Modos de Falla & Análisis de

Efectos

FMEA - AMEF
Historia
La disciplina del FMEA fue desarrollada en
el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space
and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la Ejecución de
un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre
de 1949

Esta Técnica era empleado como una técnica para evaluar la

confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos
y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los
equipos.
Discusión en Grupo:

Mencione tipos de “fallas.”

Describe un producto o proceso de falla
que usted haya experimentado.
 Automotive Industries
Sociedad de Action Group
Ingenieros Automotrices Manual AIAG AMEF
SAE J1739
- AMEF Potencial

Requerimientos del sistema de Calidad

QS-9000

ISO TS16949

▪Requerimientos del Sistema de Calidad (QS-9000,

TS 16949 y otros estándares de los clientes)

▪Deben ser parte de Planeación de Calidad del Producto

Avanzado
▪PFMEAs deben considerar todas las Características
Especiales
▪DFMEAs deben estar incluidos en la Salida del Diseño
El Costo del Cambio Vs. Tiempo

Costo del Cambio

Producción
$$$$$$
Aprobación Final &
Aprobación de Producción $$$$
Aprobación de Concepto $$$
Dirección del
Concepto $$
Lanzamiento del
Proyecto/ Iniciación
$
del Concepto

Fases del Proyecto

 Beneficios – Retorno de Inversión

Diseño Acortado/Tiempo Líder de Proceso

Reducir Costos Totales de Desarrollo y Diseño

Desarrollo Realzado de Programas de Pruebas

Comprensivas

Reducir el Potencial de Problemas Adquirientes de la

Labor de Servicio

Defendiendo Contra la Litigación del Producto

Desarrollo de Toma de Decisiones “Orientada a Prevenir”

 Usos del FMEA
Una herramienta excelente para identificar la importancia del Diseño o
Características del Proceso y Funciones relacionadas con las fallas
de efectos en:
- Otros diseñadores (Producto o Proceso)
- Ingenieros de Prueba
- Ingenieros de Manufactura
- Personal de Garantía del Producto

Una manera de identificar los Controles de Proceso (en los Planes de

Control y Diagramas de Flujo)

Una manera de identificar los tipos de pruebas y controles necesarios

para certificar que un diseño o un proceso sea el apropiado

Un método formal de documentación de la información listada

anteriormente
 USOS DEL FMEA (Predicción, Prevención & Mejora)

Un método riguroso de anticipar modos de fallas conocidos o potenciales que

un “sistema” pueda tener, reduciendo la Severidad o Incidencia a través de
cambio del diseño (producto o proceso)

Una manera de apoyar la Ingeniería Robusta examinando el uso y manufactura

del diseño
- Examinar efectos de Medio Ambiente, Uso y variaciones en las propiedades del
material.

Una manera de identificar las necesidades de prueba de error

Una base lógica para la evaluación de cambios

Una fundación para la información de las lecciones aprendidas para el éxito de

los productos
 USOS DE LOS ANALISIS
(Características Especiales)

Los FMEAs son un dato para la identificación potencial de

Características Especiales

Características especiales (producto y/o proceso) son candidatos

para Diseño Robusto

El Criterio de Características especiales es similar a la aplicación de

Diseño Robusto

Ingeniería Robusta puede ayudar a reducir la necesidad de

Características Especiales
Es posible pronosticar un promedio de aproximadamente 80% de todas
las fallas y problemas ANTES de que la parte sea construida.

Recuerde

Posible de
80% Pronosticar

Llegan Como
20% Una Sorpresa
 Aplicaciones

Diseño de
Producto Maquinaria/
Equipo

Manufactura y
Proceso de Ensamble

Proceso Administrativo
Factores Humanos / Gente
 FMEA en Procesos de Manufactura
CONTROL
•Etiquetas MANEJO DE MATERIAL
• Envío • Almacén
• Transporte • Medio Ambiente
• Almacén

INSPECCION
• Medidas
FABRICACION • Revisión de Función
• Material Crudo
• Estampado Proceso de
• Formación Manufactura MANUFACTURA
• Tratamiento de Calor
• Soldadura
ENSAMBLE • Moldeado
• Instalación • Pintura
• Fijando
FMEA para Maquinaria / Diseño de Equipo

Reparación
Herramientas
Mantenimiento
Equipo Básico
 FMEA para Procesos Administrativos

Ordenes y Cobros

Sistema de Administración de Información

Manejo de Quejas

Proceso
Administrativo
 FMEAS en Factores Humanos / Gente

Riesgos o Potencial de Heridas

Uso del Cliente

- Facilidad de uso
- Evitar distracciones

Ergonomía

Reducción de Errores

Toma de Decisiones

¡ Piense afuera de la caja!

Estrategia

1. Intención de Análisis

2. Disponibilidad de Recursos

3. Planeación de Sesión
1. Intención del Análisis

Caso 1 Caso 2 Caso 3

Nuevos diseños, Modificaciones a Uso de un diseño o
nueva tecnología o diseños o procesos proceso existente en
procesos. existentes. El alcance de un ambiente, localidad
este caso debe o aplicación nueva. Su
enfocarse a la alcance es El impacto
modificación del diseño del nuevo ambiente o
o del proceso localidad
Poner fig 3 de hoja de
excel
 FMEA de Sistema - Subsistema - Componente

El FMEA de Sistema esta formado por varios

subsistemas ( sistema de chasis). El enfoque
del FMEA de sistemas es asegurar que estén
cubiertas todas las interfases e interacciones
dentro de los varios subsistemas que hacen el
sistema

Sistema
Un FMEA de subsistema es generalmente un
subconjunto de un sistema mayor (la suspensión
delantera es un subsistema del sistema de
chasis) su enfoque es asegurar que estén
cubiertas todas las interfases interacciones entre
los varios componentes que forman el
subsistema
Subsistema

El FMEA de componente esta enfocado a un

subconjunto de un subsistema ( un resorte es un
componente de la suspensión) el cual es un
subsistema del sistema de chasis

Componente
 2. Disponibilidad de Rescursos

Coordinador de Solicitar
FMEA Recursos Externos

Miembros del Equipo FMEA

 3. Planeación de Sesión
Buenos Hábitos
•Traer la información necesaria
Diagrama de Flujo Partes, planos,
datos etc..
•Hacer un plan!
•Empezar a tiempo
•Poner reglas para la junta
•Respetar las opiniones del grupo
•Tomar recesos cuando sea
necesario
Malos Hábitos
• No estar preparado
• Realizarlo al ultimo momento
• Tener discusiones de otro tema
• Criticar a la demás gente
• Poner RPN arbitrariamente
• Poner números de
evaluación para no generar
acciones

Realiza tu propia lista!

28
 MIEMBROS DEL EQUIPO POTENCIALES

El equipo FMEA debe de tener membresía de diversa sabiduría para proveer

múltiples perspectivas sobre el diseño, Proceso, y Aplicación.
 ESFUERZO MULTI-DISCIPLINARIO
Equipo en acción !
¡ Una persona sola no
Los grupos productivos
producen energía a través
de participación y
actividades de equipo

puede saber todo ! Cada Cambio progresivo

ocurre cuando los grupos se
deciden en moverse hacia la
misma dirección con un
movimiento enfocado a las
metas del grupo
La información
Multi-funcional es
esencial para
el desarrollo de un
buen FMEA.

Energia
Actividad
Cambio
Movimiento

“El FMEA es tan efectivo como lo haga el equipo!”

El diagrama de bloques ilustra
la relación primaria entre las Ejemplo
piezas cubiertas en el análisis
y establece un orden lógico Diagrama de Bloques
Interruptor
FMEA de Diseño
Encendido /
apagado
C Incluido – Diseño de Parte nueva

No Incluido – Diseño del

2 Vendedor Sujetado/juntos

Ensamble de 3 Caja
1,2,3... Método de Unión

foco
D Juntos/ Unidos

D
C D B Componentes
4
4 1
Métodos de Unión:

1. Ajuste
Placa Baterías Resorte 2. Remachado
3. Atornillado
E+ B F 4. Ajuste de presión

5 5 Componentes:

A. Caja
B. Baterías
C. Interruptor
D. Ensamble del foco
E. Placa
F. Resorte
 Verband der Automobilindustrie (VDA)
FORMATO FMEA

Ejemplo de Forma FMEA Europea:

FMEA Diseño
Pot. efecto S Falla Potencial Causa Medidas de O Medidas de D RPN Hacerlos Para
Prevención Detección
1 Función1
F1.1.1 efecto 1 2 1.1 Falla 1 U1.1.1 causa 1 Estado Inicial :23.01.01
F1.1.2 efecto 2 Método Preventivo 1 1 Método de Prueba 1 3 6
U1.1.2 causa 2
U1.1.3 causa 3
1.2 Falla 2

FMEA Proceso
Pot. efecto S Falla Potencial Causa Medidas de Prevención O Medidas de D RPN Hacerlos Para:
Detección
1 Paso del Proceso 1
F1.1.1 efecto 1 2 1.1 Falla 10 U1.1.1 causa 10 Estado Inicial
GC: 1
F1.1.2 efecto 20 Método preventivo 10 1 Método de Prueba 6 12
10
Estado de Cambio:14.02.01
Acción Tomada10 1 Método de Prueba10 3 6 Hans-Martin Strunk 14.02.01
U1.1.2 causa 20
U1.1.3 causa 30
1.2 Falla 20
\\de_42119_f02\DATA1\PROJECTS\FmeaDB\T
est\DOCS\docs.txt
Secciones del FMEA

Pre-Análisis Análisis del Problema Evaluación de Riesgo

Plan Lluvia de ideas Evaluación

• Historia de Fallas • Modos de Falla • Severidad
• Diagrama de Flujo • Efectos • Ocurrencia
• Procesos • Severidad • Detección
• Funciones • Causas • Numero de Prioridad
• Requerimientos • Ocurrencia del riesgo
• Métodos de control • Clasificación de los
del proceso modos de Falla
• Detección

Análisis de soluciones Implementación Mejoramiento continuo

Lluvia de ideas Seguimiento Revisiones continuas

• Acciones recomendadas
• Personas responsables
• Fecha de terminación
• Acciones tomadas • Cambios en los procesos
• Revisión de RPN • Retroalimentación de
• Auditoria a los riesgos producción
• Retroalimentación de
campo
• Lecciones Aprendida
 Diagrama de Flujo Pre-Análisis

¿Qué es un Diagrama de Flujo del Proceso

Una descripción paso-a-paso de un

proceso
Ejemplo del Flujo del
Proceso PFMEA
Algunas veces representadas por símbolos
(gráfica)
Algunas veces representadas por texto solamente
(no-gráfica) Texto
10 SEPARAR OP DESCRIPCION

10 Separar ropa en cajones con las manos

20 APLICAR
20 Aplicar removedor de manchas con el aplicador a
ropa manchada
30 LAVAR A MAQUINA (3 máquinas)
30 30 30 LAVAR
30.1 Echar detergente en la lavadora con la taza de medir
30.2 Echar la ropa en la lavadora con las manos.
SECAR No sobrecargar arriba de las venas de agitación.
40
30.3 Seleccionar la temperatura del agua en la máquina
con el control de temperaturas de caliente/tibia/fria.
ALMACENAR
30.4 Cerrar la tapa de la lavadora con las dos manos.
30.5 Depositar la cantidad correcta de dinero en cada
50 INSPECCIONAR lavadora y presionar el botón de iniciar con las manos
40 SECAR A MAQUINA (1 máquina)
-- Mover la ropa limpia y seca al almacén para doblar
Gráfica 50 Inspeccionar visualmente la ropa por manchas y roturas
FMEA de Proceso

Es una tecnica analitica utilizada como un medio para asegurar tanto

como sea posible, los modos de fallas potenciales asi como todas sus
posibles causas. Se considera un sumario de conocimiento del grupo
basado en experiencias sobre lo que podria ir mal durante el
desarrollo del proceso.
FMEA de Proceso

1. Número de FMEA, el asignado para cuestiones de

rasteabilidad
2. Item/ producto/modelo, nombre del sistema, proceso
o componente que se esta analizando.
3. Responsable del proceso, departamento,grupo y
proveedor si es conocido.
4. Preparado por, Responsable del ingeniero de preparar
el FMEA
5. Modelo/año/programa, información relacionada con
el producto.
FMEA de Proceso

6. Fecha (Key/date),fecha de vencimiento la cual no

debera de exceer la fecha programada de producción
7. Fecha del FMEA, fecha en la que originalmente se
inicio y su fecha de revision
8. Core team, listar los nombres de los responsables
individuos/departamentos con con autoridad para
para identificar y llevar a cabo tareas.
9. Requerimientos de proceso/función, una simple
descripción del proceso en cuestion, se recomienda
asociarle un numero de operación o proceso.
FMEA de Proceso

10. Modo potencial de falla, este se define como la forma

potencial en la cual el proceso puede fallar par
cumplir con los requisitos.
nota estos deben ser descritos de manera fisica y/o
tecnica, no como u sintoma notable por el cliente.
11. Efectos potenciales de la falla, se definen como como
los efectos de la falla con el cliente, es decir se deben
describir en terminos de lo que el cliente pudiera
experimentar.
Para el usuario final se deben de establecer los efectos
en terminos de desempeño de sistema y/o producto.
 FMEA de Proceso

Severidad, es el rango asociado al mas serio efecto

1212. severidad,
para un modo de falla dado.

En la tabla de la pagina siguiente se muestra una tabla

Sugerida para el criterio de evaluación de la
severidads del PFMEA
FMEA de Proceso

12 Severidad continuación, es un rango relativo en el

alcance del FMEA. Una reducción en el indice de
severidad puede ser efecuatdo atarves de un cambio
en el diseño del producto, sistem y o proceso.
13 Clasificación, esta columna es utilizada para la
clasificación de la caracteristica, esto para aquellas
que requieran mayor control, ejemplos ( critica,
mayor, significativa, etc).
14 Causas potenciales/mecanismos de falla, se definen
en como la falla pudiera ocurrir, se describe en
terminos de algo que puede ser corregido o
controlado.
FMEA de Proceso

15 Ocurrencia, es definida como una probabilidad de que una

causa/mecanismo especifico de falla pudieran ocurrir,
prevenir y/o controlar las causas de los mecanismos de
falla atarves de cambios en el diseño y proceso , es la unica
manera de lograrlo. Esta probabilidad esta estimada en un
rango de la escala del 1- 10. si se tiene información y o
datos estadisticos de procesos similares pueden ser
utilizados para propositos de estimaciuon.

nota el valor de 1 es unicamente aceptado si la falla es

poco probable.
FMEA de Proceso

16 Controles de proceso actuales, son descripciones

de de los controles que previenen en lo mayor posible la
ocurrencia de la causa o mecanismo del modo de falla, o
detectan el modo de falla si este ocurriera. Estos pueden ser
controles de proceso tales como poka yokes o a prueba de
error, controles estadosticos de proceso SPC, evaluaciones post
proceso.

Existen 2 tipos de control a considerar:

•Prevención
•Deteccón
FMEA de Proceso

17 detección, es el rango asociado con el mejor control

de deteccion listado. Para lograr un menor rango,
generalmente se requiere un mejorar el control de
proceso.

nota la detección debe ser estimada basado en la

tabla de la pagina siguiente.

el valor de 1 debe de ser usado para cuando hay cierta

detección.
FMEA de Proceso

18 Numero de prioridad de riesgo RPN, este numero es el

producto de los rangos de severidad (S), ocurrencia
(O) y detección (D)

(S) x (O) X(D) = RPN

el numero de RPN en un FMEA va de 1 a 1000 RPNS.

FMEA de Proceso

19 Acciones recomendadas, el grupo debera establecer e

implementar acciones correctivas/preventivas, estas
deberan ser enfocadas primeramente para aquellas
operaciones de alta severidad y alto RPN, la acciones
deben ser enfocadas de la siguiente manera:
1. severidad
2.-ocurrencia
3.- detección
FMEA de Proceso

20. Responsabilidad para las acciones recomendadas,

asigne el respnsable para la accion recomendada
21. Acciones tomadas, despues de implementar la accion,
describa brevemente la accion y la fecha efectiva
22. Resultados de la acción, recalcule los RPN, use simpre
el enfoque de mejora continua.
Conclusión

En esta presentación, establece la gran importancia y el alcance de los

beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla
Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que
un producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la
acción que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto
de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico

llevar a cabo el FMEA para cada componente, se hace necesaria la
realización de los elementos críticos que deben ser sometidos al mismo.

Aunque el FMEA es muy valioso como una técnica de advertencia

temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por
parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado
tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea precedida
por el FMEA para que las empresas puedan simular el uso de sus
productos y procesos en el campo de trabajo
 Acrónimos

AIAG: Grupo de Acción de la Industria Automotriz

DFMEA: Diseño de Modo de Falla y Análisis de Efectos

FMEA: Modo de Falla y Análisis de Efectos

PFMEA: Proceso de Modo de Falla y Análisis de Efectos

RPN-RPN: Número de Prioridad de Riesgo

SAE: Sociedad de Ingenieros Automotrices

VDA: Verband der Automobilindustrie/Asociación de la

Industria Automotriz Alemana