INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIR DE COSAMALOAPAN

CATEDRATICA: MARIA DEL PILAR H.F

MATERIA: SIX SIGMA
ALUMNO: RUBEN PATRACA LOZANO
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
MATRICULA:185Q0363 SEMESTRE 7° GRUPO: 702 CAS
CORREO ELECTRONICO: rpatraca@outlook.com
TELEFONO CELULAR: 288 – 116 – 6001
TRABAJO: SESION 5. LEAN MANUFACTURING (Manufactura Esbelta)
SIX SIGMA SESION 5: LEAN MANUFACTURING (Manufactura
Esbelta)
Con Apoyo del siguiente video,
https://www.youtube.com/watch?v=ZT3D0Sj6UY0&t=39s Responde las siguientes
preguntas, también puedes buscar en otras fuentes.

1. Define que es “Lean Manufacturing”. R= es una filosofía que proviene de

Japón, también conocida como manufactura esbelta, específicamente de la
empresa TOYOTA, con este sistema se obtiene la reducción de costos en
sistemas de operación, eliminando los errores y las actividades sin valor
que no agregan valor para el cliente.

2.- ¿Cuál es el objetivo de Lean Manufacturing? R= Reducir costos y aumentar

las ventas, hacer mas con menos

3.- ¿Menciona 2 ejemplos de actividades dentro del área de manufactura de

una empresa que NO agregan valor al producto o al proceso? (que no se
mencione en el video). R= la sobre producción innecesaria, el sobre
procesamiento, las esperas prolongadas, los inventarios prolongados, los
defectos en el producto o servicio, el transporte, etc.

4.- ¿Menciona cuáles son los 7 desperdicios de manufactura que se espera

eliminar o reducir en una empresa, y defínelos correctamente?

1. SOBREPRODUCCION. Una lógica “just in case”, “por si acaso”, mal uso de

la automatización, mala planificación, distribución no equilibrada en el
tiempo.
2. DESPERDICIO EN EL TIEMPO DE ESPERA. Mal uso de la automatización,
tener un proceso desequilibrado, un mantenimiento no planeado, un largo
tiempo de arranque del proceso, una mala planificación de la producción,
una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores,
problemas de calidad con los anteriores.
3. TRANSPORTE. Una mala distribución en la planta, el producto no fluye
continuadamente, largos lotes de producción, largos tiempos de suministro y
grandes áreas de almacenamiento.
4. PROCESOS INAPROPIADOS O SOBREPROCESAMIENTO. Una lógica
“just in case”, un cambio en el producto sin cambio en el proceso, los
requerimientos no son claros, una mala comunicación, aprobaciones o
supervisiones innecesarias, información excesiva.
5. EXCESO DE INVENTARIO. Tener un stock “por si acaso”, prevención de
ineficiencia, un producto complejo, una mala planificación de la producción,
 prevención de falta de material por ineficiencia del proveedor, una mala
comunicación.
6. MOVIMIENTOS INECESARIOS. Una eficiencia baja de los trabajadores,
malos métodos de los trabajadores, mala distribución en la planta, una mala
planificación, falta de orden, limpieza y organización.
7. DERPERDICIONS EN LOS DEFECTOS. Falta de control en el proceso,
baja calidad, un mantenimiento mal planeado, formación insuficiente de los
operarios, mal diseño del producto.

ALGUNAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA SON LAS

SIGUIENTES:
✓ Just in Time (JIT)
✓ Poka Yoke
✓ 5´S
✓ SMED
✓ Six Sigma
EN EL SIGUIENTE CUADRO RELACIONA LA RESPUESTA CORRECTA CON
LA DESCRIPCION DE LA PREGUNTA, ANOTANDO LA LETRA EN EL
PARENTESIS. Se pueden repetir las respuestas

PREGUNTAS RESPUESTAS
1-Busca reducir al mínimo los almacenes, o eliminarlos A) Just in Time
trayendo reducción de costos (A) (JIT)

2.-Esta filosofía busca eliminar Defectos en sus productos y B) Poka Yoke

procesos. (B)

3.-Permite que la materia prima sea utilizada en el momento C) 5´S

de llegada, generando la obtención de productos en el
momento justo (A)

4.- Busca mejorar y mantener las condiciones de D) SMED

organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.
(C)

5.-Se traduce como “A prueba de errores”, se apoya de E) Six Sigma

ayudas visuales como listas de verificación o hoja de
instrucciones, busca reducir los errores de los
trabajadores al desarrollar una tarea. (B)
 6.-Se basa en eliminar o reducir la variabilidad en los
procesos. (E)

7.-Esta herramienta busca reducir los tiempos de cambio de

herramienta. (D)

Elabora una presentación donde desarrolles el tema “Análisis del modo efecto y
fallas “
(AMEF), con los siguientes temas:
➢ Definición de AMEF
➢ Tipos de AMEF (con definición clara de cada uno)
➢ Aplicación del AMEF
➢ Ventajas o desventajas

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA.

Failure
Mode
Effect
Análisis.

DEFINICIÓN. Sus inicios fueron en 1940 durante la segunda guerra mundial, pero
mostró grandes resultados que posteriormente se popularizó dentro de la
industrialización en la posguerra, para destacar está la hazaña del programa
APOLO en los años 60. El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un
procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
 ¿Que se logra al implementar AMEF?

• Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal función).

• Reducir los costos de garantías.
• Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos
de desperdicios y re-trabajos).
• Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
• Documenta los conocimientos sobre los procesos.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Mantiene el Know-How en la compañía.

TIPOS DE AMEF.
S-AMEF DE SISTEMA: El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un
procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

VENTAJAS:
• Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran.
• Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios.
• Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
• Documentar los conocimientos sobre los procesos.
• Incrementar la satisfacción del cliente.

D-AMEF DE DISEÑO: El Análisis de Modos y Efectos de Fallos potenciales, el

AMEF o AMFE, puede ser considerado como un proceso sistemático con el cual
se pueden identificar los fallos del diseño de un producto o de un proceso, antes
de que ocurran esos errores.
 VENTAJAS:
• Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos
de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el
diseño.
• Evalúa subsistemas del producto o servicio.
• Se realiza cuando el Diseño aún está en planos.

P-AMEF. DE PROCESO: es el que se ocupa de revisar los procesos de

producción para encontrar donde se encuentran las posibles fuentes de error.

VENTAJAS:

• Se usa para analizar los procesos de manufactura o servicios, Se enfoca en

hallar los riegos o la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente.
• Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
• Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
• Evalúa cada paso del proceso (producción o servicio).
• Usado en el análisis de proceso y transiciones.
• No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del
diseño.

APLICACIÓN DEL AMEF

• Seria los hospitales privados y las clínicas del IMSS ya que ambas ofrecen
el mismo servicio.
• La industria automotriz.
• Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors.
• Alimentaria.
• Farmacéutica.