisitos de activación de
cada servicio eléctrico. Un procedimiento de energización específico de terreno es preparado antes de la
energización. La secuencia siempre empieza con el subsistema AC y se trabaja hacia el lado DC. El
circuito
 de conexión de la Media Tensión principal s

e cierra con la ayuda de la Empresa Distribuidora. A continuación, se cierra el interruptor principal o el

patio de maniobras del sitio, el que energiza el circuito colector. Este paso también energiza los
transformadores ubicados en cada PCS. Finalmente, los inversores se prenden, completando el
procedimiento e iniciando la generación solar.

Prueba de aceptación
La aceptación de la planta se brindará con los resultados de las pruebas recogidas en contrato.

4. RESPONSABILIDADES
4.1. Diagrama de Responsabilidades

4.2. De la dirección del protocolo de puesta en servicio

 Asegurar que este procedimiento sea conocido por todo su personal y que sea efectivamente aplicado.
 Aprobar las modificaciones y revisiones al presente procedimiento.
 Asegurar el desarrollo de la ejecución de las actividades, a través de la supervisión del programa
personalizado de control de riesgos.
 Programar, coordinar y controlar que las actividades que se realicen en terreno se ejecuten de
acuerdo a las normas, especificaciones y procedimientos acordados.
 La labor de coordinación entre las distintas disciplinas o especialidades involucradas.
 Velar por la seguridad, salud ocupacional, la protección del medio ambiente y la calidad.
 Proveer los recursos humanos, materiales, maquinarias y equipos para realizar las actividades en
tiempo y forma.
4.3. De la Inspección del Sistema DC/AC
 Revisión de la instalación verificando que no haya problemas que no impidan la energización del
sistema y/o puedan poner en peligro la integridad de las personas o los equipos.
 La labor de coordinación entre las distintas disciplinas o especialidades involucradas.
 Programar la administración de los recursos para que las actividades se ejecuten de acuerdo a las
normas.
 Instruir a los supervisores y comunicarles las posibles interferencias que pudiesen presentarse para
el desarrollo de las actividades.

4.4. De los supervisores

 El supervisor es responsable de efectuar la evaluación de seguridad y salud, ya sea en forma
individual o grupal. Tendrá la atribución de detener actividades cuando las condiciones de seguridad
no sean las estipuladas o cambien las condiciones a medida del progreso del trabajo.
 Es responsable de la calidad y seguridad de los trabajos ejecutados.
 Controlar la ejecución de los trabajos encomendados, introduciendo los cambios que se requieran
para obtener el resultado programado.
 Realizar las charlas de instrucción de Análisis Seguro del Trabajo (AST).
 Verificar que las condiciones físicas del lugar permitan la ejecución de los trabajos de acuerdo a los
planos y estándares del proyecto.
 Verificar que los trabajadores a su cargo cuenten y utilicen correctamente sus implementos de
seguridad.
 Del aseo de los frentes de trabajo antes y después de efectuarse las actividades.

4.5. Del responsable en prevención de riesgos

 Exigir que se cumplan las condiciones necesarias para eliminar los riesgos operacionales y los que
se generen en la ejecución de los trabajos.
 Verificar que el personal cuente con la charla de instrucción a su personal, Análisis Seguro del
Trabajo (AST), y que se cumpla con la entrega de la documentación, tanto de los equipos como de
los operadores.
 Verificar que todo el personal cuente con el equipo de protección personal necesario y adecuado al
trabajo.
 Exigir que las áreas con potencial de peligro estén convenientemente señalizadas y protegidas.
 Exigir que se cumplan las tareas necesarias para eliminar los riesgos, indicadas en el presente
documento y los que se generen en la ejecución.
4.6. De los profesionales
 Responsables de obedecer las instrucciones del Supervisor, respetando todos los puntos
mencionados en este Procedimiento.
 Inspeccionar sus equipos y herramientas de trabajo, y no usar si están dañadas.
 Inspeccionar sus Elementos de Protección Personal e informar si se encuentran dañados, los que
deberán ser cambiados dejando registro de ello.
 Usar adecuadamente los Elementos de Protección Personal necesarios para cada actividad.
 Dar a conocer posibles cambios en el procedimiento de trabajo seguro de acuerdo a necesidades
detectadas y/u otros hallazgos.
 Es deber de todos los trabajadores dar a conocer a su Supervisor o Prevencionista de Riesgos sobre
las condiciones inseguras que detectan en su diaria labor, para así evitar eventuales accidentes y dar
fiel cumplimiento a las normativas de Salud y Seguridad Laboral.
 Usar las herramientas, máquinas y equipos adecuados a la labor en forma segura y para la actividad
que fueron diseñadas.
 No intervenir de manera inadecuada ni experimentar los posibles arreglos o mantenciones a
herramientas, máquinas y equipos.

5. PERSONAL TÉCNICO
TABL A 1 LI S TA D E PERSONAL TEC N ICO

Nombre/Rol Función Empresa

Mauricio Nieto Dirección del protocolo de puesta en servicio HydraLuvx
Franklin Reyes Apoyo del protocolo de puesta en servicio Ametel
Aron Torres-Jaime Ruiz Inspección Sistemas DC/AC Ametel
Marcos Marchante- Jaime Ruiz Operario de equipos de MT Ametel
Claudio Rodríguez Responsable de prevención de riesgos Ametel
Gorka Rojas Responsable de calidad Ametel
Mauricio Nieto Líder Loto HydraLuvx
Aron Torres-Franklin Reyes Soporte en supervisión eléctrica Ametel
Técnico Huawei Maniobras inversor Huawei
Técnico Mains Maniobras centro de transformación Mains
Técnico CGE Maniobras POI C
G
E

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 757-QA-GEN-DOC-AMET-02-00- Quality Plan
 757-HS-GEN-DOC-AMET-03-00- Environmental Plan
 757-HS-GEN-DOC-AMET-04-00- Health & Safety Plan
 AMETEL - Reglamento Interno De Orden, Higiene Y Seguridad
  IEC 62446 – Sistemas fotovoltaicos conectados a la red. Requisitos mínimos para la documentación
del sistema, pruebas de puesta en marcha e inspección
 Procedimientos de Cold
Commissioning

7. DESCRIPCIONES DEL SISTEMA E IDENTIFICACIÓN DE LOS

EQUIPOS
7.1. Descripciones del Sistema
El sitio se compone de dos tipos diferentes de sistemas: el sistema de Media Tensión (MT) está
compuesto por la estación de transformación y switchgear, líneas de transmisión y la línea de
evacuación conectada a la red de distribución; y el sistema de Baja Tensión (BT) incluye el Tracker
NClave SP160, Inversores Huawei SUN2000-100KTL-H1 y los Módulos FV Trina TSM-PE14A de
330W. Cada uno de estos sistemas se entregará de forma independiente desde la construcción hasta
la puesta en marcha a medida que se completen.
La demarcación de la subestación es típicamente todo dentro del área del transformador y celda de
MT de la subestación, desde las terminaciones del circuito de MT hasta las terminaciones de la línea
de transmisión MT e incluyendo el interruptor de desconexión de la línea de transmisión o
interconexión MT.
El sistema de Media Tensión se define como Voltaje >1kV y <100kV. El (los) sistema (s) de MT
incluye el transformador de MT que recibe la energía de los inversores en el campo y se extiende a
las terminaciones de MT en la estación de transformación, sin incluir el interruptor de desconexión en
la subestación. Los cables subterráneos de media tensión entre el switchgear se consideran parte del
sistema de MT. El sistema MV también incluye cualquier dispositivo de conmutación MV en los
circuitos alimentadores de MV.
El (los) sistema (s) de bajo voltaje se definen a Voltaje ≤1kV. El sistema NClave SP160 es un sistema
de bajo voltaje que se extiende desde los paneles fotovoltaicos, incluidos los rastreadores, el
controlador y las Unidades de Control de Red.

7.2. Listas de equipos del sistema

Se crean listas de equipos para cada sistema que se va a poner en servicio. Las listas de equipos
identifican el equipo que necesita ser puesto en servicio y el procedimiento o especificación de puesta
en marcha que se utilizará. Cada lista de equipos del sistema se incluye en la sección 7.3 de este
documento.
La lista de equipos del sistema de alto voltaje incluye todos los transformadores, interruptores,
interruptores de desconexión, medidores de relés y otros equipos dentro de la subestación.
La lista de equipos del sistema de media tensión incluye cada equipo y su ID de equipo asociado
dentro del sistema de MT fuera de la subestación. Esta lista también incluye la sección de inspección
y prueba ATS aplicable a los equipos enumerados.
 La Lista de Equipos de NClave SP160 incluye cada Controlador, subconmutadores de circuito /
desconexión y sus seguidores asociados. Los procedimientos de puesta en marcha aplicables al
equipo también están incluidos en la lista de equipos.

7.3. Descripciones del Sistema

TABL A 2 LI S TAD O DE EQUIPOS PA RA EL PROYECTO

Componente Detalles Cantidad

Módulos Trina Solar TSM-PE14A 330W 89
70
Tracker NClave SP160 1
1
1
Inverters Huawei SUN2000-100KTL-H1 2
5
AC Box Huawei SUN2000-100KTL-H1 1
3
Transformador Mains / Jara 2800 kVA, 12/0,8 kV 1
Switchgear Siemens Type 8DJH 1
Relé Relay Kries IKI-35 1
Medidor Schneider Electric Power Logic ION8650 1
Reconectador Noja OSM27 1
CCTV Trina Protec 1
Scada / Estación Meteorológica Green Power Monitor 1

8. SEGURIDAD

La puesta en servicio sigue estrictas pautas de seguridad y protocolos de acuerdo con el estándar de
seguridad eléctrica NFPA 70E y OSHA 1910.147 Lock-Out-Tag-Out (LOTO) Control de energía peligrosa.

9. NORMAS GENERALES DE PREVENCIÓN DE RIESGOS

Antes de iniciar la actividad, se debe realizar la charla diaria del trabajo a realizar y el ART (Análisis de Riesgo
trabajo). Y se debe comprobar previo al inicio de la puesta en marcha que el personal que participe en este
proceso debe estar capacitado en LOTO, este procedimiento se describe en la sección 9.6 de este
documento. Todo el personal involucrado antes de iniciar sus actividades deberá realizar una inspección
ocular a los equipos para detectar alguna condición sub-estándar que éstos presenten, ésta inspección debe
tener registro en una lista de verificación.
Una vez dadas las directrices se procederá a dar inicio a las actividades de Puesta en Servicio, se definirán
los sectores para cada equipo de trabajo.

9.1. Aspectos legales aplicables al procedimiento de puesta en marcha

Procedimiento de Puesta en Servicio de acuerdo a su Política de Seguridad, se compromete con la
seguridad de sus trabajadores e instalaciones y para dar fiel cumplimiento a esto se prioriza en Leyes
y Decretos Supremos vigentes en Chile, los más importantes son:
 LEY
ES
Comisión Nacional de Energía, Gobierno de Norma Técnica de Conexión y Operación de PMGD en Instalaciones de Media
Chile Tensión
LEY Nº 16744 Establece normas sobre accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
LEY Nº 19.300 Bases generales del medio ambiente.
LEY Nº 20.001 Regula el peso máximo de carga humana.
LEY Nº 20.660 Modifica Ley Nº 19.419 en materia de ambientes libres de humo de tabaco.

DECRETOS
SUPREMOS
DECRETO SUPREMO Nº 40 Aprueba el reglamento sobre prevención de riesgos profesionales.
Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en lugares
DECRETO SUPREMO Nº 594 de trabajo.

9.2. Información General de Seguridad

Una planta de energía con altos voltajes, corrientes y equipos de transformación de energía expone a
los operadores a condiciones potencialmente peligrosas. Para garantizar un nivel apropiado de
seguridad, se deben seguir estrictamente las prácticas de seguridad estándar de la industria. Estos
incluyen a continuación, pero no están limitados a:
 Usar apropiado equipamiento de protección personal (PPE), como cascos, botas con suela de goma
y guantes de goma de manga larga clasificados para los voltajes del equipo que se está revisando.
 Quitar joyas, teléfonos, llaves, cinturones de metal y corbatas, atar el cabello largo y evitar la ropa
holgada.
 Aislar el equipo de la red y / o fuente de FV. Durante la prueba del subsistema de AC, todos los
puntos de aislamiento de AC deben estar abiertos. Los puntos de aislamiento de AC para el proyecto
incluyen el interruptor principal en la celda, los interruptores de desconexión en el transformador y el
interruptor
en el inversor. Durante la prueba FV, los conectores de DC entre el portafusibles y los arneses de
cableado deben permanecer desconectados a menos que sea necesario para una prueba. El inversor
debe estar aislado de fuentes de AC y DC
 Operar en equipos de al menos dos personas.

Los requisitos de seguridad específicos se encuentran en estas normas:

 Estándares para seguridad eléctrica en el lugar de trabajo
 Seguridad ocupacional y administración de salud. Regulaciones OSHA.
 Plan de salud y seguridad del sitio Ametel.

9.3. Información específica de seguridad fotovoltaica

Se debe tener mucho cuidado cuando se trabaja en una planta de energía fotovoltaica. Cada vez que
hay luz de día, los módulos y todo lo que esté conectado eléctricamente a ellos debe considerarse
“CORRIENTE VIVA”. Aunque este proyecto emplea métodos de construcción de alta calidad y
conectores táctiles, siempre se debe tener sentido común y precaución. Al trabajar en cualquier parte
 conductiva expuesta (por ejemplo, en la sección de DC del inversor), tenga siempre en cuenta que el
lado de DC podría estar activo. El trabajo en equipo, un plan de acción detallado y una comunicación
clara son componentes esenciales de la seguridad del sitio.

9.4. Consideraciones de seguridad del personal involucrado

 Primeramente, solo personal autorizado y capacitado para la actividad podrá estar cerca del predio
de la actividad a ejecutar.
 Se harán cierres de las áreas, utilizando cintas de peligro, señaléticas de “Área Restringida” y
alertando por radio comunicadora, con el fin de restringir el acceso a personal no autorizado.
 Para poder acceder a la zona, la misma debe ser autorizada y/o entregada por el encargado de LOTO
 Antes de cada actividad, el trabajador tiene la obligación de efectuar una inspección exhaustiva a los
equipos y herramientas, con el propósito de asegurar una adecuada operación de éstos.
 Nunca operar equipos y herramientas en caso de tener alguna falla o un daño, caso contrario
informar inmediatamente al supervisor o jefe de terreno para que tome conocimiento y realice las
acciones correspondientes para la solución del problema.
 Una vez efectuado el chequeo, la máquina se encuentra en condiciones de operar.
 El Personal involucrado, debe ser capacitado y entrenado en la conducción y operación de equipos y
herramientas.
 Dar cumplimiento a la normativa legal vigente.
 Nunca se debe atender el teléfono celular cuando se está realizando una maniobra de trabajo.
 El trabajador debe mantenerse atento permanentemente a las condiciones de su entorno.

9.5. Consideraciones ambientales

 Prohibido intervenir o molestar la fauna.
 Solo se podrá transitar por los caminos debidamente señalizados y autorizados.
 La segregación de los residuos se realizará según las disposiciones de la empresa mandante.
 Prohibido fumar en el área de trabajo, solamente está permitido fumar en zonas de descanso
autorizadas.
 Para realizar reparación o mantención de maquinarias se deberá colocar siempre material de
contención debajo para los posibles derrames.
 El personal solo realizará sus labores en los sectores de trabajo correspondientes, sin salir del área
de influencia directa del proyecto.

9.6. LOTO Policy

El procedimiento Lock Out / Tag Out (LOTO) es un sistema de seguridad y comunicación para evitar
la activación no autorizada de equipos que producen energía mientras están en servicio. En las
plantas de energía solar de Ametel, equipos tales como inversores, AC Box, transformadores y
disyuntores principales son ejemplos de dispositivos que se colocarían bajo LOTO durante ciertas
fases de construcción y durante el mantenimiento.
Solo personal calificado y autorizado tiene el derecho y la responsabilidad de iniciar un LOTO de
cualquier equipo. Este se identificará con una credencial la cual describirá su tarea.
Para bloquear y etiquetar el equipo, se observa el siguiente procedimiento general:
 1. El equipo se des-energiza usando el procedimiento de apagado específico del equipo según las
instrucciones del fabricante.
2. El disyuntor del equipo, interruptor de desconexión o control se coloca en la posición de
APAGADO.
3. Si es necesario, se observa un período de espera mientras los componentes cargados, como los
condensadores, disipan cualquier carga acumulada.
4. Las áreas afectadas se aíslan de forma mecánica para que ninguna persona pueda acceder a las zonas
con el objetivo de evitar una activación accidental.
5. En el caso de disponer de cerraduras en los gabinetes, cajas y otros elementos de control, se
bloquearán con llave.
6. La instalación, el mantenimiento u otro servicio del equipo se lleva a cabo.
7. Cuando el servicio se haya completado, y después de asegurarse de que no haya condiciones
peligrosas, el interruptor de desconexión o control vuelve a la posición de ENCENDIDO.
8. El equipo se energiza según su secuencia de arranque.

9.7. Herramientas e instrumentos

A continuación, se describen los equipos e instrumentos que se utilizarán en el proceso:
 Detector de secuencia de fases
 Amperímetro de DC con enclavamiento (sonda amperimétrica o similar)
 Ohmeter de baja resistencia
 Medidor de irradiación solar
 Medidor de prueba de tierra de caída de potencial
 Megohmeter digital (megger)
 Inclinómetro digital (nivel digital)
 Medidor de ausencia de voltaje
 Cinta métrica
 Correa de puesta a tierra
 Computadora portátil para chequeo del seguidor
 Generador de energía portátil pequeño, 480 v, 3 fases con medidor de fase-rotación.
 Voltímetro
 Cámara fotográfica

Consulte los requisitos del equipo de prueba detallados en cada procedimiento de prueba individual.
Los elementos de protección personal a utilizar se detallan a continuación:
 Casco de Seguridad
 Lentes de Seguridad
 Zapatos de Seguridad dieléctricos
 Ropa de trabajo clase 2 incluye chaleco reflectante
  Guantes cabritilla y dieléctricos

10. PRUEBAS A NIVEL DE SUBSISTEMA

Una vez que el equipo ha sido inspeccionado y precomisionado, se realizan varias pruebas para verificar la
capacidad del componente para resistir las condiciones de funcionamiento esperadas. Cada aspecto de la
planta de energía se prueba y verifica específicamente. Estas diferentes pruebas se describen en esta
sección. Consulte los Anexos para conocer los protocolos específicos del equipo para pruebas pre-funcionales
y pruebas operacionales. Las pruebas prefuncionales de los equipos específicos se enumeran en la Tabla 2.
La construcción debe asegurar que cada subestación se complete mecánica y eléctricamente, haya pasado
todas las inspecciones, instaló todas las etiquetas de identificación del equipo y las etiquetas Arc Flash de
acuerdo con el estudio Arc Flash y envió todos los informes de pruebas eléctricas en el paquete de renovación
de la construcción a la puesta en servicio antes del cambio a la puesta en servicio. El equipo eléctrico y las
pruebas de relés se completarán con la puesta en servicio.
10.1. Diagrama de flujo proceso de puesta en marcha

FIGURA 3 DIAGR AMA PR E L I MINAR DE PUEST A EN M ARCH A DEL SISTE MA

 FIGURA 4 DIAGR AMA DE PUESTA EN M ARC HA DE P RUEB A S DEL SIST E MA MT

FIGURA 5 DI AGRA MA DE P UESTA EN MA R C HA GENE RAL

10.2. Obras Civiles

Antes de comenzar con las Pruebas del Sistema descritas en la Sección 11.4, el Encargado de
Puesta en Marcha debe recibir firmada para la Hoja de Control de Puesta en Marcha. Esta hoja
describirá la sección del proyecto que se completa mecánica y eléctricamente y se convertirá en el
límite de puesta en marcha en el sitio. El arranque y las pruebas funcionales se llevarán a cabo
durante el período posterior a la finalización mecánica y eléctrica y antes de la finalización sustancial.
Toda la documentación requerida enumerada en la Hoja de control debe entregarse al Encargado de
puesta en marcha antes o en el momento de la Puesta en servicio.
La Hoja de Control debe estar firmada por el Site Manager y el Commissioning Manager.
 No se debe realizar ningún trabajo de construcción dentro del límite de puesta en servicio después
del traspaso. Las excepciones deben ser aprobadas por el Responsable de puesta en marcha y se
deben seguir los requisitos aplicables de LOTO.

10.3. Inspecciones de calidad

El equipo de calidad de Ametel utiliza los planes de control de calidad para garantizar que las
instalaciones de campo cumplan con todos los estándares de Ametel y otros establecidos en el
Quality Management Plan.
El equipo de calidad pondrá a disposición del equipo de puesta en marcha todos los checklist de
calidad para su revisión.

10.4. Marcado y etiquetado

El marcado de todos los cables utilizados en la Instalación deberá cumplir con las mejores prácticas y
cualquier requisito de permiso relevante, normas locales o códigos. Todo el equipo eléctrico utilizado
en el trabajo debe estar etiquetado con señales de seguridad según los planos de diseño y los
requisitos de aislamiento.

10.5. Subsistema DC
Los componentes del subsistema DC son testeados como sigue:
10.5.1. Prueba de voltaje de circuito abierto
El voltaje del circuito abierto (Voc) de todos los strings es medido en los terminales de inicio + y –
de cada string. La prueba de voltaje de circuito abierto asegura que cada entrada al inversor tiene
el tamaño correcto y tiene la tensión de salida esperada. La polaridad de cada conexión entrante
también se prueba al mismo tiempo.
10.5.2. Cable DC (string)
Los cables de DC llevan la energía del conjunto solar al inversor. Es crítico inspeccionar y probar
este cable para asegurar que los cables aterricen en los terminales correctos y que la integridad
del cable esté intacta. Las pruebas realizadas en todos los cables de DC incluyen:
 Inspección visual
 Prueba de resistencia de aislamiento del cable de baja tensión
 Prueba de polaridad.
10.5.3. Inversor

La puesta en marcha del inversor empieza con una profunda inspección visual de la unidad
(checklist de montaje de equipamiento). Los aspectos claves del proceso de inspección son:
 Correcta instalación y fijación, buena apariencia e integridad física.
  La firmeza de las conexiones.
 Polaridad.
 Verificación de conexión a tierra.

10.6. Subsistema AC
Los componentes del subsistema AC son testeados como sigue:

10.6.1. Panel de servicios auxiliares (ASP)

El ASP proporciona energía a los componentes de bajo voltaje en el pad PCS, el equipo de
comunicaciones en la caja del sensor, los sensores en la estación de meta y cualquier otro
dispositivo que funcione a menos de 1000 V. El ASP consiste en un panel eléctrico de frente
muerto alimentando varios circuitos protegidos por interruptores automáticos. Las pruebas
realizadas en el ASP incluyen.
 Inspección de la instalación general.
 Verificación de conexión a tierra.
 Inspección del cableado.
 Inspección de todos los circuitos salientes y su identificación adecuada.
10.6.2. Cable colector AC

A los cables del sistema de AC se le realizarán las siguientes pruebas:

 Inspección visual
 Continuidad del conductor
 Prueba de resistencia de aislamiento
Los cables colectores de AC se encuentran entre cada inversor, AC Box y AC Box, subestación
elevadora.
10.6.3. Transformador

La puesta en servicio de todos los transformadores, ya sea conectada a un inversor o ubicada en

el patio de maniobras, incluye, entre otros:
 Inspección de instalación
 Inspección de bujes, aislamientos, conectores y conductores.
 Prueba de relación de transformación con distintos TAP (sin carga)
 Verificación de nivel de aceite
 Medición de la resistencia de devanados.
 Medición de resistencia de aislamiento.
10.6.4. Requisitos de arco eléctrico

Se deberá cumplir con los requisitos de diseño y suministro para la prevención de arco eléctrico y
la señalización de protección como se indica en:
 IEC 62271-200 Prueba de funcionamiento interno de media tensión;
 ISO 3864: colores de seguridad y señales de seguridad
Los certificados de arco eléctrico de los fabricantes del equipamiento principal de la planta que
demuestren la idoneidad del equipo para el uso en las condiciones del proyecto, deberán ser
entregados al cliente.

10.6.5. Interruptor principal (Reconectador)

Las actividades de puesta en marcha realizadas incluyen, pero no están limitadas a:

 Inspección de instalación.
 Inspección de bujes, aislamientos, conectores y conductores.
 Configuración del instrumento y calibraciones (junto con la Empresa Distribuidora).
 Prueba de funcionamiento del interruptor principal.
 Verificación del funcionamiento correcto de los contactos auxiliares.
 Prueba de transformador de instrumento para saturación, polaridad y relaciones.
 Prueba de resistencia de aislamiento.
 Medición de resistencia de contacto.
 Medición de tiempos de apertura y cierre y sincronización de apertura y cierre.

10.6.6. Medidor

El medidor de tarificación, es utilizado para computar el rendimiento general de la planta. Los

medidores de tarificación proporcionan información tal como voltaje instantáneo, corriente,
potencia real, potencia reactiva, componentes simétricos (positivo, negativo, secuencia cero), así
como valores históricos de generación de energía. Las pruebas típicas realizadas en el medidor
de tarificación, serán llevadas a cabo por una tercera empresa certificada por la SEC según los
estándares del Coordinador Eléctrico Nacional. Dichas pruebas se realizarán el día de la
energización y se entregarán los certificados correspondientes.

10.6.7. Scada

Los sensores meteorológicos se inspeccionan individualmente para una correcta instalación

previo a la energización y posterior a ella se realiza la inspección de calibración y salida.
Posteriormente a la energización se confirmará que el sistema de comunicaciones, incluidas las
direcciones de los dispositivos y las velocidades de transferencia de datos, funciona
correctamente.
Toda la planta de energía debe estar completamente operativa antes de que el sistema SCADA
pueda ser energizado, probado y optimizado.
 Una vez que toda la planta de energía se ha energizado, el circuito SCADA se prueba una vez
más para confirmar que los dispositivos de medición y los módulos de adquisición de datos, están
leyendo y comunicando los valores apropiados. Las lecturas de los sensores meteorológicos se
comparan con las de los contadores de energía y las lecturas del inversor. Al consultar bases de
datos y sitios web remotos, también se prueban los enlaces de comunicaciones.
10.6.7.1. Energización y pruebas operativas
Una vez que se completen todos los pasos de validación del sistema SCADA, se iniciará un
procedimiento de inicio seguro y pruebas según el requerimiento del proveedor del sistema
SCADA. El foco de la primera parte del proceso es la activación segura y sin errores del
equipo de AC de alta potencia. El patio de maniobras está energizado para entregar energía
a la planta solar. Los transformadores se ponen en línea y se "empapan" (energizados sin
carga) para garantizar el funcionamiento correcto. Una vez que todo el subsistema de AC
está en línea y confirmado su funcionamiento, los inversores se energizan individualmente
de acuerdo con los procedimientos especificados por el fabricante.
10.6.7.2. Monitoreo
Cada proyecto Ametel supervisa con una solución de control de supervisión y adquisición de
datos (SCADA). El sistema SCADA conecta los inversores, los transformadores, los
sensores meteorológicos y los relés de protección, al centro de operaciones interno del
proveedor SCADA.
Los puntos principales monitoreados incluyen:
❖ Inversor
- Voltaje de entrada DC
- Voltaje de salida por fase, corriente, potencia, factor de potencia y
frecuencia.
- Producción de energía actual y agregada.
❖ Transformador
- Alarma de sobre temperatura del transformador.
- Nivel de aceite
- Presión de aceite

❖ Sensores meteorológicos
- Irradiancia en el plano horizontal y plano a los trackers.
- Temperatura ambiente
- Velocidad y dirección del viento
- La Temperatura del módulo

❖ Relé de protección
El relé de protección monitorea continuamente las características de la señal de
potencia de salida para disparar el interruptor principal de forma inmediata (en unos
pocos ciclos) si ocurre un evento crítico. Los puntos importantes monitoreados
incluyen:
 - Estado del interruptor.
- Voltajes de fase, corrientes, potencia, factor de potencia
- Producción de energía acumulada.
- Estado de la comunicación

11. LISTAS DE VERIFICACIÓN Y RESULTADOS DE

PRUEBAS PREFUNCIONALES
Las siguientes listas de verificación se deben encontrar debidamente firmadas una vez que se hayan
completado.
 Lista de verificación de puesta en marcha maestra
 Cierre de lista de verificación pre-funcional
 Pruebas eléctricas pre-funcionales

11.1. Pre funcional Checklist

TABL A 3 P RE -F U NCT IONAL CHE CK L I ST SIGNOFF
Pre funcional Checklist Checked
CW Site Prefunctional Checklist
Structural Prefunctional Checklist
DC System Prefunctional Checklist
AC/LV System Prefunctional Checklist
AC/MV System Prefunctional Checklist
Grounding Prefunctional Checklist
Non PV System Prefunctional Checklist

Los elementos anteriores se han inspeccionado y / o probado según el proceso de puesta en marcha
de Ametel.
Cualquier discrepancia encontrada ha sido corregida o anotada en el Commissioning Log.

Name Title Construction Manager / General Superintendent

Signature Date:
Name Title Project
Manager
Signature Date:
Name Title Site
Superintendent
Signature Date:
11.2. Pre funcional Electrical Test
TABL A 4 P RE -F U NCT IONAL EL E CT RICAL TES T S
Pre funcional Electrical Test Checked
1.-DC Electrical Test

1.1. Open Circuit Voltage Test – Strings

1.2. IV Curve Test

1.3. PV String – Operational Test (Imp)

1.4. Inverter Block Rated Power Test

1.5. Low Voltage Cable Insulation Resistance (“IR”) Test (String, Combiner Box, and LVPB)
1.6. Continuity test

2.-Transformer – Routine Test

2.1. Measurement of winding resistance.

2.2. Measurement of voltage ratio and check of phase displacement

2.3. Measurement of short-circuit impedance and load loss.

2.4. Measurement of no-load loss and current.

2.5. Dielectric routine tests

2.6. Tests on on-load tap-changers

3. Protection and Control Equipment.

3.1. Relays will be tested

4. Switchgear and Medium Voltage Disconnects.

4.1. Insulation resistance Tests on each bus section, phase to phase, and phase to ground

4.2. Bolted electrical connections for high resistance; Use of low-resistance ohmmeter

4.3. Routine Tests

4.3.1. Dielectric test on the main circuit

4.3.2. Tests on auxiliary and control circuits

4.3.3. Measurements of the resistance of the main circuit

4.3.4. Tightness test

4.4. Switches - Electrical Tests

4.4.1. Contact/pole-resistance Test

4.4.2. Insulation-resistance Tests (each pole, phase to phase, phase to ground with switch
closed, and across each open pole)(winding to winding and each winding to ground)
4.4.3. Verify open and close operation from control devices

4.4.4. Secondary wiring integrity Test. Verify correct potential at all devices.
 4.4.5. Correct secondary voltage, energize primary winding with system voltage, mesure

4.4.6. Correct function of control transfer relays with multiple control power sources

5. ECM routine test

5.1. Current Transformers - Electrical Tests

5.1.1. Insulation-resistance Test

5.1.2. Polarity Test

5.1.3. Ratio-verification Test

5.1.4. Excitation Test

5.2. Voltage Transformers - Electrical Tests

5.2.1. Insulation-resistance Tests

5.2.2. Polarity Test

5.2.3. Ratio-verification Test

6. Main Disconnect - Electrical Tests

6.1. Contact-resistance Test

6.2. Insulation-resistance Tests

6.3. Loss of mains Test

7. Metering System – Certification

8. Grounding and Lightning Protection.

8.1. Ground resistivity

8.2. Contact- step voltage, GPR >2-5kV of the utility´s predetermined factor

9. AC Cables (< 1000 v) - Electrical Tests

9.1. Insulation-resistance Test

9.2. Continuity Tests

9.3. OFF-line partial discharge analisys

9.4. shield-continuity Test

10. SCADA Systems, Site Communications, and Weather Stations.

10.1. funtional point to point test

11. Data Collection System

12. Station Service (Auxiliary Supply) - Switchboard – Electrical Inspection

12.1. high resistance, use of low-resistance ohmmeter

12.2. insulation-resistance Test, each bus section, phase to phase and phase to ground

13. Inverter MV Station 1000V Disconnect – Electrical Inspection

13.1. insulation-resistance Test, each bus section, phase to phase and phase to ground

23
 14. Verification of DC low Voltage drop

15. Verification of Earth Leakage Breakers

Los elementos anteriores se han inspeccionado y / o probado según el proceso de puesta en marcha
de Ametel.
Cualquier discrepancia encontrada ha sido corregida o anotada en el Commissioning Log.

Name Title Commissioning Director

Signature Date:
Name Title Project
Manager
Signature Date:
Name Title Site
Superintendent
Signature Date:

11.3. Puesta en marcha del inversor

Luego de la instalación de los inversores en la sección 10.5.3 de este documento, se ejecutarán las
pruebas siguiendo el procedimiento y se registrarán los resultados para ser anexos en este apartado:

12. PUESTA EN MARCHA EN FRIO

Durante esta fase de la puesta en marcha uno de los principales objetivos que debe tener el equipo
responsable es identificar, controlar y/o eliminar los riesgos potenciales a los que se encuentran expuestos los
operadores al ejecutar trabajos de Puesta en Servicio.
Éste método de trabajo describe al detalle cómo se realizan las actividades de Puesta en Servicio y la
secuencia de energización de la planta descrita en el punto 16.2 de este documento, de modo que los trabajos
se ejecuten bajo condiciones de riesgos controlados. Manteniendo la continuidad en el proceso de manera
que no ocurran incidentes que alteren el proceso normal.
A continuación, se define cada una de las actividades involucradas en el proceso de energización y puesta en
marcha de la Planta Fotovoltaica.

12.1. Actividades previas

Realizar una charla explicativa, a todo el personal, sobre el trabajo a realizar y de los riesgos
asociados a él y así evitar un posible acontecimiento no deseado. Los trabajadores participantes en la
actividad ratificarán con su firma de este documento, en señal de toma de conocimiento, declarando
que no tienen dudas en lo relacionado con el trabajo y sus riesgos.
 Controlar los riesgos existentes y mitigar el potencial de peligro de acuerdo a las condiciones que se
presenten en el lugar donde se realizarán las maniobras.
Despejar el sitio de maniobra, para ejecutar las pruebas, en caso de ser necesario, sin afectar a otros
elementos almacenados y/u obras en desarrollo. Este sitio debe ser debidamente señalizado.
Segregación de las zonas a intervenir con los conos reflectantes de advertencia de peligro, de
manera de evitar la circulación de personas ajenas a la actividad, estén debidamente informados de
la zona de trabajo.
12.2. Conexión y energización del punto de conexión
La empresa distribuidora es la entidad encargada de la energización del punto de conexión por lo que
el proceso explicativo queda fuera del alcance de este documento.
12.3. Energización del Switchgear
En el siguiente apartado se detalla la manipulación de cada una de las celdas de protección del
sistema en MT interno de la planta.
A D V E R T E N C I A: SE REQUIERE MANTENER COMPLETA CONCENTRACIÓN ANTES DE
MANIPULAR LAS PALANCAS PARA EJECUTAR DE MANERA CORRECTA LAS MANIOBRAS A
EFECTUAR.
Luego de contar con la adecuada instalación de los equipos siguiendo el manual de instalación
enviado por el fabricante.
Se propone efectuar la secuencia correspondiente que se describe en la Sección 16.2 de este
documento, iniciando en el equipo más cercano al POI y luego siguiendo a los inversores.
12.4. Energización y verificación de tensión de los gabinetes de BT
En el siguiente apartado se detalla la manipulación de cada uno de los tableros de BT, los cuales
deberán ser instalados y energizados según los manuales del fabricante y las especificaciones
técnicas internas.
12.5. Conexión y energización del sistema DC
La totalidad de las mesas fotovoltaicas está conectada según la ingeniería y su procedimiento
respectivo, de esta forma se hace llegar la tensión a los Inversores. Dichos equipos se verifican y
energizan siguiendo la localización establecida en la ingeniería del proyecto.
12.6. Verificación de tensión DC
En este paso ya estaría llegando la energía en DC hasta los inversores por lo que los inspectores
técnicos visualizan la tensión en la pantalla. El proceso de verificación se haría igualmente que en el
punto anterior siguiendo la localización de los inversores establecida en la ingeniería del proyecto y
los inspectores técnicos confirmarán la presencia efectiva de tensión en los bornes DC de sus
equipos despejando cualquier fallo.
El procedimiento de puesta en marcha de los Inversores se especifica en el manual del fabricante,
finalmente después de la energización del transformador se podrá en ese momento verificar la
tensión en los bornes de AC para comprobar su buen funcionamiento.
13. PLAN DE ENERGIZACIÓN
Este Método de Procedimiento (MOP) es para la activación inicial de la instalación solar de la Industria. El
objetivo de este MOP es energizar y probar de forma segura los elementos del subsistema de AC a través del
panel de la estación de conversión de potencia (PCS). El objetivo final es dejar energizado el circuito del
colector en preparación para la puesta en funcionamiento del fabricante del equipo original (OEM) de los
componentes de la central eléctrica, específicamente el inversor, el seguidor y los sistemas SCADA.

13.1. Procedimientos de prevención

La seguridad es primordial. Todos los procedimientos de seguridad de Ametel serán seguidos por
todo el personal en todo momento. Además, se observarán los siguientes procedimientos de
seguridad para la Energización:
 Realizar una reunión de pre-energización a más tardar dos días antes de la misma.
 Solo personal autorizado de Ametel podrá energizar el equipo eléctrico del Cliente.
 Se usará ropa y equipos de PPE Clase 2 en todo momento. El equipo de protección personal, será el
indicado por normativa dependiendo del voltaje con el que se trabaje en campo

13.2. Procedimientos de energización

El Coordinador de la prueba será responsable de la ejecución de este procedimiento.
El Líder del LOTO es responsable de todo bloqueo y procedimiento de desbloqueo.
Iniciando en cada paso del procedimiento de energización como se haya completado
TABL A 5 LI S T A D E VERIF ICACIÓ N D E APROBA CIÓN D E L A ACT IVACIÓ N
Proyecto: Fecha y hora
de inicio

Responsable:
PASO CHE
CK
PRE-ENERGIZACIÓN CHEQUEO DE PROCESO
A. Informe de aceptación preliminar disponible para todos los equipos de AC incluyendo los
transformadores de media tensión y todos los componentes del Switchgear.

B. Todos los permisos requeridos y etiquetas de equipos están disponibles.

C. La empresa distribuidora debe estar presente en la prueba de funcionamiento del relé es
completa y autorización por escrito está disponible.

D. Completar los permisos de trabajo energizadas (EEWP) 1 kV - 35 kV con la información

necesaria.

PASO CHE
CK
PRE-ENERGIZACIÓN CONTROLES FÍSICOS
1. CONFIRMAR que las TODAS las tierras en el gabinete de switchgear están levantadas.
2. CERRAR Switch disconnector SWD1 por parte de la empresa distribuidora (confirmar
presencia brigada de Cía. Distribuidora en terreno, con los implementos necesarios)

3. Cierre de Fusible de Tx de Servicios Auxiliares (AASS)

4. CERRAR Interruptor auxiliar de la UPS.
5. Confirmar encendido del medidor y verificar medición de tensiones esperadas
6. Confirmar en control del Recloser que se tiene Tensión Presente.
7. CERRAR el RECLOSER mediante los controles de relé cerrar.
8. PROBAR tensión aguas arriba de SWD2 en cada fase (ultimo poste)
9. CERRAR Switch disconnector SWD2 (ultimo poste)
10. PROBAR tensión aguas arriba de SWD3 en cada fase (primer poste)
11. CERRAR Switch disconnector SWD3 (primer poste)
12. En este momento el Circuito estará energizado hasta la estación eléctrica.
PUEDE COMENZAR PRUEBA DE SWITCHGEAR
Registrar todas las mediciones en el registro de la prueba que se encuentra al final de esta
MOP.
13. CERRAR el interruptor de protección en la E1-Celda B.
14. CONFIRMAR presencia de tensión en barras (probador de tensión encendido)
15. CERRAR interruptor de desconexión E1-Celda A correspondiente al TxE1.
15.1. Comprobar estado de interruptor de acoplamiento, posible falla por inrush. Si esto
ocurre, volver a cerrar interruptor de acoplamiento y continuar con el procedimiento.

15.2. El circuito BT está ahora energizado a través del TxE1.

15.3. Mantener abiertas puertas MT y BT de la subestación (para comprobación de
voltajes en probador MT y fusibles BT)
15.4. Contactar con el personal por radio para verificar que la estación eléctrica se
encuentre sin problemas visibles. En caso de que se observen algún problema, ABRIR el
RECLOSER inmediatamente. Convocar una reunión para discutir los próximos pasos.

16. Durante el período de espera, entre al perímetro para verificar la presencia de la tensión
esperada en el transformador. En todo momento se debe de utilizar el EPP adecuado para
la actividad según normativa.
17. CERRAR protección general de baja tensión -Q0
18. CERRAR disyuntores termo-magnéticos principales de panel BT, siguiendo el orden
establecido en terreno

19. Verificar tensiones de fase. Todas las fases deben ser ahora visible (tensión esperada
800V L-L)
20. Energizar Inversores uno a la vez, siguiendo el orden establecido en terreno.
20.1. Verificar correcto funcionamiento de los Inversores
20.2. Verificar Tensión Presente AC
20.3. Verificar Tensión Presente DC
20.4. Verificar secuencia de fases aguas arriba de disyuntores termo magnéticos BT.

27
 21. Después de que el sistema completo ha trabajado por 10 minutos a un 30% de carga
nominal, ABRIR el interruptor de desconexión E1-Celda A correspondiente al TxE1. (este
proceso se repite a 70% y finalmente a un 100% de potencia nominal del inversor en
intervalos de 10 minutos cada uno)

22. Cuando Todo el procedimiento se ha completado se registra el tiempo de parada y se

procede con los procedimientos del Formulario 9 de la norma PMGD en responsabilidad del
personal de la Empresa Distribuidora

14. PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE

14.1. Puesta en marcha de los trackers

La totalidad de las mesas fotovoltaicas está instalada según los manuales suministrados por el
fabricante y se seguirán los procedimientos de puesta en marcha para su correcto arranque.
El personal de puesta en marcha configurará los controladores de cada seguidor. Durante la puesta
en marcha, cada controlador se configurará con parámetros específicos del sitio para garantizar el
seguimiento adecuado del sol. Cada red está conectada a una unidad GPS para que todos los
controladores estén sincronizados con la misma hora y fecha y reciban una ubicación precisa para el
algoritmo de seguimiento.
Los parámetros del Servidor de supervisión se darán a conocer al Propietario para su revisión y
aprobación antes de la programación. Estas configuraciones incluyen configuración de
almacenamiento de sitio (velocidad del viento, noche, pérdida de red) e información y parámetros
específicos del sitio como ubicación, ID de cliente y sitio, GCR, etc.

14.2. Puesta en marcha del Scada

La puesta en servicio de SCADA se completará tal como se describe en el Plan de puesta en marcha
de SCADA desarrollado por el subcontratista especializado e incluirá las pruebas de aceptación de
sitio SCADA, la puesta en funcionamiento de la controladora de red y las características de protección
de red obligatoria según el Acuerdo de interconexión.

14.3. Puesta en marcha del CCTV

La puesta en servicio de CCTV se completará tal como se describe en el Plan de puesta en marcha
de CCTV desarrollado por el subcontratista especializado e incluirá las pruebas de aceptación de
sitio, la puesta en funcionamiento de la controladora de red y las características de protección de red
obligatoria según el Acuerdo de interconexión.

28
 Cold
Commissioning
Prueba de resistencia de aislamiento  Cable solar
 Cable de baja tensión (Inversores, AC Box)
 Cable de media tensión
Prueba de polaridad  Cable solar
 Cable de baja tensión (Inversores, AC Box)
Prueba de continuidad  Cable solar
 Cable de baja tensión (Inversores, AC Box)
Prueba VLF  Cable de media tensión
Prueba de paso y contacto  Área del CT
Prueba de resistencia  Reticulado puesta a tierra del CT
 AC Box
 Inversores
 Trackers
 Postes CCTV
Prueba de Voc  Strings
Prueba de Isc  Strings
Prueba de Curva I-V  Strings
Pruebas razón de trasformación  Transformador
Pruebas de protecciones  Switchgear
 Relé
 Reconectador
Pruebas factor de potencia  Transformador

Hot
Commissioning
Prueba de funcionamiento  Trackers
 Inversores
 Scada
 CCTV
 Medidor
Prueba de termografía  Módulos solares
 Equipos del sistema
Prueba de Performance Ratio  Parque FV

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