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FMEA Manual Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia 2006 i

FMEA

Manual

Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia

2006
2006

Título Original:

FEHLER- MÖGLICHKEITS UND EINFLUSS-ANALYSE

Referencias:

Libro VDA 4.2 1996 ORL 24 (VWAG) Norma VW 01154 IO 101 / 1

Coordinación del Team FMEA de VWM y responsable de la actualización:

Enrique Mejía Salamanca – Gestión de la Calidad y Estrategia

Team FMEA de VWM:

Planeación Central PPA: Samuel Sepúlveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz Planeación Nuevos Proyectos PPC: Héctor Isaías Miranda Hernández Desarrollo Técnico: Carlos Robledo Ponce de León / Miguel A. Castillo Orea

5ª Revisión 2006

PRÓLOGO

La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz, obliga a contar cada vez con técnicas más sencillas que permitan asegurar la Calidad con mayor eficacia y mejorar nuestra posición en los mercados.

Los avances de la tecnología son cada día más complejos, los puntos débiles de los proyectos y de los procesos se vuelven más arriesgados y las fallas se presentan inesperadamente.

El auto del futuro deberá cumplir con condiciones adicionales, conceptos como:

- compatibilidad con el medio ambiente,

- capacidad de reciclaje,

- energía de funcionamiento alternativa,

- gastos de combustible extremadamente bajo,

los cuales se corren a primer plano y expanden el catálogo de exigencias del cliente.

Debido a la creciente competencia, los nuevos proyectos y diseños se tienen que realizar en menos tiempo, por lo que los errores y las fallas se incrementan y deben ser analizados previos a la elaboración en serie.

Un método adecuado para esto es el FMEA (Posibilidad de fallas y Análisis de Influencia) cuya filosofía define una técnica destinada a obtener diseños en fabrica, adecuados a las necesidades que se pretenden cubrir, tanto de productos como de procesos.

La sistemática del FMEA analiza todas las posibilidades de falla en el diseño y durante la planeación del proceso previniendo la aparición de estas durante las diferentes etapas de nuestros proyectos.

Con la utilización de esta herramienta de Calidad se han obtenido resultados considerables para la Mejora Continúa de nuestros Productos y Procesos.

Este manual es una guía para la elaboración correcta de los K/P-FMEA’s y forma parte del proceso de mejora continua, como esta estipulado en la norma ISO 9001:2000 y lineamientos de VDA 6.1, además considera aspectos extraídos de los libros VDA 4.1 y 4.2

Team FMEA VWM

2006
2006

CAPITULO

ÍNDICE

TITULO

PÁGINA

I

INTRODUCCIÓN

 

1

II GENERALIDADES

 

2

¿Qué es el FMEA?

2

 

¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del Desarrollo del Producto y del Proceso?

3

¿En qué ayuda el Sistema FMEA?

 

4

¿Porqué FMEA?

6

Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto

7

FMEA de Diseño

7

FMEA de Proceso

9

Interfase del FMEA con otros documentos

10

III MÉTODO DE TRABAJO

11

Recopilación de experiencias de proyectos anteriores

11

Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará

12

FMEA Preparación del FMEA

12

Realización del FMEA (5 pasos)

14

Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA

20

IV EJEMPLOS

 

24

 

FMEA de Diseño

 

24

FMEA de Proceso

33

ANEXOS

47

1 Formato de Análisis de Sistema y Función

 

48

2 Formato de FMEA

 

49

3 Formato

de

Seguimiento

de

las

medidas

recomendadas

50

 

(opcional)

4 Tabla para la Evaluación de FMEA de Diseño

 

51

5 Tabla para la Evaluación de FMEA de Proceso

52

6 Guía rápida para el usuario

 

53

I.- INTRODUCCIÓN

La técnica a utilizar en el proceso de fabricación de una empresa se vuelve cada día más compleja.

A esto contribuye el que las múltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace

más fuerte, la imposición legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los productos se incrementan.

Los métodos tradicionales para la detección y eliminación de fallas ya no ayudan como antes en un desarrollo con ésta tendencia, además de que existe sobre todo una estrecha relación entre calidad y productividad.

En el proceso total de creación de un producto bajo el concepto de Ingeniería Simultanea se busca detectar y prevenir las posibles fallas desde su desarrollo.

¿En dónde y que tipo de posibilidad de falla podrían presentarse para combatirlas en lo posible inmediatamente desde su origen?, ¿Cómo impedir que aparezcan fallas y en forma posterior tener que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen antes de la fabricación en serie?.

El uso del método de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos

más eficaces al respecto.

Historia del FMEA

El origen y desarrollo de esta metodología del FMEA como una herramienta preventiva es la siguiente:

Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Análisis Crítico. Fue usado por el ejercito de los Estados Unidos, como una Evaluación Técnica de Fiabilidad para determinar los efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949.

Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis / Efecto del modo de falla y Análisis crítico), con este nombre se considera su origen en 1950 y se aplica en la aeronáutica y el ejercito de los Estados Unidos. Con un enfoque lineal y gradual designado a la prevención de problemas críticos y dirigidos a problemas de seguridad.

En los años 60´s se tienen noticias de su uso en la ingeniería. Fue utilizado en Estados Unidos por la NASA para el proyecto Apollo a mediados de los años 70’s. Después de su aplicación en la Aeronáutica y en la industria Nuclear, se utilizó en la industria Automotriz de los Estados Unidos y Japón.

En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamándolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo.

En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la calidad en muchos de los constructores de automóviles y sus proveedores.

II.- GENERALIDADES

¿Qué es el FMEA?

FMEA

- Failure Mode and Effects Analysis

- Fehler-Möglichkeits und Einfluss-Analyse

- Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia.

El FMEA es una técnica sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las ideas.

Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su riesgo.

Puntos débiles conocidos por experiencia, así como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la debida anticipación y se les da prioridad junto con las medidas recomendadas.

Los FMEA´s son útiles en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricación en caso de piezas de seguridad y piezas problema; así como en modificaciones y métodos de desarrollo organizacionales.

Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia. Proporciona una disciplina y metodología para documentar este análisis para futuros usos y la mejora continua del desarrollo del producto y del proceso.

Es un medio para la racionalización a través de la sistematización, según el principio A: ”Evitar causas de fallas es siempre mejor y más económico que tener que eliminarlas posteriormente, o bien, responder por los costos”

El punto esencial del principio A es válido para la “calidad integrada” en todas las fases del desarrollo de un producto bajo la constante observación de las metas de calidad establecidas y de acuerdo a la política de la empresa. Dichas metas de calidad corresponden a exigencias que en forma breve podrían ser:

Expectativas de los Clientes:

- Idoneidad de uso.

- Confiabilidad y durabilidad.

- Económico.

- Valioso y que no pierda su valor.

- Buen servicio.

Exigencias generales:

- Leyes y reglamentos.

- Normas y disposiciones de seguridad.

- Medidas para la protección del medio ambiente.

Políticas de la empresa:

- Productos de calidad.

- Imagen / Prestigio.

- Rentabilidad.

- Productividad.

¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del desarrollo del Producto y del Proceso?

Emplear FMEA significa:

Insistir reflexiva y sistemáticamente respecto a puntos débiles conocidos por la experiencia y realmente concebibles, referentes a un:

* Producto (FMEA de Diseño)

* Proceso de fabricación (FMEA de proceso)

Esto se logra a través de:

1.- Retroalimentación de experiencias. (¿Qué sucedió ya alguna vez y no debe repetirse?)

2.- Observación crítica y de cuestionamientos. (¿Qué podría suceder?)

Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos débiles conocidos

Marketing

Planeación

del Producto

Metas de

Calidad

Diseño

Desarrollo

del Producto

FMEA de

Diseño

Técnicas

de

Fabricación

Medios de

Fabricación

FMEA de

Proceso

Compras

Piezas de

Compra

Aseguramiento de la Calidad Proveedores

Producción

Proceso de

Fabricación

Regulación

Estadística

del proceso

Servicio al

Cliente

Uso del

Producto

Análisis de fallas de campo

Uso del Producto Análisis de fallas de campo Responsables de la Coordinación del FMEA: - En
Uso del Producto Análisis de fallas de campo Responsables de la Coordinación del FMEA: - En
Uso del Producto Análisis de fallas de campo Responsables de la Coordinación del FMEA: - En
Uso del Producto Análisis de fallas de campo Responsables de la Coordinación del FMEA: - En
Uso del Producto Análisis de fallas de campo Responsables de la Coordinación del FMEA: - En

Responsables de la Coordinación del FMEA:

- En el caso de FMEA de diseño:

Desarrollo Técnico.

- En el caso de FMEA de proceso:

Planeación de producción o Ingeniería de proceso

¿En qué ayuda el Sistema FMEA?

En forma breve se indican algunas de las formas de trabajar en forma analítica y documentada mediante el FMEA.

La sistemática rigurosa requiere de crítica constructiva y de selección, se repasan todos los casos imaginables de fallas significativas en las fases de desarrollo y de planeación. Los colaboradores afectados se interrelacionan a tiempo con su participación.

Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que planea el proceso, a través de la cooperación a lo largo de las etapas de manufactura. Pueden evitarse fallas iniciales y fallas subsecuentes.

Lista de verificación para controlar los plazos: en experimentación, planeación, muestreo, análisis, acciones de verificación y actividades necesarias para la eliminación y seguimiento consciente de las fallas críticas.

Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento, el formato al ser abierto puede utilizarse en muchísimos casos de observación.

Utilizable de inmediato en la fase de proyecto, con considerar de acuerdo al caso.

elección libre del grado necesario a

Aprovechar experiencias. Evitar categóricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir costos.

Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know-How y experiencias a través de la forma adecuada y de documentación fácil de consultar.

Trabajo preliminar básico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo, estructuración de sistemas de trabajo basados en conocimientos).

”Análisis de

puntos débiles”, ciertamente que la M se eliminaría, pues las fallas ya se están presentando pero

permanecen los procedimientos y la problemática. En este caso no se reconocería como un FMEA.

La metodología del FMEA puede utilizarse también como auxiliar para los habituales

El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación de fallas, apoya también un principio de la economía industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios. Los costos de prevención en las fases de desarrollo y de producción reducen por regla general los “costos por fallas”, costos que se generan posteriormente en un producto o en un proceso esperando que se aporten buenos resultados. Para esto es bien conocida la llamada Regla de potenciación.

Incremento de costos por fallas en la elaboración del producto:

El 85 % total de los costos aparecen aquí Costos de fallas Costos relativos mayor
El 85 % total de
los costos
aparecen aquí
Costos de
fallas
Costos relativos
mayor
1000, -
Aparición de costos de
fallas por cambios
necesarios
A través de la
prevención de fallas
100, -
influimos en los
costos de las fallas
10, -
1,
-
menor
tiempo
Definición
Desarrollo
Preparación
Prueba
Fabricación
Utilización
del
de la
concepto
producción
Desarrollo y
Fase de
Planeación

¡La eficacia de este método analítico de trabajo se basa en que los costos para evitar fallas son generalmente únicos, mientras que los costos para eliminar fallas son constantes y se corre además el riesgo de no haber descubierto todas las fallas!. Esta situación es conocida incluso por la estructura del Software: análisis incompletos y programas mal diseñados desde un principio cuestan posteriormente bastante tiempo y con ello dinero en forma desproporcionada en cuanto a algo que tiene que modificarse o configurarse de diversas formas de acuerdo a las exigencias de uso. Considerando de ésta manera que el FMEA es un instrumento de procedimientos que implican recursos y con ello el conocimiento de costos de forma anticipada.

¿Porqué FMEA?

La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada vez más con los instrumentos de racionalización. Para concluir, se proporcionan algunas aclaraciones:

Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos, y a nuestros rendimientos y / o utilidades. EL trabajo preliminar adicional, básico y racional para evitar fallas y sorpresas no puede alterarse. En la aplicación de técnicas cada vez más complejas, los puntos débiles se vuelven cada vez más arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la situación y poner en relieve de manera más precisa todos los riesgos. Por ello el FMEA es un instrumento valioso en manos de la Dirección para la decisión de los riesgos. Deben señalarse potencialidades de racionalización y emprenderse; por ejemplo cambios, arranques, inicios de fabricación, calidad a suministrar, costos por garantía, etc. El FMEA sirve también para fomentar la integración y la colaboración responsable y consistente entre diversas áreas de funcionamiento, profundizar en el análisis sobre el curso y las consecuencias de los procedimientos y apoyar a todos los niveles de trabajo. Se ha demostrado que el método de trabajo FMEA ha sido muy exitoso y eficaz en las consecuencias posteriores. La experiencia sobre las consecuentes aplicaciones de hasta ahora y los cambios en cuanto a las medidas a tomar, demuestran que ciertamente es más económico evitar fallas que hacerlas primero y que luego deben volver a eliminarse con altos costos, siempre y cuando se descubran las fallas y no lleguen al cliente, ya que si esto sucede las consecuencias podrían ser más graves (Responsabilidad Civil).

Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto

FMEA de Diseño:

Con

documentada.

el FMEA

de

diseño el proceso

de ideas del constructor alcanza una forma concreta

El FMEA de Diseño es una verificación básica y reflexiva con respecto al dibujo y diseño del producto. Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el producto debe asegurarse contra puntos débiles o fallas de un diseño, las posibles causas a través de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a través de acciones, por ejemplo respecto a:

- Funcionalidad.

- Confiabilidad.

- Geometría.

- Selección de material.

- Manufactura económica.

De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseño es eficaz en los siguientes casos:

- Piezas nuevas o modificadas.

- Materiales nuevos u otro tipo de materiales.

- Uso y exigencias modificadas o adicionales.

- Exigencias legales.

- Riesgos especiales de funcionamiento y seguridad.

- Permanencia de problemas técnicos de fabricación.

- Piezas problema en el campo.

- Puntos de unión y de intersección.

- Dificultad en la capacidad de verificación.

El FMEA de Diseño tiende siempre a una calidad integrada. Toda falla imaginable en el sentido del punto débil, debe evitarse de antemano.

Por lo tanto el FMEA de Diseño debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo,

Por lo tanto el FMEA de Diseño debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo, puede iniciar durante la fase de concepto y la definición de las medidas deberá coincidir junto con la liberación P. En caso de que se presente alguna modificación, se realizará un análisis posterior a la

liberación P e incluso definir nuevas medidas.

presente alguna modificación, se realizará un análisis posterior a la liberación P e incluso definir nuevas

Consideraciones Generales en un FMEA de Diseño:

Para la realización de un FMEA de Diseño debemos considerar los siguientes aspectos:

Datos de la pieza:

Número de parte Descripción Uso

Funcionalidad Prueba de uso indebido (abuso) Resistencia dinámica Entorno de la pieza: Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo? Lugar Técnica de conexión Seguridad de conexión Accesibilidad

Flexibilidad de la pieza:

Intercambiabilidad Maniobrabilidad Reparación Capacidad de mantenimiento

Habilidad de la pieza:

¿Qué experiencias se tienen hasta ahora de muestras, pruebas de montaje, fabricación, montaje inspección y de campo? Economía y técnica de la pieza: Manufactura y capacidad de verificación desde el punto de vista económico y de técnica de fabricación (por ejemplo de acuerdo a la mecanización)

Legislación:

Exigencias de seguridad Especificaciones, decretos Métodos de detección de riesgos:

Prueba de funcionamiento Testimonios de durabilidad Confiabilidad Resultado de prueba de esfuerzo. Frecuencia de esfuerzo Pruebas obligatorias

Apariencia de la pieza:

Atractivo

Estético

Características obligatorias de la pieza:

Base dimensional y tolerancia o.k. (de acuerdo también a los puntos de contacto) Puntos de aceptación claros y convenidos Material Homologación de material Desgaste por temperatura Aptitud e impacto ambiental Resistencia dinámica Productos ruidosos

Hermeticidad Existen especificaciones de calidad muy especiales

Aspectos complementarios:

Pieza ya existente utilizable o bien modificable debe ser necesariamente una pieza nueva (tecnolog ía modular, capacidad de reequiparse, piezas y también refacciones, capacidad de cambio en el campo, pieza con funcionamiento y puntos de unión compatibles).

Buenas propuestas de solución disponibles ¿Cómo solucionan otros algo así? (La competencia).

Estudios técnicos, ensayos, pruebas entre otras cosas ¿son necesarias aún?

Documentación técnica completa. Especificaciones técnicas de entrega, listas técnicas actualizadas o bien necesarias. ¿Aseguramiento de patente de licencia?

¿Hacerlo en la planta o comprarlo? ¿Quién es el proveedor en desarrollo? ¿Quién será el proveedor de serie?

FMEA de Proceso:

Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de producción de manera permanente.

La premisa más importante para esto es que el planeador conozca exactamente las funciones de fabricación, para que pueda planificar correctamente los procesos.

El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo.

Consideraciones Generales en un FMEA de Proceso

Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos:

- Idoneidad del proceso de fabricación

- Seguridad del proceso (Protección a las personas y a los medios de producción).

- Proceso más seguro y estable.

- Capacidad de proceso.

- Conceptos y técnicas para el autocontrol.

- Dar a conocer de manera actualizada las características de manejo del proceso y del nivel de calidad.

- Organización del mantenimiento y de la eliminación de fallas.

- Forma y procedimiento en caso de decisiones necesarias de desarrollo (además; del desarrollo de una lista de verificación del área).

Un FMEA de Proceso debe establecerse durante las primeras fases del desarrollo de la planeación y sirve primordialmente para complementar los cuadernos de obligaciones que se requieran (Lastenheft), la adquisición de los medios de producción y control, así como la estructuración del arranque. El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipación. Al considerar un proceso de fabricación, debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de perturbación, por ejemplo:

-¿Cómo se asegura un correcto suministro? -¿En dónde y con qué seguridad se reconocen las fallas que se presentan o se presentarán? Y ¿qué tan rápido se reacciona? - Los dispositivos están sujetos a desgaste natural, incluso los dispositivos de prueba deben de sujetarse a un control. -¿Cómo se detecta un producto defectuoso y cómo se evita que se llegue al próximo puesto de trabajo?

Interfase del FMEA con otros documentos

PDM´s PDM´s Dibujos del Producto Dibujos del Producto Plan de Prueba Plan de Prueba K
PDM´s
PDM´s
Dibujos del Producto
Dibujos del Producto
Plan de Prueba
Plan de Prueba
K
K
- Fmea´s
- Fmea´s
TLD´s
TLD´s
SOL MOD, ÄKO,
SOL MOD, ÄKO,
ÄNDERUGSBEGEREN
ÄNDERUGSBEGEREN
Lastenheft del Producto
Lastenheft del Producto
Plan de Control
Plan de Control
K – FMEA´s von BEMIS
K – FMEA´s von BEMIS
P
P
- Fmea´s
- Fmea´s
Programas de Calibración
Programas de Calibración
Programas de Capacitación
Programas de Capacitación
Programas de Mantenimiento
Programas de Mantenimiento
Lay out´s
Lay out´s
Lastenheft von BEMIS
Lastenheft von BEMIS

III.- MÉTODO DE TRABAJO

Para la realización de los FMEA´s se siguen las siguientes fases:

1. - Recopilación de experiencias de proyectos anteriores.

2. - Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA.

3. - Preparación del FMEA.

4. - Realización del FMEA (5 pasos)

5. - Seguimiento del FMEA.

Recopilación de experiencias de proyectos anteriores

El catálogo de discusión es una herramienta que nos sirve para conocer todos los aspectos que involucran un proyecto, delimitarlos y hacer una clasificación de los mismos. En caso de ser necesario dicha clasificación se realiza por grupo de construcción (K- FMEA) o por proceso (P- FMEA) y se obtiene a partir de una lluvia de ideas o Metaplan que realizan los diferentes especialistas en los grupos de trabajo. Al termino de cada Catalogo se clasifican las experiencias en producto y proceso de acuerdo a la influencia que tengan en los mismos.

Una vez terminada la clasificación el seguimiento al análisis de causas y sus soluciones pudieran tomar los siguientes caminos de acuerdo al siguiente esquema:

Team Bautizos Team Bautizos Äko - SET Äko - SET SET´s SET´s Producto Producto K-FMEA´s
Team Bautizos
Team Bautizos
Äko - SET
Äko - SET
SET´s
SET´s
Producto
Producto
K-FMEA´s
K-FMEA´s
Diskussionskatalog
Diskussionskatalog
RPS´s Team
RPS´s Team
K-FMEA BEMIS
K-FMEA BEMIS
Proceso
Proceso
P-QFD
P-QFD
P-FMEA´s
P-FMEA´s
Concepto de
Concepto de
Planeación
Planeación
LH-BEMIS
LH-BEMIS
Planeación
Planeación
Detallada
Detallada

Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA

En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación Central e Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD (en caso de que el volumen de proyectos lo requiera). Ver NUTZUNG VON QFD-ELEMENTEN IN DER QUALITÄTSPLANUNG (Utilización de los elementos QFD en la Plan ificación de la Calidad) Dietmar Zander, K-QS-1)

Preparación del FMEA

Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades:

Delimitación del objeto en observación. Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA.

Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso) Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable a quien debe uno dirigirse, el cuál será el “líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso.

Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo):

- Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares)

- Recopilación de documentación y datos (con ayuda de los miembros del Equipo)

Emite un informe de avance de las acciones específicas.

- Planeación de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance.

- Interrelacionar, dependiendo del problema, a quienes saben y a quienes tienen la experiencia a lo largo de la secuencia de los procedimientos.

- Organización / Citas para la primera junta.

- Asegurar que la documentación de FMEA no llegue a cualquiera, o a menos a quien no debe.

Designar un moderador:

Persona encargada de dirigir al equipo del FMEA vigilando que se cumplan los requisitos actuales del Manual FMEA y del consorcio Volkswagen. El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones.

Definición del equipo de trabajo del FMEA

Además, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se recomienda un grupo que este conformado por todas las áreas que se vean involucradas o afectadas por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por área.

Un equipo completo podría estar compuesto de la siguiente manera:

DT Diseño Q (Producto) PC Planea - Calidad ción Equipo P Produc- F FMEA ción
DT
Diseño
Q (Producto)
PC
Planea -
Calidad
ción
Equipo
P
Produc-
F FMEA
ción
Finanzas
L S
Servicio
Logística
Provee- (Cliente)
dor

Trabajo de conjunto en el Equipo:

- Uso de medios de trabajo adecuados (por ejemplo: Metaplan, muestra objetiva, preparación de datos).

- Mantener actualizado el registro de FMEA ante planeación.

- Convenir el marco de acciones (¿Quién hace qué?).

- Cotejo de evaluación de propuestas y medidas recomendadas.

- Actividades y fechas para cambios de medidas recomendadas (en las áreas especializadas de los miembros).

En caso de que se requieran conocimientos especializados de otras áreas, puede ampliarse el grupo de trabajo del FMEA.

Trabajo en conjunto con otros especialistas que están fuera del Equipo principal.

- Apoyo al Equipo a través de la obtención de datos.

- Aportación de experiencias y deseos en cuanto a las medidas recomendadas.

- Apoyo en el caso de cambio en las medidas recomendadas por las propias áreas especializadas.

- Colaboración para la obtención de los argumentos posiblemente aún faltantes, para demostrar la necesidad de las actividades.

Preparación Documentación Base p / FMEA's:

En esta etapa se introducen en el Sistema SCIO-Plato los datos básicos para la elaboración del FMEA, tales como Titulo, Nombre y Número de parte, integrantes del equipo, Tipo de FMEA, Datos complementarios a las piezas o procesos como números dibujos, materiales, etc.

Preparación del Análisis de Sistema / Función:

Información que sirve en el Taller de FMEA para realizar el análisis de sistema y función entre las que pueden ser:

Diagrama de árbol del producto Dibujos del producto y / o ensambles Secuencia de operaciones Diagrama de bloques del proces o Lay-out del Proceso Matriz de características Hoja de análisis Presentación de las características de la pieza (K- FMEA) y para el proceso durante el QFD.

Realización del FMEA (5 pasos)

Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes paso s:

Paso 1.- Analizar los componentes del Sistema

Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operación del Proceso por ejemplo:

Ejemplo 1.1

Auto Motor Carrocería Cajuela Vestidura Cofre Transmisió n- Ejes Puerta Chapa ext. Piso Chapa int.
Auto
Motor
Carrocería
Cajuela
Vestidura
Cofre
Transmisió
n- Ejes
Puerta
Chapa ext.
Piso
Chapa int.
Costado
Refuerzo
Toldo

Ejemplo 1.2

Sistema de Fabricación de un Auto VWM Estampado Hojalatería Pintura Montaje Agregados Ejes Ensamble Motor
Sistema de
Fabricación de
un Auto VWM
Estampado
Hojalatería
Pintura
Montaje
Agregados
Ejes
Ensamble
Motor
Fabricación
Cabeza
Fundición
Maquinado
Maquinado
Monoblock
Maquinado
Cigueñal
Maquinado
Partes Chica
Árbol de
Levas
Fundición
Maquinado

Paso 2. - Analizar las funciones del Sistema

Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble ó parte seleccionada del proceso se deben analizar sus funciones que deben cumplir, utilizando para ello el formato 1 aquí referenciado y / o el software oficial del Consorcio VW.

Función de la puerta Ejemplo 2.1

Proteger al ocupante

Asegurar la forma de la carrocería

Soporte de

los demás

elementos de

la estructura

Proporcionar

mayor

resistencia

contra los

impactos

Función de la Fabricación de la Cabeza Ejemplo 2.2

Combustión del motor

Formación

de ligas

(aleación)

Acabado final

Paso 3.- Análisis de fallas

El modo de la falla potencial o la No Función, es el incumplimiento de la función descrita en el punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negación de la función) por ejemplo:

Ejemplo 3.1 Ejemplo 3.2 No combustión del motor No protege al ocupante No asegura la
Ejemplo 3.1
Ejemplo 3.2
No combustión del motor
No protege al
ocupante
No asegura la
forma de la
estructura
No formación ligas
(Mala composición
química
No da soporte a
los demás
elementos de la
estructura
Mal acabado
final (rebabas)
No proporciona
resistencia contra
los impactos

El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones sobre el Cliente (interno ó externo).

Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño del Producto o Sistema, por ejemplo:

- Demasiado esfuerzo requerido

- Inoperable

- Mal funcionamiento

- Defecto de frenado

Si el Cliente es la siguiente operación los efectos potenciales deben ser descritos en términos de desempeño de la Operación ó Proceso, por ejemplo:

- No se puede ensamblar

- No ajusta

- Daños al equipo

- Retrabajos / Desechos

Clasificación de Características Especiales :

En VWM son identificadas en los FMEA’s dentro de la versión del Software SCIO-Plato 3.0 en la columna Clase (Class) en donde se colocará:

Letra D: Características Especiales de Documentación Obligatoria Para K-FMEA identificadas en dibujos como TLD. Para P-FMEA cuando en el proceso se produce la caracteristica del producto identificada como TLD.

Letra S: Característica especial o significante que requiere o no archivo especial y que puede ser de seguridad o no (TL, BMG, Typprüfung, Typprüfplichtig, normas VW, normas BV, normas de seguridad, etc). Para K y P-FMEA’s cuando la función del árbol analizado tenga relación directa con la característica mencionada en la norma del dibujo y/o documento técnico (Lastenheft).

Letra N: Características que no conciernen a ninguna de las anteriores.

NOTA.- Para FMEA´s que se realizaron en las versiones anteriores, el Software SCIO-Plato mantiene la columna “S” para identificar las características arriba mencionadas.

Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podrían ocurrir, descritas en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir las más posibles, cada causa debe ser as ignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con relación de Diseño y Proceso:

- Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias)

- Partes mal colocadas

- Lubricación incorrecta

- Soldadura incorrecta

- Material inadecuado

- Dibujos mal dimensionados

Medida actual (Acciones de verificación Previstas) son los controles que de alguna manera actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podrían ocurrir y que nos sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por ejemplo:

Dispositivos a prueba de error, CEP, Modificación de dibujos, Pruebas de duración, etc.

Paso 4.- EVALUACIÓN DE IPR´s (Índice de Prioridad de Riesgo)

La 1ª evaluación del índice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que son:

1. Ocurrencia o aparición

2. Gravedad o importancia

3. Detección

Estos tres puntos tratan de probabilidades supuestas y reales, desde el punto de vista de los especialistas y de las evaluaciones correspondientes con respecto a las situaciones que se presenten. Para la evaluación se utiliza un esquema de puntuación que va del 1 al 10.

- tablas 1 y 2 anexas.

1.

Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las

Los datos estadísticos o históricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la ocurrencia.

Por regla general la probabilidad de la Ocurrencia o aparición se basa en las causas de la falla.

2. - El índice de Gravedad se determina según el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente

interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 anexas.

Es muy importante registrar en el documento del FMEA (software SCIO-PLATO) las consecuencias de Relevancia Legal (Leyes o Reglamentos) en caso de afectar a piezas y / o procesos de seguridad con una letra “D” o “S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales ) en la columna marcada con una S (versiones anteriores) o Clase (Class) , por lo que la calificación para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5).

En la evaluación de la Gravedad de una falla, debe de considerarse que los “clientes” afectados negativamente se pueden diferenciar por su punto de vista.

“Cliente” es en caso de un FMEA de Diseño, es siempre el usuario último de un producto; en nuestro caso el conductor de un vehículo.

Cliente” en el caso de un FMEA de Proceso, es siempre aquel que recibe el resultado (o resultado intermedio) del proceso de fabricación anterior.

“Cliente” es, en cada caso, el siguiente paso del trabajo, el receptor inmediato. En el peor de los casos el cliente es el que maneja el automóvil.

Con la puntuación se evalúa la probabilidad de que una falla determinada llegue al “Cliente” y como le afectaría. En el primer plano está la funcionalidad y la estimación del uso.

La puntuación en la importancia puede mejorarse con las medidas recomendadas en el sentido del riesgo restante, únicamente a través de una modificación del producto y por medio de controles en la fabricación.

Como la importancia de una falla se orienta solamente a sus consecuencias, (su efecto en el “cliente”) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la misma evaluación.

3.- Para la Detección se deben considerar las medidas de control actuales del proceso o producto

que detectarán una Causa potencial antes de que el componente continúe a la siguiente operación del proceso o llegue al cliente final, o antes de liberar el desarrollo de la pieza en el caso del

producto. Los criterios de evaluación están determinados en las tablas 1 y 2 anexas.

Se evalúa la probabilidad de detectar la causa que provoca una falla, antes que la pieza o el agregado llegue al cliente inmediato o al consumidor. Como parámetro para la puntuación se recomienda utilizar las tablas 1 y 2 de VDA 4.2 ´96 según aplique.

La puntuación en la evaluación de la detección parte de la eficacia del sistema de control a lo largo de la secuencia del proceso.

Para el caso de lograr puntos de evaluación más bajos, deberá modificarse el diseño, o bien mejorarse el sistema de aseguramiento de calidad.

Para obtener el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), es necesario realizar la multiplicación de los valores determinados de la Ocurrencia, Gravedad y Detección.

IPR = O * G * D

Paso 5.- DETERMINACIÓN DE PRIORIDADES.

Para ambos tipos de FMEA, se realizará un Análisis de Pareto para determinar prioridades en la implementación de acciones correctivas a implementar. (ver ejemplo)

En caso de ser una falla de Seguridad o de Legislación (columna S), se deberán implementar las acciones recomendadas sin importar el valor del IPR.

Para los casos de altos índices en la Gravedad, Ocurrencia o Detección se recomienda lo siguiente:

A) Modificar el Diseño del Producto y / o Proceso para eliminar la causa de la falla o reducir su gravedad.

B) Aumentar la fiabilidad del Producto y/o Proceso para minimizar la frecuencia de ocurrencia de la causa de la falla.

C) Optimización de las medidas de control para lograr una detección más eficaz de las causas de las fallas.

Nota:

1. La segunda evaluación del IPR se llevará acabo DESPUÉS de la determinación de las medidas recomendadas.

2. Para los K y P-FMEA además se realizará un análisis del costo-beneficio de las medidas recomendadas en caso de que el Team del FMEA del Proyecto lo decida.

3. La tercera evaluación del IPR se llevará a cabo después de la implantación de las medida adoptada.

4. Si la Medida Adoptada es la misma no es necesario repetir el texto, solo se indicara “Igual a la recomendada”. Por el contrario si la Medida adoptada original sufre algún cambio se escribirá la adoptada realmente.

5. Para el seguimiento de las acciones correctivas es válido utilizar formatos diseñados según necesidades de cada área, ó este podrá realizarse directamente en el del FMEA.

Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA

Administración:

La última versión del Manual es la que se encuentra en Intranet de VWM.

La lista de moderadores oficiales para la elaboración de los FMEA´s, así como la lista de los FMEA´s disponibles se encuentran en la Información General sobre FMEA´s en la Intranet de VWM. Con la investigación y documentación de FMEA´s surgen datos valiosos de trabajo y tesoros de experiencia. La obtención de los mismos se incrementa, cuando se sabe quién trabajó en esto, ¿Para qué existen ya FMEA´s y quienes son los responsables?.

El banco de FMEA´s es una especie de mediador para el contacto recíproco de los especialistas. El contacto para el servicio de informaciones es, en primer lugar el “coordinador del FMEA” correspondiente en cada caso.

Por lo tanto cuando se planeen FMEA´s, o se estén llevando a cabo, se debe comunicar:

¿Cuál es el objeto de la investigación?

¿Quién es la persona responsable a contactar?

Departamento y número de teléfono.

De esta forma, se puede proporcionar ayuda a otros y también a quien lo esté elaborando

Con ésta finalidad se debe estructurar un banco de FMEA´s que proporcione ayuda al respecto de éste tipo de información.

El banco de datos de los FMEA´s se realiza en Software Plato y sólo estará disponible en cada área dependiendo del tipo de FMEA (K – FMEA´s en Desarrollo Técnico, P - FMEA´s en Ingeniería de Proceso y Planeación Producción Automóviles).

La actualización del banco de datos y el acceso de los FMEA´s debe ser realizada sólo por los moderadores oficiales de cada área.

El tiempo de conservación para los K- FMEA´s es al menos de 15 años y 5 años para los P

FMEA´s. El archivo será en medio electrónico elaboración.

a

partir

del

1

de Enero al siguiente

año

a

su

Seguimiento:

El seguimiento a las medidas recomendadas debe ser realizado por los líderes de los FMEA´s (Constructores y Planeadores).

La determinación del porcentaje de avance de las medidas recomendadas debe ser de acuerdo a las siguientes tablas:

 

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño
Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño

Valoración

Descripción

0%

Acciones correctivas vencidas y sin inicio.

25%

Inicio de modificación o realización del Dibujo, Prueba o Análisis

50%

Dibujo, Prueba o Análisis en Desarrollo

75%

Dibujo, Prueba o Análisis Terminado

100%

Dibujo modificado completamente y entregado, Reporte de Prueba Entregado, Análisis o Estudio entregado

 
 
de Prueba Entregado, Análisis o Estudio entregado   Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Proceso

Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Proceso

Valoración

Descripción

20%

Se definio una solución en un documento oficial

40%

En desarrollo

60%

Diseño, dibujo o dispositivo en parte

80%

Diseño, dibujo o dispositivo liberado por las partes

90%

Medio o solución implementada

100%

Medio o solución implementada y documentada

El informe periódico de avance de las medidas adoptadas debe ser realizado por los lideres de los FMEA´s.

El reporte y control de avances generales de las acciones debe ser realizado y coordinado por los moderadores oficiales de cada área, teniendo un plazo máximo de dos meses para su actualización.

Cierre:

Para los K – FMEA’s al término de la implementación de todas las medidas adoptadas

Para los K – FMEA’s al término de la implementación de todas las medidas adoptadas se debe realizar una evaluación final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12 semanas después de

la SOP.

se debe realizar una evaluación final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12

Para los P – FMEA´s el cierre como Proyecto es al termino de la implementación del 80% del riesgo acumulado de las medidas recomendadas (80 – 20 del Pareto) o hasta como máximo 12 semanas después de la SOP.

Para el resto de las medidas recomendadas se analizaran si son problemas reales de la Serie y en su caso se aplicarán herramientas de trabajo en equipo de acceso rápido y de menor costo de implementación, tales como KVP, Tray out y Estrella de Decisiones.

P- F M E A K V P, Tray-out und Entscheidungsstern B- Freigabe PPF PVS
P- F M E A
K V P, Tray-out und
Entscheidungsstern
B-
Freigabe
PPF
PVS
OS
SOP
12 KW
Zentralplanung
Serienbetreuung u. Industrial Engineering

IV.- EJEMPLOS

EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE UN FMEA DE DISEÑO

FMEA Fecha: Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia Moderador: De diseño ? de proceso
FMEA
Fecha:
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia
Moderador:
De diseño ?
de proceso [ ]
Líder:
No. de Parte:
Denominación:
Modelo/Sist./Fabric.:
Fecha del Dibujo:
Secuencia de
Operaciones y Flujo
No. de
No.
Función
Fallas Potenciales o No Función
Falla
Lugar / Característica
1
Cubierta Exterior
Cubrir frontalmente el sol
1.1
No cubre frontalmente el sol
2
Cuebierta exterior/interior
Cubrir lateralmente el sol
2.1
No cubre lateralmente el sol
3
Refuerzo Interior
Mantener rigidez del parasol
3.1
El parasol no mantiene su rigidez
4
Travesaño
Mantener el Parasol en
posición frontal
4.1
El parasol no se mantiene en la
posición frontal

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.

Nombre del FMEA

4 y 5 parasol

Objeto del FMEA

Fecha del último cambio

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Parasoles [0001]

10/9/02

Construcción

Autorizado

Departamento responsable

Editor/Editora

Departamentos afectados

Atributos

DT Interiores

 

AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo Completo

 

Equipo FMEA:

Función

Fallo

Efecto

S

Causa

Medida

O

G

D

IPR

Medida

Responsa

Medida

O G

D

IPR

Grado

potencial

potencial

actual

recomendada

ble

adoptada

de

ejecuci

ón [%]

1

Cubrir

1.1

No

F1.1.1

N

U1.1.1 Las

PR: Pruebas

10

7

4

280

PR: Extender el área del Parasol

Rafael

PR: Extender el área del Parasol

1 7

4

28

100

frontalment

cubre

Molestias en

dimensione

de

Muñozcano

e

el sol

frontalmente

el cliente

s

del

Ergonomía

 

6/11/02

 

el sol

parasol no

 

son las

adecuadas

2

Cubrir

2.1

No

F2.1.1

N

U2.1.1 Las

PR: Pruebas

10

7

4

280

PR: Creación de Parasol interno corredizo

Rafael

PR: Creación

1 7

4

28

100

lateralmente

cubre

Molestias en

dimensione

de

Muñozcano

de Parasol

el

sol

lateralmente

el cliente

s

del

Ergonomía

18/11/02

interno

 

el sol

parasol no

 

corredizo

son las

adecuadas

PR: Creación de Parasol lateral corredizo independiente

Rafael

PR: Creación

1 7

4

28

100

Muñozcano

de Parasol

15/11/02

lateral

corredizo

 

independiente

PR: Creación de Parasol desplegable lateral

Rafael

PR: Creación

1 7

4

28

100

Muñozcano

de Parasol

14/11/02

desplegable

 

lateral

Función

Fallo

Efecto

S

Causa

Medida

O

G

D

IPR

Medida

Responsa

Medida

O

G

D

IPR

Grado

potencial

potencial

actual

recomendada

ble

adoptada

de

ejecuci

ón [%]

3

Mantener

3.1

El

F3.1.1

N

U3.1.1 No

PR: Sin

5

10

8

400

PR: Definición de la fijación con 3 tornillos

Rafael

PR: Definición de la fijación con 3 tornillos

1

10

3

30

100

rigidez del

parasol no

Molestias en

existe una

medidas

Muñozcano

parasol

mantiene su

el cliente

buena

25/10/02

rigidez

fijación con

   

los

Tornillos

F3.1.2 Caída

S

del Parasol

U3.1.2 La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación

PR: Prueba

2

10

6

120

PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo

Rafael

PR: Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo

1

10

2

20

100

de fatiga

Muñozcano

25/10/02

U3.1.3 El

PR: Sin

4

10

8

320

PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

Rafael

PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

2

10

2

40

100

material del

medidas

Muñozcano

soporte no

17/1/03

es el

adecuado.

 

U3.1.4 El material de los tornillos no es el adecuado

PR: Sin

4

10

8

320

PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

Rafael

PR: Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

2

10

3

60

100

medidas

Muñozcano

17/1/03

4

Mantener

4.1

El

F4.1.1

N

U4.1.1 El

PR: Sin

5

7

8

280

PR: Definir material en base a pruebas

Rafael

PR: Definir

* 1

* 7

* 2

* 14

80

el Parasol

parasol no

Molestias en

material del

medidas

Muñozcano

material en

en posición

se mantiene

el cliente

seguro no

 

26/9/02

base a

frontal

en la

es el

pruebas

posición

adecuado.

frontal

U4.1.2 La

PR: Sin

4

7

6

168

PR: Estudio de fijación con 2 tornillos

Rafael

PR: Estudio de fijación con 2 tornillos

* 1

* 7

* 3

* 21

80

fijación del

medidas

Muñozcano

seguro no

8/11/02

es la

   

correcta

U4.1.3

PR: Sin

6

7

6

252

PR: Definir material en base a pruebas

Rafael

PR: Definir

1

7

 

3 100

21

 

Material del travesaño no es el adecuado

medidas

Muñozcano

material en

 

22/11/02

base a

pruebas

U4.1.4

PR: Sin

6

7

7

294

PR: Análisis DMU.

Rafael

PR: Análisis

3

7

 

1 100

21

 

Dimensione s del travesaño no son las correctas.

medidas

Muñozcano

DMU.

11/10/02

Nombre del FMEA 4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol
Objeto del FMEA
Fecha del último cambio
Tipo de FMEA
Estado del FMEA
Parasoles [0001]
10/9/02
Construcción
Autorizado
Departamento responsable
Editor/Editora
Departamentos responsables
Atributos
DT Interiores
AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT
Interiores, Logística, Planeación,
Vehículo Completo
Equipo FMEA:
PAR '4 y 5 parasol'
1
2
3
4
5
Nombre del AMFE -
Sistema/Función
6
7
8
9
10
11
12
0
80
100
Porcentaje de riesgo [en %]
Nombre del FMEA
%
IPR
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medida recomendada
IPR 1
Medida adoptada
IPR 2
Grado de ejecución
1
4
y 5 parasol
37v.Hd.
280
Mantener el Parasol en posición frontal
El parasol no se mantiene en la posición frontal
Molestias en el cliente
El material del seguro no es el adecuado.
??? / Sin medidas
Definir material en base a pruebas
280
Definir material en base a pruebas
14
*
2
4
y 5 parasol
22v.Hd.
 

168

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente

La fijación del seguro no es la correcta

??? / Sin medidas

Estudio de fijación con 2 tornillos

 

168

Estudio de fijación con 2 tornillos

21

*

3

4

y 5 parasol

 

8v.Hd.

60

Mantener rigidez del parasol

El parasol no mantiene su rigidez

Molestias en el cliente

El material de los tornillos no es el adecuado

??? / Sin medidas

Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

320

Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

60

 

100

4

4

y 5 parasol

 

5v.Hd.

40

Mantener rigidez del parasol

El parasol no mantiene su rigidez

Molestias en el cliente

El material del soporte no es el adecuado.

??? / Sin medidas

Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

320

Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

40

 

100

5

4

y 5 parasol

 

4v.Hd.

30

Mantener rigidez del parasol

El parasol no mantiene su rigidez

Molestias en el cliente

No existe una buena fijación con los Tornillos

??? / Sin medidas

Definición de la fijación con 3 tornillos

400

Definición de la fijación con 3 tornillos

30

 

100

6

4

y 5 parasol

 

4v.Hd.

28

Cubrir frontalmente el sol

No cubre frontalmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Extender el área del Parasol

280

Extender el área del Parasol

28

 

100

7

4

y 5 parasol

 

4v.Hd.

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol desplegable lateral

280

Creación de Parasol desplegable lateral

28

 

100

8

4

y 5 parasol

 

4v.Hd.

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol lateral corredizo independiente

280

Creación de Parasol lateral corredizo independiente

28

 

100

9

4

y 5 parasol

 

4v.Hd.

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol interno corredizo

280

Creación de Parasol interno corredizo

28

 

100

10

4

y 5 parasol

 

3v.Hd.

21

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente

Material del travesaño no es el adecuado

??? / Sin medidas

Definir material en base a pruebas

252

Definir material en base a pruebas

21

 

100

 

Texto:

Nombre del FMEA 4 y 5 parasol Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol
Objeto del FMEA
Fecha del último cambio
Tipo de FMEA
Estado delFMEA
Parasoles [0001]
10/9/02
Construcción
Autorizado
Departamento responsable
Editor/Editora
Departamentos responsables
Atributos
DT Interiores
Miguel Castillo
AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT
Interiores, Logística, Planeación,
Vehículo Completo
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE '4 y 5
parasol'
400
10
9
8
300
7
6
IPR
200
5
G
4
3
100
2
1
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Sistema/Función
IPR 1
IPR 2
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medidas correctoras
1
400
30
Mantener rigidez del parasol
El parasol no mantiene su rigidez
Molestias en el cliente
No existe una buena fijación con los Tornillos
??? / Sin medidas
Definición de la fijación con 3 tornillos
2
320
60
Mantener rigidez del parasol
El parasol no mantiene su rigidez
Molestias en el cliente
El material de los tornillos no es el adecuado
??? / Sin medidas
Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
3
320
40 Mantener rigidez del parasol El parasol no mantiene su rigidez Molestias en el cliente

40

Mantener rigidez del parasol

El parasol no mantiene su rigidez

Molestias en el cliente

El material del soporte no es el adecuado.

??? / Sin medidas

Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo

4

294

21

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente

Dimensiones del travesaño no son las correctas.

??? / Sin medidas

Análisis DMU.

5

280

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol desplegable lateral

6

280

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol lateral corredizo independiente

7

280

280

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente

El material del seguro no es el adecuado.

??? / Sin medidas

Definir material en base a pruebas

8

280

28

Cubrir lateralmente el sol

No cubre lateralmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Creación de Parasol interno corredizo

9

280

28

Cubrir frontalmente el sol

No cubre frontalmente el sol

Molestias en el cliente

Las dimensiones del parasol no son las adecuadas

??? / Pruebas de Ergonomía

Extender el área del Parasol

10

252

21

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente Material del travesaño no es el adecuado ??? / Sin medidas

Molestias en el cliente

Material del travesaño no es el adecuado

??? / Sin medidas

Definir material en base a pruebas

11

168

168

Mantener el Parasol en posición frontal

El parasol no se mantiene en la posición frontal

Molestias en el cliente

La fijación del seguro no es la correcta

??? / Sin medidas

Estudio de fijación con 2 tornillos

12

120

20

Mantener rigidez del parasol

El parasol no mantiene su rigidez

Molestias en el cliente

La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación

??? / Prueba de fatiga

Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo

Texto:

EJEMPLO DE FMEA DE PROCESO

Análisis de Sistema Análisis de Función Sistema Subsistema Función Subfunción Ensamble Motor Completo
Análisis de Sistema
Análisis de Función
Sistema
Subsistema
Función
Subfunción
Ensamble Motor
Completo
Ensamble medio
motor
Subensamble
Monoblock
Maquinado
Monoblock
Subensamble
Cabezas de Cilindro
Acabado superficial de los
Cilindros
Subensamble
Cigüeñal
Dar premedida al Ø de los
Cilindros
Subensamble Árbol
de Levas
Limpiar la superficie y
verificar Ø
Dar preacabado a la
superficie de los cilindros
Dar acabado intermedio a
la superficie de los
Dar acabado final a la
superficie de los cilindros
Limpieza y verificación

Proceso Seleccionado

F M E A Hoja: 1 de: 1 Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia
F M E A
Hoja:
1
de:
1
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia
Fecha:
Nombre Moderador:
De diseño
De proceso
X
Nombre Responsable:
No. de Parte: 06.B103 373 A
Denominación: CABEZA DE CILINDRO
Modelo/Sistema/Fabricación: A4
Fecha del Dibujo:
No.
Secuencia de Operaciones
y Flujo
Lugar / Característica /
( Donde? )
Función
No. de
Fallas Potenciales-No Función
( Cómo se ve? )
Falla
1
ACABADO SUPERFICIAL DE LOS CILINDROS
DAR ACABADO FINAL A LA
1.1
NO SE ALCANZA EL ACABADO SUPERFICIAL DE 2.5 Um.
SUPERFICIE DE LOS CILINDROS

NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindro

Objeto del FMEA

Fecha del último cambio

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]

12/8/02

Proceso

Preliminar

Departamento responsable

Editor/Editora

Departamentos afectados

Atributos

Ingeniería del proceso

Editor Ingeniería del Proceso

   

Equipo FMEA:

Función

Fallo

Efecto

S

Causa

Medida

O

G

D

IPR

Medida

A llevar

Medida

O

G

D

IPR

Grado de

potencial

potencial

actual

recomendada

a cabo

adoptada

ejecución [%]

por

1 Dar acabado final a la superficie

1.1 No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

F1.1.1

N

U1.1.1

PR: Plan de ajuste de

3

10

3

90

PR: Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta

Planeación

PR: S e instaló un sensor para controlar el ciclo

2

10

2

40

100

Retrabajos,

Des gast

25/7/02

perdida de

e

herramienta, verificación final que

compresión,

prematur

 

aumento

o de la

 

consumo de

herramie

garantiza que

   

aceite,

nta

no pasen piezas fuera de especificación

mayor

emisión de

gases

 

U1.1.2

PR:

4

10

4

160

PR: Crear

Planeación

PR: Se

2

10

4

80

100

Degrada

Verificación por

programa de

22/11/01

realizan

ción del

Laboratorio de

sustitución de

cambios más

fluido

Proceso

refrigerante más

frecuentes

refrigera

frecuente

nte

U1.1.3

PR: Plan de ajuste por Sala de medición

2

10

3

60

               

Dia mant

es no

adecuad

 

os

Nombre del FMEA

Cabeza de cilindro

Objeto del FMEA

Fecha del último cambio

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

06B 103 373 A [Cabeza de cilindro]

12/9/02

Proceso

Preliminar

Departamento responsable

Editor/Editora

Departamentos responsables

Atributos

Ingeniería del proceso

Editor Ingeniería del Proceso

   

Equipo FMEA:

PAR 'Cabeza de cilindro'

1 Nombre del AMFE - Sistema/Función 2 3 0 20 40 60 80 100
1
Nombre del AMFE -
Sistema/Función
2
3
0
20
40
60
80
100

Porcentaje de riesgo [en %]

Nombre del FMEA % IPR Función Fallo potencial Efecto potencial Causa Medida actual Medida recomendada

Nombre del FMEA

%

IPR

Función

Fallo potencial

Efecto potencial

Causa

Medida actual

Medida recomendada

IPR 1

Medida adoptada

IPR 2

Grado de ejecución

1

Cabeza de cilindro

44v.Hd.

80

Dar acabado final a la superficie

No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases

Degradación del fluido refrigerante

??? / Verificación por Laboratorio de Proceso

Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente

160

Se realizan cambios más frecuentes 80 100 2 Cabeza de cilindro 33v.Hd. 60 Dar acabado

Se realizan cambios más frecuentes

80

100

2

Cabeza de cilindro

33v.Hd.

60

Dar acabado final a la superficie

No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases

Diamantes no adecuados

??? / Plan de ajuste por Sala de medición

no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60 3 Cabeza de cilindro

60

no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60 3 Cabeza de cilindro
no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60 3 Cabeza de cilindro
no adecuados ??? / Plan de ajuste por Sala de medición 60 3 Cabeza de cilindro

3

Cabeza de cilindro

22v.Hd.

40

Dar acabado final a la superficie

No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases

Desgaste prematuro de la herramienta

??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación

Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta

90

S e instaló un sensor para controlar el ciclo

40

100

Texto:

controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta 90 S e instaló un sensor
Nombre del FMEA Cabeza de cilindro Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro
Objeto del FMEA
Fecha del último cambio
Tipo de FMEA
Estado d el FMEA
06B 103 373 A [Cabeza de
cilindro]
12/9/02
Proceso
Preliminar
Departamento responsable
Editor/Editora
Departamentos responsables
Atributos
Ingeniería del proceso
Editor Ingeniería del Proceso
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE
'Cabeza de cilindro'
200
10
9
8
150
7
6
IPR
100
5
G
4
3
50
2
1
0
0
1
2
3
Sistema/Función
IPR 1
IPR 2
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medidas correctoras
1
160
80
Dar acabado final a la superficie
No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.
Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gas es
Degradación del fluido refrigerante
??? / Verificación por Laboratorio de Proceso
Se realizan cambios más frecuentes
2
90
40
Dar acabado final a la superficie
No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.
Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases
Desgaste prematuro de la herramienta
??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación
S e instaló un sensor para controlar el ciclo 3 60 60 Dar acabado final

S e instaló un sensor para controlar el ciclo

3

60

60

Dar acabado final a la superficie

No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.

Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases

Diamantes no adecuados

??? / Plan de ajuste por Sala de medición

Nombre del FM EA

Eje trasero "V"

 

Objeto del FMEA

Fecha de Realización: Semana 05.08.2000

Tipo de FMEA

Estado del FMEA

Diseño [1J0 501 115 B)

 

Fecha del último cambio 01.02.01

Proceso

Terminado

Departamento

Editor/Editora

Equipo FMEA:

Departamentos afectados

Comentarios

responsable

 

Editor Planeación Central

Gutiérrez/VW -México, Pacheco/VW -México, Padilla/VW -México, Reuther/Köhler & Partner, Röseler/Köhler & Partner, Rücker/VW-BS, Sepúlveda/VW -México, Trejo/VW-México, Wange/VW -BS

Calidad Planeación Central Prensas Taller de troqueles

 

Planeación

01)

Fecha del último dibujo vigente de la pieza: TZ-06 del

Central Prensas

Moderador:

04.05.2000

VWM

S.Sepúlveda/Planeación Central

02)

fecha del último modelo vigente de la pieza:

03)

Fecha de hojas SKD: ninguno existente Fase de proyecto: Liberación P,

Planeador:

 

04)

D. Padilla / G. Pacheco /Planeación Central Prensas

comienzo del diseño

05)

material: VW 5155 72 6B NK lugar de fabricación: VW Mex. calle 18 Reporte del status a VW Mex en KW 37 en 2000 por Fa.

 

06)

Diseñador: H. Rücker / VW - BS

 

07)

BS DE VW. Actualizar cada 6 semanas por Dario Padilla 08) Optimización adicional verhojas de construcción del troquel:

Troquel 66 72 C 31397

Función

Fallo

Efecto

S

Causa

Medida

O

G

D

IPR

Medida

A llevar

Medida

O G

D

IPR

Grado de

potencial

potencial

actual

recomenda

a cabo

adoptada

ejecución

da

por

[%]

1 Operación 10 Cortar y punzonar

1.1

Rotura

F1.1.1 Paro

N

U1.1.1

PR: Ninguna

2

8

6

96

PR: Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin

G.

Alvarado

PR: Recubrir con Tic Tin

1 8

6

48

100

frecuente del

de

Punzón

31/1/01

punzón

Producción

fuera de

 
 

norma

1.2

Rotura en

F1.2.1 Paro

N

U1.2.1

PR: Ninguna

4

8

8

256

PR: Mejoras

G.

Alvarado

PR:

1 8

8

64

100

el

asentamiento

de

Fundición

mediante

11/8/00

Utilización de

de las pastillas:

Producción

no o.k.

insertos de

insertos

Base y soporte

acero

del apoyo de las pastillas

mejorados

1.3

F1.3.1 Paro

N

U1.3.1

PR: Ninguna

6

8

6

288

PR: Optimizar corte en la mar cha

G.

Alvarado

PR:

1 8

6

48

100

Acumulamiento de residuos de material de corte en el troquel (estación 1)

Motivo: salidas

de

Salidas y

31/1/01

Optimización

Producción

ángulos

del corte

incorrectos

 

y

ángulos

incorrectos

 

1.4

Faltan

F1.4.1 Paro

N

U1.4.1

CO: Control

5

8

4

160

PR: Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel

G.

Alvarado

PR:

2

8

4

64

100

tolvas de

de

Faltan

visual

31/1/01

Integración

residuos de

Producción

tolvas de

de tolvas

material de

residuos de

corte en el troquel

material de

corte

2

Operación

2.1

F2.1.1 Mala calidad en