TOPS, 8D´S, FMEA, HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESO

DEFINICIONESTOP’S
Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su
ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford
Motor Company.
Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.
Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para
algunos cambios en la forma en que el sistema.
8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)
¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?
La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar
para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la
calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el
mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas,
acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido
juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D
también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.
USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO
DISCIPLINAS. APLICACIONES:
• Inconformidades mayores
• Quejas de los clientes
• Temas recurrentes
• Necesidades de visión como equipo
PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:
Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita
prepararse para 8D. Las autorizaciones/requieren de no cada problema un 8D.
También, 8D es un proceso problem-solving basado en hechos que implica
algunas habilidades especializadas y una cultura ese mejoramiento continuo de
los favores. Puede haber cierta educación y entrenamiento requeridos antes de
que 8D trabaje con eficacia en una organización.
D1. CONFORME UN EQUIPO.
Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo eficaz) que tenga el
conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema
e implementar las acciones correctivas necesarias. Y fije la estructura, las metas,
los roles, los procedimientos y las interrelaciones para establecer un equipo
eficaz.

D2. DESCRIBA EL PROBLEMA. DEFINA EL PROBLEMA EN TÉRMINOS

MESURABLES.
Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos
específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos
(Análisis 5W2H).

D3. IMPLEMENTE Y VERIFIQUE LAS ACCIONES INTERINAS DE

CONTENCIÓN DEL PROBLEMA.
Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecución para proteger
a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción
correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con
datos.

D4. IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LAS CAUSAS RAÍZ.

Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar porqué ocurrió el
problema. Diagrama Causa - Efecto. Contraste cada causa raíz contra la
descripción e información sobre el problema. Identifique las acciones correctivas
alternativas para eliminar la causa raíz. Observe que existen dos tipos paralelos
de causas raíz: una causa raíz del acontecimiento (el sistema que permitió que
ocurra el acontecimiento), y una causa raíz de escape/ punto del escape (el
sistema que permitió que el acontecimiento se escape sin ser detectado).
D5. ELIJA Y VERIFIQUE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.
Confirme que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema
para el cliente y no causarán indeseables efectos secundarios. Si es necesario,
defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los
efectos secundarios.
D6. PONGA Y VALIDE LAS ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES EN
EJECUCIÓN.
Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en
producción, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las
acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.
D7. PREVENGA LA REPETICIÓN DEL PROBLEMA.
Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo
o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el
entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y mejore los
sistemas de administración, los sistemas operativos, las prácticas y los
procedimientos.

D8. FELICITE A SU EQUIPO

Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro. Comparta
su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organización.
FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.
BENEFICIOS
Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones
correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva
permanente.

Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema.

El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de
control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.

El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la

situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.

LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D.

DESVENTAJAS
El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la

recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de
Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo
alguno de ellos.

FMEA
Como se ha visto a través de los años las capacidades y la funcionalidad de
aumento de muchos productos están haciendo más difícil para que los
fabricantes mantengan la calidad y la confiabilidad.
Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con la prueba y el
uso extenso de técnicas tales como modelar probabilísticos de la confiabilidad.
Éstas son técnicas hechas en las últimas etapas del desarrollo.
El desafío es diseñar en calidad y confiabilidad temprano en el ciclo de
desarrollo.
El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para
analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de
desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de
tal modo realzando confiabilidad con diseño. FMEA se utiliza para identificar
modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación
del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.
Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que
anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular
tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible.
El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el
ingeniero diseñe fuera de faltas y produzca productos agradables
confiables, seguros, y del cliente. FMEA también captura la información histórica
para el uso en la mejora futura del producto.
TIPOS DE FMEA
Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA
debe ser hecho siempre que las faltas significaran daño o lesión potencial al
usuario del artículo del extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:
Sistema - focos en funciones globales del sistema
Diseño - focos en componentes y subsistemas
Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asambleas
Servicio - focos en funciones del servicio
Software - focos en funciones del software
USO DE FMEA
Históricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las
funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseño. No han
hecho siempre tan bien en diseñar en confiabilidad y calidad.
El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el
diseño trabajará y protegió a menudo a usuario contra producto o falta del
proceso.
FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento
confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto
que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de
proceso, pueden utilizarlo:
Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al
mínimo la probabilidad de esas faltas.
Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el
proceso del diseño para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas
potenciales.
Identifican las características del diseño que contribuyen a las faltas y las
diseñan fuera del sistema o reducen al mínimo por lo menos los efectos que
resultan.
 Desarrollan los métodos y los procedimientos para desarrollar y para
probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado
con éxito.
Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseño. Seguir los riesgos
contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del éxito de los productos
futuros también.
Asegúrese de que cualquier falta que podría ocurrir no dañe o afecte
seriamente a cliente del producto/proceso.
VENTAJAS DE FMEA
FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del
diseño. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:
Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso
Aumenta la satisfacción de cliente
Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales
de producto/proceso
Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
Captura el conocimiento de ingeniería/organización
Acentúa la prevención del problema
Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo
Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado
Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre
las funciones
SINCRONIZACIÓN DE FMEA
El FMEA es un documento vivo. A través de ciclo de desarrollo del
producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y proceso.
Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo.
Es por lo tanto importante repasar y/o poner al día el FMEA cuando:
Se está iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).
Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del
producto o se espera que el proceso funcione adentro.
Un cambio se realiza al producto o diseño del proceso. Se correlacionan
el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseño de producto se afecta el
proceso y viceversa.
Se instituyen las nuevas regulaciones.
 La regeneración de cliente indica problemas en el producto o el proceso
PROCEDIMIENTO DE FMEA
El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos básicos son:
1. Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del producto o
del proceso bajo consideración es importante haber articulado claramente. Esta
comprensión simplifica el proceso del análisis ayudando al ingeniero a identificar
esas aplicaciones de producto/proceso que bajen dentro de la función prevista y
que bajen afuera.
1. Crea un diagrama de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de
bloque del producto/proceso debe ser desarrollado. Este diagrama demuestra
componentes importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos
por las líneas que indican cómo los componentes o los pasos son relacionados.
El diagrama demuestra las relaciones lógicas de componentes y establece
una estructura alrededor de la cual el FMEA pueda ser desarrollado. Establezca
un sistema de la codificación para identificar elementos del sistema. El diagrama
de bloque se debe incluir siempre con la forma de FMEA.
Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema,
Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseño, se preparó cerca, fecha,
revisión (letra o número), y fecha de la revisión. Modifique estos títulos según lo
necesitado.
2. Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artículos o funciones del
listado. Si los artículos son componentes, enumérelos de una manera lógica
debajo de su subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.
3. Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera
en la cual un componente, un subsistema, un sistema, un proceso, un etc.
podrían potencialmente no poder resolver el intento de cálculo. Los ejemplos de
los modos de fallo potenciales incluyen:
Corrosión
Fragilidad de hidrógeno
Corto o abierto eléctrico
Fatiga Del Esfuerzo de torsión
Deformación
El agrietarse
1. Un modo de fallo en un componente puede servir como la causa de un modo
de fallo en otro componente. Cada falta se debe enumerar en términos técnicos.
Los modos de fallo se deben enumerar para la función de cada paso del
componente o del proceso. A este punto el modo de fallo debe ser identificado
sí o no la falta es probable ocurrir. Mirar productos similares o procesos y las
faltas que se han documentado para ellas es un punto de partida excelente.
2. Describa los efectos de esos modos de fallo. Para cada modo de fallo
identificado el ingeniero debe determinarse cuál será el último efecto. Un efecto
de la falta se define como resultado un modo de fallo en la función del
producto/proceso según lo percibido por el cliente. Deben ser descritos en
términos de lo que pudo ver el cliente o experiencia si ocurre el modo de fallo
identificado. Tenga presente el interno así como el cliente externo. Los ejemplos
de los efectos de la falta incluyen:
Lesión al usuario
In-operabilidad del producto o del proceso
Aspecto incorrecto del producto o del proceso
Olores
Funcionamiento degradado
Ruido
Establezca una graduación numérica para la severidad del efecto. Una escala
estándar de la industria común utiliza 1 para no representar ningún efecto y 10
para indicar muy severo con la falta que afecta la operación y la seguridad de
sistema sin la advertencia.
El intento de la graduación es ayudar al analista a determinarse si una falta sería
un fastidio de menor importancia
Esto permite al ingeniero dar la prioridad a las faltas y tratar las ediciones
grandes verdaderas primero.
1. Identifique las causas para cada modo de fallo. Una causa de la falta se
define como debilidad del diseño que pueda dar lugar a una falta. Las causas
potenciales para cada modo de fallo deben ser identificadas y ser documentadas.
Las causas se deben enumerar en términos técnicos y no en términos de
síntomas. Los ejemplos de causas potenciales incluyen:
El esfuerzo de torsión incorrecto se aplicó
Condiciones de funcionamiento incorrectas
Contaminación
Algoritmos erróneos
Alineación incorrecta
Cargamento excesivo
Voltaje excesivo
1. Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso numérico se debe asignar a
cada causa que indica cómo esa causa está probablemente (probabilidad de la
causa que ocurre). Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para
representar no probablemente y 10 para indicar inevitable.
El ingeniero debe ahora identificar técnicas de la prueba, del análisis, de
la supervisión, y otro que pueden o haber sido utilizados en los mismos o
productos/procesos similares detectar faltas. Cada uno de estos controles para
determinar cómo esta, se espera que identifique o detecte modos de fallo.
Después de que un producto nuevo o un proceso hayan estado en el uso
previamente desapercibido o los modos de fallo no identificados pueden
aparecer. El FMEA debe entonces ser actualizado y planes hechos para tratar
esas faltas de eliminarlas del proceso/producto.

1. Identifique los controles actuales (diseño o proceso). Los controles actuales

(diseño o proceso) son los mecanismos que evitan que ocurra la causa del modo
de fallo o que detectaron la falta antes de que alcancen a cliente.
De acuerdo con los controles actuales, considere la probabilidad de la detección
usando la tabla siguiente para la dirección.
2. Determine la probabilidad de la detección. La detección es un gravamen de
la probabilidad que los controles actuales (diseño y proceso) detectarán la causa
del modo de fallo o del modo de fallo sí mismo, así evitando que alcance al
cliente.
3. Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto matemático de los
grados numéricos de la severidad, de la probabilidad y de la detección. RPN=
(Severidad) x (Probabilidad) x (Detección). El RPN se utiliza para dar prioridad a
artículos el planeamiento o la acción adicional de la calidad.
Estas acciones podían incluir: Procedimientos específicos de la inspección, de
la prueba o de la calidad; selección de diversos componentes o materiales; el
reducir la capacidad normal; limitación de tensiones ambientales o del rango de
operación; reajuste del artículo para evitar el modo de fallo; supervisión de
mecanismos; ejecución de mantenimiento preventivo; e inclusión de
los sistemas o de la redundancia de repuesto.
4. Determine Acciones Recomendadas (Determine Recommended Action(s))
para tratar las faltas potenciales que tiene un RPN alto.
5. Asigne la responsabilidad y una fecha de la terminación en blanco para
estas acciones. Esto hace responsabilidad neta y facilita el seguimiento.
6. Indique las acciones tomadas. Después de que se hayan tomado estas
acciones, valore de nuevo la severidad, la probabilidad y la detección y repase
el RPN revisado. ¿Se requiere cualquier otra acción más?
7. Ponga al día el FMEA como los cambios en el diseño o proceso, los cambios
del gravamen o la nueva información. [3]
HERAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESO

Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su

ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford
Motor Company.
Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.
Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para
algunos cambios en la forma en que el sistema.

SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS

Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado
Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los
resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se
considere que ejercen un efecto sobre el proceso. Casi siempre por cada efecto
hay muchas causas que contribuyen a producirlo.
El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas
por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo,
materiales, mediciones, personal y entorno.
A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas
principales.
El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y
comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en
el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el
trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de gente involucrada para
su elaboración y uso.
Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen
más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a
solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos.
La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha.
Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola
clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el
extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias,
frecuencia o porcentaje.
Diagrama de Dispersión
Un Diagrama de Dispersión es la forma más sencilla de definir si existe o no una
relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como
estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.
El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de
la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas
(factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de
calidad o variable del proceso a controlar.
Histogramas
Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia
con que algo ocurre.
El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se
desea, la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.
También da una idea de la magnitud de la población y muestra las
discontinuidades que se producen en los datos.
Hojas de Verificación o Comprobación
Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos
los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los
records de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son
fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Para propósitos de
control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención
de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y
colectados debidamente.
Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro
de un proceso de producción, con propósito de control de calidad de
productividad, las Hojas de Verificación se usan para:
Verificar o examinar artículos defectivos.
Examinar o analizar la localización de defectos.
Verificar las causas de defectivos.
Verificación y análisis de operaciones
Estratificación
Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por
separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta
técnica del principio romano “divide y vencerás” y del principio de Management
que dice: “Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de
varios pequeños problemas”.
A veces, al analizar separado las partes del problema, se observa que la causa
u origen está en un problema pequeño.
En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos, causas,
fenómenos, tipos de defectos (críticos, mayores, menores), en una serie de
grupos con características similares con el propósito de comprender mejor la
situación y encontrar la causa mayor más fácilmente, y así analizarla y confirmar
su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver.
Gráfica de control
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control
y mejora de un proceso.
La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el
comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.
Así mismo nos muestra datos en una forma estática, tienen por supuesto sus
aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de
producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y
en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente
probadas en la práctica.
Características Generales de las Gráficas de Control: El termino consistencia se
refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto
de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un
proceso intermitente.
Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo
que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas
que miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en
las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura
ambiente.

Tipos de Gráfica y Características Principales

Para construir una gráfica de control, es importante distinguir el tipo de datos a
graficar pueden ser. Datos continuos, datos discretos, dicha gráfica dependerá
del tipo de datos.
Para la utilización de las gráficas se requiere un procedimiento específico:
Decidir la gráfica de control a emplear, Construir gráficas de control para el
control estadístico del proceso, Controlar el proceso, si aparece una anormalidad
sobre la gráfica de control, investigar inmediatamente las causas y tomar
acciones apropiadas.
Gráficas de variables
Una gráfica de control X-R, en realidad son dos gráficas en una, una representa
los promedios de las muestras de la (gráfica X) y la otra representa los rangos
(gráfica R), deben construirse juntas, ya que la gráfica X, nos muestra cualquier
cambio en la media del proceso y la gráfica R nos muestra cualquier cambio en
la dispersión del proceso, para determinar las X y R de las muestras, se basan
en los mismos datos.
El uso particular de la gráfica X-R es que nos muestra los cambios en el valor
medio y en la dispersión del proceso al mismo tiempo, además es una
herramienta efectiva para verificar anormalidades en un proceso dinámicamente.
Algunos puntos importantes a considerar previo a la elaboración de esta gráfica
son: Variable a considerar, Tamaño de la muestra, Tener un criterio para decidir
si conviene investigar causas de variación del proceso de producción.[4][5]