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TALLERES
METALÚRGICOS
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Talleres Metalúrgicos
Las actividades relacionadas con la industria, los servicios y el comercio del metal en España
son responsables de un 9% del PIB, con alrededor de 150.000 empresas que dan empleo
directo a 1.500.000 personas. El sector, tal y como se verá en el apartado siguiente, engloba
distintas actividades. El presente manual aborda un tipo de trabajos que se desarrollan,
fundamentalmente, en pequeñas y medianas empresas: los talleres metalúrgicos,
entendiendo como tales las carpinterías metálicas, los talleres de mecanizado de piezas los
talleres de fundición.
El presente documento pretende ser una herramienta de utilidad para el empresario tanto en
la tarea de identificación y análisis de los riesgos asociados a estas actividades como en la
implantación de mediadas de prevención de protección, con el objeto de alcanzar unos
niveles razonables de seguridad para las personas y los bienes.
La relevancia de la actividad relacionada con los metales en España comienza con la cultura
de “El Argar” en Almería, sobre el 3.700 a. C. y se prologa a lo largo de nuestra historia
pasando por fenicios, griegos, cartagineses, romanos y, ya en la edad contemporánea,
constituyéndose en uno de los pilares básicos del crecimiento económico nacional tras la
revolución industrial, junto al sector textil y agropecuario.
En la actualidad el sector del metal en España sigue siendo un potente motor económico, con
elevadas inversiones en I+D, una presencia relevante en la Unión Europea (quinto puesto tras
Alemania, Francia, Italia y Reino Unido) y una participación del 5% en el total de las empresas
españolas
Las actividades relacionadas con el metal agrupan diversas áreas tanto de producción como
de comercialización y servicios. El desglose de participación de las diversas áreas dentro del
sector quedan representadas, en el pueden encontrarse en el siguiente gráfico.
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En lo que se refiere al tamaño de las empresas pertenecientes al sector, es importante
destacar que el 87% de las mismas tiene menos de 10 empleados, y el 98% dispone de
menos de 100 empleados
El proceso comienza con la recepción de la material prima, que puede ser de origen tanto
metálico como plástico (Tabla 2)
Tras la recepción de materia prima el proceso continúa con las operaciones de corte,
empleando para ello cizallas, sierras de corte o sierras de disco. En esta operación se utilizan
como refrigerantes los denominados “aceites de corte” o taladrinas.
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A continuación sigue la operación de mecanizado de la pieza, bien con métodos tradicionales
(utilización de tornos y/o fresadoras) o, cada vez más frecuentemente, mediante los centros
de mecanizado con control numérico (torno o fresadora que realiza la pieza con el apoyo de
un programa de ordenador)
Según el cliente que haya encargado el trabajo los productos fabricados pueden tener
diferentes acabados, destinados fundamentalmente a evitar la corrosión. Anodizados
(obtención de alúmina sobre la superficie de una pieza de aluminio mediante un proceso
químico), galvanizados (recubrimiento de zinc), cromados (recubrimiento de cromo), pintados,
serigrafiados, etc. Los procesos de acabado, normalmente, suelen subcontratarse a
empresas externas.
CARPINTERIAS METALICAS
Las carpinterías metálicas fabrican perfiles para distintas aplicaciones: puertas, ventanas,
estructuras de fachada tipo muro cortina, estructuras para falsos techos, etc. El sistema de
producción es bajo pedido, para una obra determinada.
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En las carpinterías de aluminio, la fabricación de perfiles comienza con la recepción de barras
de este material, lacadas o anodinadas, que se cortan con diferentes medidas, se clasifican
en carros, se les añaden gomas y herrajes (si procede), para finalmente, proceder al
ensamblaje de las piezas. El montaje de cristales, en el caso de puertas, ventanas o
paramentos, se realiza fuera de la industria.
TALLERES DE FUNDICIÓN
El proceso de producción comienza cuando el cliente que encarga el trabajo facilita los planos
de una determinada pieza. Para convertir dichos planos en el producto final, debe fabricarse
un molde, que suele ser de arena para soportar las elevadas temperaturas del material
fundido. El molde de arena se obtiene por compactación de la misma en el interior de un
modelo metálico, reproducción exacta de la pieza de fundición. Los huecos internos y zonas
cóncavas de la pieza final se logran colocando, en el interior del molde de arena, otras piezas
de arena endurecida más pequeñas llamadas machos. Una vez obtenido el molde de arena
se procede a verter, en el interior del mismo, el material fundido.
La materia prima para las piezas metálicas suele proceder de lingotes o bien chatarra
controlada de automoción. Dicho material se funde en un horno (generalmente de inducción,
por su versatilidad y facilidad de control), se extrae del mismo y se transporta a la caja de
modelos mediante una “cuchara” (accesorio de material refractario) que, finalmente vierte el
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metal en los “bebederos” del molde hasta su rellenado. En el momento en el que el “caldo” se
ha enfriado dentro de los moldes, se extraen las piezas (desmoldeado) y se dejan enfriar.
La pieza extraída del molde no suele presentar un acabado adecuado, deben eliminarse las
rebabas (desbarbado), limpiar la superficie de impurezas y mejorar su rugosidad. Estas tres
operaciones pueden conseguirse, al mismo tiempo, empleando unos equipos denominados
“granalladoras”, en los que la pieza es sometida a un proceso de abrasión por el impacto de
pequeñas piezas (granalla). El tipo de granalladora, e incluso el material del que está
constituido la granalla (acero, óxido de aluminio, carburo de silicio, granalla plástica, etc.)
variará en función del material y tamaño de las piezas.
Para conseguir las características mecánicas finales de la pieza puede ser necesario algún
tratamiento térmico (reconocido), en cuyo caso existirá en la industria un horno de recocido.
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Existe una variante de los talleres de fundición tradicional, en los que encontramos procesos
de fundición a presión o de inyección. Para la fundición a presión hay dos modalidades, que
se diferencian solamente por el método de inyección del metal: cámara y cámara fría.
La actividad de los talleres metalúrgicos implica una serie de riesgos, tanto para los
trabajadores como para el propio establecimiento, entre los que se destacan. El incendio, la
explosión y la Responsabilidad Civil, especialmente patronal (daños a trabajadores)
Se destacan:
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Compuestos organoclorados para el desengrasado de piezas; estas sustancias son
muy nocivas por lo que deben evitarse concentraciones en el ambiente superiores a
100ppm, y nunca deben respirarse sus vapores.
Presencia de polvos metálicos que pueden ser inhalados por los trabajadores,
provocándoles enfermedades respiratorias graves.
Herramientas manuales:
Los puentes – grúa son máquinas utilizadas para la elevación y transporte de materiales,
tanto en procesos de almacenamiento como de fabricación. El funcionamiento de los puentes
– grúa entraña una serie de riesgos para el operador y para el resto del personal. Las
medidas preventivas deben ir encaminadas a evitar, en la medida de lo posible, los
accidentes de trabajo.
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Riesgos generales en el manejo de cargas con puente – grúa
En lo referente a condiciones desfavorables de trabajo, son los talleres de fundición los que
deben adoptar medidas especiales, de acuerdo a los siguiente riesgos:
Ruido y vibración
Los mayores niveles de ruido se dan en las operaciones de vaciado y limpieza, y son más
altos en las fundiciones mecanizadas que en las manuales. Las estrategias de control de
ruido varían con el tamaño de la pieza, el tipo de metal, la zona de trabajo disponible, etc.
Entre las medidas básicas están los tabiques parciales in sonorizantes, el confinamiento en
recintos completamente cerrados, la utilización de protección auditiva como tapones para los
oídos, etc.
Polvo
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El proceso de granallado puede implicar presencia de polvo en el ambiente. El trabajador
expuesto a este agente puede sufrir silicosis, y también se ha registrado casos de
neumoconiosis.
Por otra parte, el polvo de aluminio y de magnesio son explosivos bajo determinadas
condiciones.
Por todo lo anterior, es muy importante una ventilación adecuada en las zonas de granallado,
pudiendo llegar a ser necesario el uso de equipo de protección respiratoria.
A la hora de identificar los puntos de riesgo de incendio en una empresa, conviene hacer una
primera clasificación.
Riesgos generales
En este segundo grupo se incluyen los riesgos que son específicos de cada actividad
industrial y que, por lo general, son más difíciles de localizar.
Sala de calderas
Las calderas pueden emplearse tanto por necesidades de producción como para
confort de trabajadores. El riesgo fundamental en las calderas es la explosión, debido
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a que se trata de equipos que trabajan en condiciones elevadas de temperatura y
presión.
Instalación eléctrica
Los siniestros de origen eléctrico son muy frecuentes en la industria, muchos de ellos
podrían evitarse fácilmente con la adopción de las siguientes medidas:
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o Realizar una termografía infrarroja para detección de puntos calientes de la
instalación.
o En zonas de especial peligrosidad (atmósferas potencialmente explosivas por
presencia de polvos o de vapores inflamables), emplear material eléctrico
especifico 8marcado CE “EEx”)
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Por la materia prima empleada, los talleres metalúrgicos presentan, por lo general, un
riesgo bajo de incendio, si bien hay que tener en cuenta ciertos riesgos específicos de la
actividad.
Los fluidos de corte tienen como misión la refrigeración y lubricación de las piezas que
están mecanizando. Estos fluidos suelen ser una emulsión de aceite (mineral o
sintético) en base acuosa con distintos aditivos para conseguir propiedades
antiespumantes, antioxidantes, etc. Las malandrinas se presentan como
concentrados (en nuestro caso del orden de 20% en volumen de aceite) que son
diluidos en el momento de su utilización (hasta proporciones de1.5% - 15%). En
definitiva, el uso de taladrinas convencionales no supone riesgo adicional en los
talleres metalúrgicos, bien al contrario, evita la presencia de polvo y virutas metálicas,
que quedan inmersas en el seno del líquido, minimizando el riesgo de explosiones.
Uso de desengrasantes:
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(por elevado poder calorífico de los plásticos), siendo los procesos y riesgos similares
a los de una industria de inyección de plástico.
Carpinterías metálicas
El principal riesgo específico de incendio de las carpinterías metálicas son las explosiones de
polvo de aluminio.
Para que se produzca la explosión, las partículas de polvo deben encontrarse en suspensión
en el aire a una concentración adecuada (5-10 mg/m3) y existir una fuente de ignición
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(operación de corte, soldadura, cigarrillo mal apagado, chispas de una máquina, etc.). Es
fundamental mantener un adecuado orden y limpieza en las instalaciones y contar con un
sistema de aspiración de las partículas de aluminio en la máquinas de corte y pulido de
piezas.
Talleres de fundición
Horno de Fusión
Tampoco debe olvidarse las altas temperaturas que tienen las piezas una vez
extraídas del molde.
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En cuanto al templado de las piezas, puede hacerse por inmersión en aceite, agua o
un medio de sales fundidas. En el último caso, se utiliza una mezcla de sales de
nitrato potásico y nitrito de sodio. En caso de incendio esta mezcla de sales se
descompone, produciéndose óxidos de nitrógeno e incluso, oxígeno libre. Estos
gases, aparte de irritantes, son acelerantes de la combustión, llegándose a la
posibilidad de explosiones si se mezcla con materiales combustibles o reductores
8hidrocarburos o sólidos pulverulentos combustibles como el serrín, residuos de
polimeros, etc.). Por otra parte, el uso de agua para la extinción de este tipo de fuegos
puede resultar contraproducente.
Nivel básico
Extintores
Es el primer medio de ataque al fuego y su correcto uso durante los primeros minutos
del incendio es vital para el control del mismo.
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Los extintores de polvo polivalente ABC, deben encontrarse en número suficiente
para que el recorrido real desde cualquier punto ocupable hasta un extintor no supere
los 15m. Por otro lado, en las proximidades de cuadros eléctricos, y para el ataque del
fuego en maquinaria con componentes electrónicos, se instalarán extintores de CO2,
más eficientes para combatir el tipo de fuego eléctrico, ya que el polvo polivalente (de
mayor capacidad extintora) es corrosivo y podría afectar a instalaciones no
involucradas en el conato, pero que son alcanzadas por la nube de polvo generada en
la descarga del dispositivo.
Nivel aconsejable.
En este apartado se incluyen las medidas que, sin considerarse imprescindible, mejoran el
nivel de protección del riesgo.
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distancia máxima a recorrer sea de 25m. la central de detección debe estar situada
en un lugar fácilmente accesible y con presencia de personal, con conexión a una
central receptora externa (CRE) si el establecimiento no tiene vigilancia durante las
24h.
Protección pasiva contra incendios
Tan importante o más que la protección activa es la existencia de elementos físicos (muros,
puertas, forjados, etc) que limiten el avance del fuego (protección pasiva). Asimismo, debe
mantenerse la estabilidad del edificio durante el tiempo mínimo de evacuación de sus
ocupantes y, deseablemente, durante el tiempo de intervención de los bomberos.
En ocasiones los talleres metalúrgicos están ubicados en edificios con otros usos (industria o
de viviendas) o bien adosados a otro edificio. Es importante (y en el caso de establecimientos
posteriores a 2004 obligatorio por ley), que el taller constituya un sector de incendio
independiente respecto al resto de usos del edificio. Esto quiere decir que en caso de que se
inicie un inc3endio en el interior del taller, éste no se va a propagar al resto del edificio o sus
colindantes durante el tiempo necesario para que actúen los bomberos.
En cuanto a las pautas para la sectorización del establecimiento, se recomienda que todos los
recintos con actividades peligrosas o que aporten una gran carga de fuego, se constituyan
como sectores de incendio. Entre ellos, y a modo de recordatorio, encontramos:
El factor humano es determinante a la hora de luchar contra el incendio. Por otra parte, las
medidas de tipo organizativo son baratas y fáciles de implementar destacamos las siguientes:
Plan de Autoprotección
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La redacción y adecuada implantación de un Plan de Autoprotección minimizará la
posibilidad de iniciación de un fuego y, sobrevenido éste, limitará los daños. La
implantación del plan pasa por el desarrollo de cursos de formación, prácticas de
extinción y la realización de simulacros periódicos (activación simulada de las
emergencias) para el entrenamiento del personal
Los talleres metalúrgicos por los productos empleados en sus procesos, son altamente
contaminante.
Gestión de residuos
En los talleres metalúrgicos se generan residuos que deben gestionarse cumpliendo los
requisitos legales sobre manipulación y gestión, y que su inadecuada segregación y
almacenamiento pueden suponer una grave amenaza para el medio ambiente y la salud de
las personas.
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material absorbente contaminado (utilizado para la contención de derrames), trapos
impregnados, aerosoles, filtros de cabina de pintura, etc.
Por otra parte, los residuos peligrosos deben almacenarse en un lugar específicamente
destinado al efecto, con acceso restringido (a no ser que los recipientes estén
herméticamente cerrados) y con un sistema de contención de posibles derrames (cubetos,
drenajes, etc) Cada residuo deberá estar correctamente identificado con la preceptiva
etiqueta.
Algunos de los vertidos que pueden ocasionar contaminación del agua son:
Es importante, cumplir con los límites de vertido que marque la autorización de vertido
correspondiente, e impedir el posible vertido de sustancias tóxicas o peligrosas a cauces
públicos a las redes de saneamiento.
Las principales actividades que pueden producir contaminación del suelo son:
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Incorrecto almacenamiento y manipulación de materias primas 8aceites, disolventes,
etc) o residuos peligrosos
Almacenamiento de desechos metálicos (chatarra) impregnados de lubricante y
aceites y situados en zonas no dotadas de las características necesarias para
prevenir la contaminación (cubierta, pavimento, impermeabilización, sistemas de
contención, etc.)
Los productos peligrosos como aceites, disolventes o alcoholes, deben disponer de cubetos
de seguridad para el control de fugas de los depósitos. Una medida adecuada es señalar y
delimitar claramente la zona de almacenamiento de productos y residuos peligrosos.
Para evitar la contaminación del suelo el taller metalúrgico debe desarrollar sus actividades
sobre zonas pavimentadas y que dispongan de medios para la contención y recogida de
posibles derrames de sustancias peligrosas.
Pero aparte de los bienes anteriores, los talleres metalúrgicos pueden contener, en
ocasiones, mercancías de gran valor, como pueden ser los equipos de medida de precisión
en talleres de mecanizado de piezas (calibres pies de rey digitales, micrómetros
comparadores digitales, etc.). El atractivo de estos equipos no es tanto la facilidad de
colocación en el mercado, sino el alto valor unitario, unido a la facilidad de transporte.
En la actualidad, y por motivos coyunturales de mercado, el material más buscado por los
intrusos en los talleres de mecanizado de piezas y en los talleres de fundición es el cobre.
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La protección pasiva se divide en: protección periférica (muros, vallado, bolardos, iluminación
del recinto); protección perimetral (puertas, cierres metálicos, rejas, vidrios de seguridad); y
protección interior o puntual (cajas fuertes)
Protección Activa
Los dispositivos de alarma deben estar conectados, además de con la central de robo del
establecimiento, con una central externa gestionada por una empresa de seguridad
acreditada. Se recomienda que la conexión entre ambas centrales se realice con un sistema
de comunicación supervisado de comunicación (intranet, Internet, telefonía móvil GPRS,
UMTS- ) o con dispositivos anti – sabotaje.
Entre los medios humanos de protección, se encuentran los vigilantes de seguridad propios o
externos. La empresa puede tener contratado un servicio de ayuda con una empresa de
seguridad externa.
Para diseñar una adecuada protección frente a robo deberemos considerar dos grupos de
factores que resultan antagónicos:
Como es lógico, a mayor atractivo del producto más deberemos intentar reducir la
vulnerabilidad del establecimiento.
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Daños Materiales y Pérdida de Beneficios
Es importante hacer referencia en la póliza a “cualquier daño de origen eléctrico en todo tipo de
aparato eléctrico”, evitando así las farragosas definiciones que en ocasiones las compañías incluyen
en sus condicionados dando lugar a posibles lagunas de cobertura.
El taller metalúrgico tiene una alta dependencia de la maquinaria y equipos utilizados en su proceso
de producción, lo que otorga protagonismo a la cobertura de Avería de Maquinaria. Conviene
recordar que la misma abarca tanto los daños internos de origen mecánico como los de origen
eléctrico comentados en el párrafo anterior. En caso de que se contrate la Avería de Maquinaria,
conviene cerciorarse de que no exista duplicidad en la cobertura de daños eléctricos, y quede
únicamente contemplado bien en su propia cláusula o bien dentro de la Avería de Maquinaria,
evitando así no sólo dudas sobre el concepto cubierto, sino también sobre exclusiones aplicables,
límites y deducibles.
La Avería de Maquinaria es una cobertura cara, lo que suele hacer al cliente reacio a su compra.
Para poder analizar adecuadamente su conveniencia deberemos analizar los equipos críticos,
aquéllos cuya avería pueda provocar largas paradas con el consiguiente impacto en los beneficios
del asegurado. Ello nos ayudará a concienciar al cliente de su exposición y que pueda tomar
decisiones adecuadas. Por otro lado, evaluar con el personal de planta la disponibilidad de repuestos
críticos y el tiempo necesario para que el repuesto esté operativo en caso de siniestro, nos permitirá
determinar las franquicias y límites más interesantes y dar al mercado asegurador una información
muy valorada que puede ayudar a reducir el coste de esta garantía.
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Es frecuente en los talleres metalúrgicos el uso de moldes, troqueles o matrices, que pueden
llegar a ser muy costosos o críticos en el proceso productivo del asegurado. Debe por tanto
analizarse su coste de reposición, si son propios o de terceros, y la repercusión de un siniestro que
afectara a estas piezas. Ellos nos permitirá articular adecuadamente las coberturas de gastos de
reposición de moldes, así como la correspondiente declaración de sus valores entre los activos
asegurados o bienes de terceros, así como su posible cobertura a primer riesgo.
2. Responsabilidad Civil
Respecto al ámbito temporal, además de las disquisiciones habituales en cualquier cliente para
evitar lagunas de cobertura, debe prestarse atención al hecho de que los productos que causan un
siniestro pueden haber sido entregados al cliente varios años antes de la fecha de ocurrencia, y por
tanto al formalizar la póliza convendrá incluir varios años de retroactividad respecto a la fecha de
fabricación y entrega de productos (los condicionados de compañía suelen cubrir por defecto
productos fabricados y entregados durante la vigencia de la póliza). Deberemos tener esto en
consideración cuando pretendamos que el Asegurado cambie de Asegurador.
Los accidentes graves de trabajadores son sin duda uno de los principales riesgos en este tipo de
industria, dando por tanto protagonismo a la RC Patronal. Aunque aún no llegamos a los niveles de
la cultura anglosajona, la jurisprudencia de los últimos años y una mayor tendencia al litigio ha ido
incrementando las indemnizaciones ante este tipo de siniestros, algo que debe llevarnos a buscar
siempre el mayor sublímite por víctima posible.
Es muy habitual que los productos metalúrgicos se unan o mezclen con otros productos de terceros,
por lo que será importante no sólo incluir la cobertura de Unión, Mezcla y Transformación, sino evitar
que quede sublimitada o con alguna exclusión relevante.
Del mismo modo, los productos que causen un daño una vez entregados podrán requerir de
operaciones de desmontaje y de retirada, en cuyo caso deberá contratarse la cobertura de gastos de
retirada y sustitución.
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