HISTORIA DE LA METALMECANICA

La rama metalmecánica es una de las más antiguas, tiene más de 60 años dentro
del sector manufacturero local, después de la restructuración industrial de la década
de los noventa, los casos en cuestión viven una época de cambio positivo, tanto en
el nivel de empleo, nuevas empresas y la evolución tecnológica de ciertas
empresas.

El desarrollo de la metalmecánica comenzó con la creación de la industria y desde

allí se generó todo el avance en cuanto a materiales, maquinaria, sistemas de
producción entre otros. La industrialización implico la mecanización de los procesos
de manufactura y una mayor importancia de manufactura en la economía en su
totalidad.

En 1913, Henry Ford puso en marcha métodos de fabricación en serie en sus

fábricas de automóviles. Desde tiempos muy remotos el hombre ha trabajado
metales, desarrollando materiales y herramientas, que han marcado el progreso de
los pueblos. En la actualidad, la industria metalmecánica afronta el desafío de
adecuarse a las exigencias del mundo.

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 LA INDUSTRIA METALMECANICA

La industria metalmecánica, es el sector que comprende las maquinarias

industriales y las herramientas proveedoras de partes a las demás industrias
metálicas, siendo su insumo básico el metal y las aleaciones de hierro, para su
utilización en bienes de capital productivo, relacionados con la rama.

La metalmecánica, estudia todo lo relacionado con la industria metálica, desde la

obtención de la materia prima, hasta su proceso de conversión en acero y después
el proceso de transformación industrial para la obtención de láminas, alambre,
placas, etc. las cuales puedan ser procesadas, para finalmente obtener un producto
de uso cotidiano.

Función del sector: fabricación y montaje de productos y soluciones metalmecánicas

para la industria del petróleo, petroquímicas, térmicas y cementeras. Minería,
Petroquímica, Metalmecánica, explotación Petrolera, industrias Manufactureras,
Textil, Pesquera, Transporte (terrestre y marítimo, etc.). reconstrucción de
maquinarias pesadas, rectificación de motores, barras cromadas, reparación de
hidráulicos, rectificación y maquinarias en general, termo rociado, reconstrucción de
cigüeñales, soldadura, cromo duro, reparaciones in situ, ensayo no destructivo,
fundiciones

En la industria metal mecánica se encuentran maquinaria las cuales en su mayoría

está fabricadas con materiales metálicos, aunque también llevan partes hechas de
materiales polímeros como las que se encuentran en los tableros de control, o en
los botones de encendido. Dentro de dichas maquinas se mencionarán algunas
como lo son: afiladoras, cizallas, cepillos, dobladoras de láminas, fresadora
horizontal-vertical, prensas de Fricción, tomos, punzadoras, taladros.
La cadena metalmecánica tiene características importantes en los ejes de
producción de cada país. Industrias como la automotriz requieren para su
producción herramientas y maquinas que complementados con electrónica se
convierten en productos de alta calidad.

Podemos ver entonces como la cadena de producción de artículos metálicos

elaborados y la maquinaria no eléctrica. Los primeros son el resultado de cambios
en forma y/o volumen por deformación mecánica de los metales, proceso que se
generalmente en frio. El segundo grupo se dedica a la construcción de máquinas no
eléctricas para usos industriales a través del ensamble de piezas en su gran
mayoría metálicas. Los productos más reconocidos de la cadena en la vida diaria
son: molinos, manuales, máquinas de afeitar no eléctricas, machetes, ollas a
presión, ollas de aluminio, grapas de alambre, muebles metálicos de oficina,
maquinaria industrial, partes y accesorios para maquinarias y equipo para refinar
petróleo.
 La industria metalmecánica y sus derivados

La industria metalmecánica, es el sector que comprende las maquinarias

industriales y las herramientas proveedoras de partes a las demás industrias
metálicas, siendo su insumo básico el metal y las aleaciones de hierro, para su
utilización en bienes de capital productivo, relacionados con el ramo.

La metalmecánica, estudia todo lo relacionado con la industria metálica, desde la

obtención de la materia prima, hasta su proceso de conversión en acero y después
el proceso de transformación industrial para la obtención de láminas, alambre,
placas, etc. las cuales puedan ser procesadas, para finalmente obtener un producto
de uso cotidiano.

Un profesional de la industria metalmecánica, es aquel que es capaz de ejecutar

tareas productivas de instalación y mantenimiento de estructuras y artefactos
metálicos, gracias a procesos que se llevan a cabo de acuerdo a normas técnicas
de calidad.

La industria primaria más importante que aporta insumos a la industria

metalmecánica es la minería, y los sectores más beneficiados de los insumos de
metalmecánica son la industria manufacturera, que consume casi un 50% de los
derivados, incluyendo la construcción y la agricultura que, en conjunto, consumen
entre un 30% de los insumos metal mecánicos producidos en el país.

Los países más desarrollados en la rama metalmecánica del mundo son: Estados
Unidos, Japón, China, Alemania y España, los cuales mantienen filiales de
multinacionales en varias naciones para la importación de sus maquinarias y la
puesta en marcha de su tecnología de vanguardia, para un mayor desarrollo
industrial en esta rama fundamental de la minería.
 Máquinas y herramientas utilizadas en un taller de metales

La máquina de soldar
La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más utilizadas por
el ser humano, esto se debe a que en algún momento de nuestra vida hemos tenido
que soldar alguna pieza. Este tipo de máquinas no son de compleja manipulación
pero sí debe tener cuidado al utilizarse ya que estamos trabajando con un elemento
muy peligroso, el fuego; por esto debemos necesariamente tomar medidas para
evitar cualquier tipo de accidentes tanto sobre nuestro físico como sobre el lugar en
donde estamos trabajando.
¿Cuáles son las funciones de una máquina de soldar?
Las máquinas de soldar, dependiendo del modelo, pueden tener la función de
trabajos en electrónicos o reparaciones en portones, camas, rejas, carritos, etc.
Aprendiendo a manosear esos aparatos, usted tendrá economía y podrá realizar
sus propios servicios, de manera eficiente.

Un esmeril angular

Un esmeril angular es una herramienta manual impulsada para cortar, para

esmerilar, y para pulir.

Un esmeril angular se puede impulsar con un motor eléctrico, un motor de gasolina

o aire comprimido. El motor impulsa una cabeza de engranajes en un ángulo recto
en el cual está montado un disco abrasivo o un disco de corte más delgado los
cuales pueden ser reemplazados cuando se desgastan.
Normas para el Uso de Esmeriles

1. Los esmeriles deberán estar ubicados en sitios especiales, bien iluminados,

donde no exista tráfico constante de personas.

2. El mantenimiento y limpieza de los esmeriles deberán efectuarse

constantemente, las piezas dañadas o rotas deberán ser sustituidas. La lubricación
es indispensable para evitar recalentamientos de equipos y piezas.

3. En el área donde se encuentren los esmeriles se colocaran avisos recordatorios

del uso de las protecciones para los ojos.

4. Las bridas serán del mismo diámetro y el mismo espesor para que haya un
perfecto balance.

5. No se utilizarán ejes ni bridas dobladas rotas o con superficies irregulares, ya que

podrían provocar la rotura de la piedra.

6. La velocidad calculada de diseño del esmeril no podrá ser cambiada.

7. Todo esmeril deberá tener un protector frontal.

8. El descanso o porta pieza deberá quedar a un nivel más alto que el del centro de
la piedra y con una longitud de 3mm de la piedra.

9. Los trabajos de esmerilado se realizarán por intermedio de personas conocedoras

del equipo y de los procedimientos seguros de trabajo.

10. Los operadores de los esmeriles contarán con la protección adecuada para la
vista y protección respiratoria en los casos de generación de polvos.

11. No se podrán en funcionamiento los esmeriles cuya piedra esté floja o fuera de
balance.

12. Siempre se utilizará el frente de la piedra a menos que el diseño haya sido hecho
para esmerilar por los lados.
13. A medida que la piedra se vaya desgastando, deberá irse ajustando el porta
pieza o descanso respetando la medida 3 mm. de longitud.

14. En las áreas que cuenten con esmeriles de diferentes R.P.M. se utilizará un
código de colores en donde la piedra y el esmeril puedan identificarse fácilmente y
prevenir así la posibilidad de equivocación.

15. Se deberá colocar en un lugar visible la información sobre el código de colores

a utilizar

Destornilladores

Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador

adecuado al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en función de la hendidura
de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc.) así como de su tamaño, debiendo
utilizarse siempre la medida mayor que se ajuste a dicha hendidura.

Limas

Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se

diferencian entre sí por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o
más grueso) en función de la distancia entre sus dientes y su sección transversal.
Llaves

Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos. Cuanto

mayor es la abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de la llave, a fin de
conseguir el brazo de palanca acorde con el esfuerzo de trabajo de la herramienta.

Según el trabajo a realizar existen diferentes tipos de llaves, a saber: de boca fija,
de cubo o estrella, de tubo, llave universal llamada también ajustable o llave inglesa
y llave hallen.

Martillos

Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los que cabe
señalar: el de bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta y la mandarria o
martillo pesado.

MÁQUINAS PORTÁTILES

Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de
energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un
movimiento de rotación o de vaivén.

Máquinas portátiles de herramienta rotativa

Dentro de las máquinas portátiles, las de herramienta rotativa son las más
frecuentes, destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y
taladradoras, cuya descripción se aborda seguidamente, considerando los riesgos
más característicos y su prevención.
Taladradoras

La taladradora portátil es una máquina cuyo uso se encuentra ampliamente

extendido en diversos sectores de actividad, siendo poco frecuentes y de escasa
gravedad los accidentes que se derivan de su manipulación.

TALADRO DE PEDESTAL

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el
cual se desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho
más robusta permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de
diámetro.

La maquina tronzadora

La maquina tronzadora de metales de la presente solicitud esta conformada

básicamente por un so- porte sobre la cual se dispone una plataforma, donde se
ubica un motor que mediante un sistema de poleas transmite la fuerza al mandril
porta disco. Sobre la plataforma, debajo del disco se ubica una doble prensa que se
acciona mediante una palanca de pie con el fin de sujetar el material a cortar.
Adicionalmente la maquina posee un sistema de to- pes para regular el
desplazamiento de subida y ba- jada del disco asi como uno para determinar la
longitud del material a cortar; el disco esta protegido por una carcasa y en su parte
posterior presenta un sistema para recoger la chispa producida durante el corte y
apagarla.

Alicates

Son tenazas de acero con brazos encorvados y puntas cuadrangulares o de forma

de cono truncado, y que sirve para coger y sujetar objetos menudos o para cortar
alambres, chapitas delgados o cosas parecidas.
Los alicates son herramientas imprescindibles para el trabajo de montajes
electrónicos. Son comunes en todo equipo de herramientas manuales, ya que es un
útil básico para el bricolaje. Esta especie de tenaza metálica provista de dos brazos
suele ser utilizada para múltiples funciones como sujetar elementos pequeños o
cortar y modelar conductores.

Es una herramienta utilizada para golpear una pieza, causando su desplazamiento

o deformación. El uso más común es para clavar (incrustar un clavo de acero en
madera u otro material), calzar partes (por la acción de la fuerza aplicada en el golpe
que la pieza recibe) o romper una pieza. Los martillos son a menudo diseñados para
un propósito especial, por lo que sus diseños son muy variados.
Transcripción de Riesgos laborales en la industria metalmecánica

ALGUNOS DE LOS AGENTES DE RIESGOS RUIDO PARA TENER EN CUENTA

A LA HORA DE COMENZAR A TRABAJAR... El accidente típico en estos sectores
es aquel producido fundamentalmente:
Golpes con objetos y herramientas.

Sobreesfuerzos.
Proyecciones de fragmentos o partículas, que llegan a representar casi el 60% del
total de accidentes.
Riesgos en la industria metalmecánica - Automotrices y autopartistas -
Radiaciones no ionizantes Producidas por procesos industriales como las
SOLDADURA, haciendo referencia a la radiación IR. MATERIAL PARTICULADO
Acumulaciones de polvo en esta industria a causa de la falta de programas de
orden y aseo.
Posiciones forzadas Dentro de las tareas que se desarrollan en este tipo de
industrias hay trabajos que requieren de movimientos repetitivos o forzados del
hombro, de aprehensión o de extensión de la mano, o de supinación y prono-
supinación, movimientos repetidos o mantenidos de los tendones extensores y
flexores de la mano y los dedos. De la adecuada implementación de los controles
en la fuente, el medio y en la persona, depende la disminución de los efectos que
dichos agentes pueden producir, logrando así unas condiciones de trabajo más
seguras y saludables.
Existen múltiples agentes de riesgos en esta industria, pero también se pueden
encontrar alternativas de control para cada uno de ellos. Siendo el trabajo
predominantemente manual y mecánico, las partes del cuerpo más afectadas son:
Generado por el funcionamiento de la maquinaria y las herramientas manuales,
que al entrar en contacto con el metal producen niveles sonoros por encima del
nivel de audición aceptable.
Consecuencias para la salud Lesiones auditivas irreversibles e hipoacusia,
dependiendo de la intensidad y el tiempo de exposición. |
Consecuencias para la salud A nivel ocular: lesiones en la cornea, cataratas y
conjuntivitis.
En la piel: quemaduras Consecuencias para la salud
Neumocosis, rinitis y afección pulmonar SOLVENTES ORGÁNICOS Por el empleo
y manipulación de solventes, barnices, pinturas, adhesivos, esmaltes, etc.
Consecuencias para la salud Síndrome de depresión del sistema nervioso central,
dermatitis irritativa por desecación de la piel, irritación de la conjuntiva y vías
respiratorias superiores, vesículas en la córnea entre otras enfermedades
profesionales.
Consecuencias para la salud Enfermedades en las extremidades superiores como
puede ser hombro doloroso simple, tendinitis, tenosinovitis de los tendones de la
muñeca y mano y síndrome del túnel carpiano. Riesgos Mecánicos Resbalones y
caídas
RIESGOS EN LA INDUSTRIA METALMECANICA

La metalmecánica es una de las actividades económicas que muestra una evolución

constante en sus modos de producción, entre las labores que se desarrollan en
dicha actividad se presentan una gran cantidad y diversidad de riesgos
profesionales que repercuten a corto, mediano y largo plazo en la salud del
trabajador.

Algunos de estos riesgos y sus formas de prevenirlos son los siguientes:

RUIDO: Es un factor de riesgo físico predominante en esta industria, dentro de sus

causas encontramos el uso de maquinarias y herramientas manuales que al entrar
en contacto con el metal producen niveles sonoros por encima del nivel de audición.
Para controlarlo se pueden implementar medidas como el aislamiento de la
maquinaria y zonas de trabajo y el suministro de protección personal auditiva. Este
riesgo trae como consecuencia lesiones auditivas irreversibles e hipoacusia, entre
otras, y el daño depende de la intensidad y tiempo de exposición a dicho factor.

RADIACIONES NO IONIZANTES: Son producidas por procesos laborales como la

soldadura y hace referencia a los rayos infrarrojos que producen efectos en la salud
a nivel ocular y de la piel como las lesiones de cornea, cataratas, conjuntivitis y
quemaduras en la piel. Para contrarrestar tales efectos, es necesario hacer uso de
los elementos de protección adecuados como las gafas con lentes absorbentes,
cascos, caretas, delantales, guantes en cuero y protección respiratoria si la
emanación de la soldadura es tóxica.
MATERIAL PARTICULADO: Es muy común ver acumulaciones de polvo en esta
industria a causa de la falta de programas de orden y aseo y si a esto se le suma la
inadecuada, o a veces inexistente protección personal, se obtiene como resultado
efectos en la salud como: neumocosis, rinitis y afección pulmonar. Dentro de los
mecanismos de control se puede encontrar la ventilación natural adecuada,
protección respiratoria y la extracción localizada de partículas.

RIESGO MECANICO: Las máquinas deben contar con guardas de protección para
mitigar al máximo el peligro al momento de la operación de las mismas, las cuales
pueden provocar cortes, amputaciones y atrapamientos.

Se observa la existencia de múltiples riesgos en esta industria, pero también se

pueden encontrar alternativas de control para cada uno de ellos. De la adecuada
implementación de los controles en la fuente, el medio y en la persona depende la
disminución de los efectos que dichos riesgos pueden producir, logrando así unas
condiciones de trabajo más seguras y saludables.
Agentes de Riesgo de la Industria Metalmecánica

La Industria Metalmecánica es una de las actividades económicas que muestra una evolución
constante en sus modos de producción en la ciudad de Olavarría.

Comprende un diverso conjunto de actividades manufactureras que, en mayor o menor medida,

utilizan entre sus insumos principales productos de la siderurgia y/o sus derivados, aplicándoles a
los mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación.

El último censo industrial realizado en Olavarría en el año 2011, arrojo datos que afirman que la
metalmecánica representa el 31.5% de la industria manufacturera.

Forman parte del sector metalmecánico: la metalurgia, la fabricación de productos metálicos y la

fabricación de máquinas, equipos y material mecánico de uso general.

Entre las técnicas básicas de procesado del metal se encuentran las siguientes:

Fundición y afinado de menas y chatarra.

Moldeo de metales fundidos para darles una forma determinada.

Laminado de los lingotes de metal.

Forja de metales.

Soldadura y corte de chapa metálica.

Mecanizado de metales

El accidente tipo del sector del metal es aquel producido fundamentalmente por golpes con
objetos y herramientas, sobresfuerzos y proyecciones de fragmentos o partículas que llegan a
representar prácticamente el 60% del total de accidentes.

Como consecuencia de ello, y conociendo que el trabajo a realizar es predominantemente manual

y mecánico, es normal que las partes del cuerpo más afectadas sean las manos y en menor
proporción las extremidades inferiores y superiores. La segunda parte del cuerpo más afectada,
luego de las manos, son los ojos que, a diferencia de otros sectores se encuentran expuestos a
numerosos peligros debidos fundamentalmente al entorno y a la naturaleza de las operaciones a
realizar.
Entre las labores que se desarrollan en dicha actividad se presentan una gran cantidad y diversidad
de agentes que repercuten a corto, mediano y largo plazo en la salud del trabajador. Algunos de
estos agentes y sus formas de prevenirlos son los siguientes:

RUIDO

Es un factor de riesgo físico predominante en esta industria, dentro de sus causas encontramos el
uso de maquinarias y herramientas manuales que al entrar en contacto con el metal producen
niveles sonoros por encima del nivel de audición. Para controlarlo se pueden implementar
medidas como el aislamiento de la maquinaria y zonas de trabajo y el suministro de protección
personal auditiva. Este agente trae como consecuencia lesiones auditivas irreversibles e
hipoacusia, entre otras, y el daño depende de la intensidad y tiempo de exposición a dicho factor.

RADIACIONES NO IONIZANTES

Son producidas por procesos laborales como la soldadura y hace referencia a los rayos infrarrojos
que producen efectos en la salud a nivel ocular y de la piel como las lesiones de cornea, cataratas,
conjuntivitis y quemaduras en la piel. Para contrarrestar tales efectos, es necesario hacer uso de
los elementos de protección adecuados como las gafas con lentes absorbentes, cascos, caretas,
delantales, guantes en cuero y protección respiratoria si la emanación de la soldadura es tóxica.

MATERIAL PARTICULADO

Es muy común ver acumulaciones de polvo en esta industria a causa de la falta de programas de
orden y aseo y si a esto se le suma la inadecuada, o a veces inexistente protección personal, se
obtiene como resultado efectos en la salud como: neumocosis, rinitis y afección pulmonar. Dentro
de los mecanismos de control se puede encontrar la ventilación natural adecuada, protección
respiratoria y la extracción localizada de partículas.

ALCOHOLES Y CETONAS

Es un agente al que se encuentran expuesto por el empleo y manipulación de solventes, barnices,

pinturas, adhesivos, esmaltes, etc., produciendo síndrome de depresión del sistema nervioso
central, dermatitis irritativa por desecación de la piel, irritación de la conjuntiva y vías respiratorias
superiores, vesículas en la córnea entre otras enfermedades profesionales. Para controlar la
aparición de estas enfermedades es necesario la utilización de lo elementos de protección
adecuados tales como guantes, lentes y protección respiratoria.

POSICIONES FORZADAS Y GESTOS REPETITIVOS

Dentro de las tareas que se desarrollan en este tipo de industrias hay trabajos que requieren de
movimientos repetitivos o forzados del hombro, de aprehensión o de extensión de la mano, o de
supinación y prono-supinación, movimientos repetidos o mantenidos de los tendones extensores y
flexores de la mano y los dedos, produciendo enfermedades en las extremidades superiores como
puede ser hombro doloroso simple, tendinitis, tenosinovitis de los tendones de la muñeca y mano
y síndrome del túnel carpiano.
También existen enfermedades en las extremidades inferiores cuando se realizan trabajos que
requieren habitualmente de una posición en cuclillas mantenida, o trabajos que requieren de una
posición de rodillas mantenida o de movimientos flexión y extensión de la rodilla. La repetición de
este tipo de trabajos trae aparejado la aparición de síndrome de comprensión del nervio ciático
poplíteo externo, higroma crónico de las sinoviales, tendinitis subcuadricipital o rotuliana,
tendinitis del tendón de Aquiles.

Para contrarrestar tales efectos se debe implementar rotación en las tareas, diseño ergonómico de
los puestos de trabajo, evitar utilizar posiciones incomodas para realizar el trabajo y establecer
pausas periódicas que permitan recuperar las tensiones y descansar.

Se observa la existencia de múltiples agentes de riesgos en esta industria, pero también se pueden
encontrar alternativas de control para cada uno de ellos. De la adecuada implementación de los
controles en la fuente, el medio y en la persona depende la disminución de los efectos que dichos
agentes pueden producir, logrando así unas condiciones de trabajo más seguras y saludables.
Riesgos específicos y medidas preventivas en el Sector Metal

Riesgos originados por la maquinaria

La utilización de maquinaria en los distintos sectores industriales produce un gran número de

lesiones graves, con frecuencia incapacitantes.

Según la OIT, uno de cada cinco accidentes, por término medio, está originado por máquinas,
motores y mecanismos de accionamiento.

Es cierto que se ha avanzado mucho en las técnicas de protección de la maquinaria y que hoy en
día las máquinas son bastante seguras.

Pero aún así, se producen demasiados accidentes que son debidos a que aún se emplean
máquinas mal protegidas, a que no existen o no se, siguen las instrucciones de trabajo seguro y a
que se producen conductas inseguras por parte del personal que las maneja.

Los principales riesgos que presentan las máquinas en general son los siguientes:

– Riesgos de lesión debidos a proyecciones de fragmentos de los materiales que se trabajan.

– Riesgo de corte, atrapamiento, amputación, pellizco, etc., en los puntos de operación, corte,
prensado, embutición, taladrado, etc., en tornos, taladros, esmeriladoras, fresadoras, prensas,
sierras, cepillos, etc.

– Riesgos de atrapamiento por las transmisiones, ejes, volantes, correas, poleas, acoplamientos,
engranajes, cabezales y otros elementos de máquinas en movimiento.

Todas estas partes deben ir protegidas con carcasas o cubiertas que hagan imposible el contacto
con los elementos en movimiento.

Trabajando con máquinas, el orden y la limpieza del puesto de trabajo (virutas, charcos, trozos de
piezas) adquiere especial importancia, ya que un operario podría resbalar, tropezar y caer contra
partes de la máquina en movimiento, con las consecuencias que es fácil imaginar.

La ropa de trabajo debe ser ajustada, sin desgarrones ni partes colgantes que puedan ser
atrapadas por elementos de las máquinas en movimiento. El uso de bufandas, cadenas, relojes,
anillos, pulseras, puede ocasionar accidentes graves por atrapamiento. los mismos riesgos
presentan las melenas sueltas y las barbas largas, que deben ir recogidas con un gorro o una
redecilla.
Como norma general, los operadores de máquinas deben protegerse con gafas o pantallas de
seguridad y calzado de protección. No es conveniente usar guantes cuando el operario ha de
manipular en máquinas con herramientas o elementos en movimiento (tornos, taladros,
fresadoras), dado que el guante aumenta el riesgo de atrapamiento y arrastre de la mano.

Siempre que sea posible, el punto de operación de la máquina deberá estar protegido mediante
pantallas físicas o fotoeléctricas que impidan el acceso a la herramienta mientras dura el proceso.

Además, se debe instalar un dispositivo o pulsador de parada de emergencia, que debe estar al
alcance inmediato del operario.

Las herramientas

Herramientas manuales

En plena era de la automatización, la herramienta manual sigue siendo elemento imprescindible

para determinada clase de trabajos.

Aún existen infinidad de tareas u operaciones industriales que sólo pueden realizarse
manualmente.

La experiencia demuestra que a este tipo de herramientas no se les presta siempre la debida
atención. Su uso es tan frecuente en las industrias y talleres y son aparentemente tan inofensivas,
que es precisamente ahí donde radica su peligrosidad.

Todo el mundo cree saber cómo se utiliza un martillo, un destornillador, una lima, una llave fija o
un cincel. Sin embargo, algo se pasa por alto, porque los accidentes e incapacidades producidos
por este herramental son todavía demasiado numerosos: en nuestro país, un 7% del total de
accidentes y un 4% de los graves, aproximadamente, tienen como origen una herramienta manual.

Muchas son las causas que conducen a estos accidentes, pero podríamos citar como más
importantes: la inapropiada calidad de las herramientas, la inadecuación de las mismas para el
trabajo que se realiza, la utilización descuidada o inexperta por parte del operario, el mal estado
de las herramientas por falta de mantenimiento y el incorrecto almacenamiento y transporte.

No es difícil evitar los accidentes ocasionados por las herramientas manuales si se tienen en
cuenta ciertas normas:
– Usar las herramientas adecuadas en cada trabajo: no deben usarse, por ejemplo, las limas como
palancas, los destornilladores como cinceles, los alicates como martillos, etc. Trabajando con
tensión eléctrica, se usarán útiles con mango aislante. En ambientes con riesgo de explosión, se
utilizarán herramientas que no produzcan chispas.

– Conservar la herramienta en buenas condiciones: se deben utilizar útiles de buena calidad,

conservarlos limpios, cuidar de que tengan la dureza apropiada, cuidar de que los mangos o asas
estén bien fijos y bien estudiados.

Verificar periódicamente su estado y repararlas o reemplazarlas si es preciso.

– Manejarlas en la forma debida: proteger los filos o puntas de las herramientas. No meter las
herramientas en los bolsillos. No llevarlas en las manos cuando se suben escaleras, postes o
similares; se deben llevar en carteras fijadas en la cintura o en bandolera.

– Guardar las herramientas ordenadas y limpias en lugar seguro: no se deben dejar detrás o
encima de órganos de máquinas en movimiento. Proteger la punta y el filo de los útiles cuando no
se utilicen. El desorden hace difícil la reparación de los útiles y conduce a que se usen
inapropiadamente.

Herramientas de accionamiento eléctrico

Las herramientas eléctricas portátiles, tales como taladros, muelas, sierras, martillos picadores,
lámparas, etc., han llegado a ser auxiliares indispensables en la industria.

Aunque el manejo de las máquinas portátiles parece no entrañar peligro, la experiencia demuestra
lo contrario, ya que este tipo de herramientas son con frecuencia causa de accidentes e incluso de
incendios.

Las herramientas se conectarán a un cuadro eléctrico montado por un instalador cualificado, que
comprenda como mínimo un interruptor diferencial de corte de alta sensibilidad y dispositivos de
protección contra sobreintensidades.

Si se van a utilizar cables alargadores, es preciso asegurarse de que sus enchufes tengan el mismo
número de patillas que la herramienta eléctrica que va a conectar.
Las máquinas portátiles eléctricas se bloquean fácilmente cuando el operario empuja
fuertemente, produciéndose, como consecuencia, un calentamiento excesivo de sus bobinados
por efecto del gran aumento de la intensidad de la corriente.

Esta anomalía en carga es perjudicial, asimismo, para la buena conservación de los útiles de corte,
amolado, pulido, taladrado, etc., y se corre el riesgo de que se produzca la rotura del útil, con la
consiguiente proyección de fragmentos a gran velocidad.

Es, pues, necesario no utilizar estas máquinas forzándolas al límite de su capacidad.

 Seguridad en la industria metalúrgica-metalmecánica

La industria metalúrgica-metalmecánica presenta una de las mayores tasas de

accidentabilidad en el país, por lo que se hace imprescindible abordar los riesgos
mediante un plan específico que considere peligros propios y consecuencias.

Un sector de gran desarrollo en la industria nacional ha sido el metalúrgico-

metalmecánico, gatillado por la expansión de proyectos en minería, montaje y de
estructuras metálicas, entre muchos otros, con lo que hoy en día es un sector
pujante. Ante ello, se han desarrollado nuevos procesos mecánicos que han
potenciado la producción, pero el trabajo directo de empleados sigue siendo un área
importante, y para proteger su integridad, se debe tener los resguardos ante riesgos,
los que, en específico, muchas veces pueden tener consecuencias graves, que a
largo plazo generen algún grado de discapacidad en los trabajadores, siendo este
sector uno de los que exhiben las mayores tasas de accidentabilidad dentro de la
industria nacional.

Como riesgos habituales dentro de este sector, podemos mencionar la exposición

a ruido, humos metálicos, gases ácidos y vapores orgánicos, exposición a partículas
incandescentes, atrapamiento entre partes móviles de máquinas y/o equipos. Estos
pueden causar lesiones graves, principalmente en las manos y ojos, siendo estas
las partes más expuestas de nuestro cuerpo y donde se generan la mayor cantidad
de lesiones.
Graves riesgos

Para desarrollar uno de estos riesgos más en detalle, me referiré a las sustancias
peligrosas presentes en los ambientes de trabajo, y los peligros que estas puedan
representar. Por ejemplo, las emanaciones de gases pueden ser tóxicos o irritantes,
incluso otros pueden producir asfixia. La inhalación prolongada puede generar
cuadros de intoxicaciones que se manifiestan con mareos, dolor de cabeza,
depresión del sistema nervioso, dificultad en la respiración, entre otros síntomas.

Estos suelen desaparecer cuando se traslada al afectado a una atmosfera libre del
agente tóxico. No obstante, la inhalación de partículas de hierro de manera
prolongada y constante presenta el riesgo de producir alteraciones más graves, por
ejemplo originar un depósito pulmonar que se traduzca en una lesión en el tejido
pulmonar, con la posibilidad de acarrear cáncer, fribrosis pulmonar o bronquitis
crónicas.

Asimismo, la manipulación y desplazamiento de cargas (piezas metálicas, placas,

etc.) de gran peso, puede producir problemas musculoesqueléticos y articulares.
Cuando se manejan habitualmente cargas pesadas o cuando no se hace
correctamente, pueden producirse daños, especialmente en la columna, en la zona
lumbar y en las extremidades.
¿Cómo abordar la materia?
Definitivamente el plan de prevención de riesgos a implementar en cada una de las
empresas del sector debe obedecer a un diagnóstico de seguridad y salud
ocupacional, el que debe ser elaborado por profesionales calificados del área de
prevención de riesgos, con alta experiencia en el rubro. Conocer efectivamente los
riesgos específicos y sus consecuencias, permitirá generar acciones que apunten
directamente al problema, sin desperdiciar tiempo en acciones genéricas que
muchas veces no presentarán los resultados necesarios.
Un punto clave es la capacitación y entrenamiento, que son la base del cambio
cultural. Para ello, esta debe ser constante; no basta un curso o taller de un par de
horas cada seis meses. A programas establecidos de capacitaciones, se pueden
sumar pequeñas reuniones antes de comenzar los trabajos en las que se recuerde
el modo correcto de operar junto con las medidas de seguridad adecuadas.
En este sentido, se debe hacer entender al trabajador que la seguridad es parte de
su trabajo, no una tarea adicional. Que debe pararse frente a su trabajo todos los
días como si fuera el primero, y reconocer los peligros de este, porque los
accidentes ocurren cuando se pierde el miedo a la maquinaria, a los equipos con
partes móviles, por mencionar algunos.
Cuando perdemos el miedo al peligro, nos accidentamos y luego solo queda
lamentarse: “Lo sabía, pero se me olvidó…”