UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIA, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

PRÁCTICA N°6

ELABORACIÓN DE YOGUR AFLANADO

Alumna:

Docente:

Dra. ORDÓÑEZ GÓMEZ, Elizabeth Susana

Curso:

Tecnología en industrias lácteas

Tingo María 29 de Mayo del 2019

Perú
 I. INTRODUCCIÓN
En la presente práctica daremos a conocer el proceso de preparación de
un yogur aflanado.
Tras la pasteurización de la leche para evitar el crecimiento de
microorganismos indeseables, se lleva a la leche a una temperatura óptima para
el crecimiento de los microorganismos lácticos responsables de la fermentación
de la leche.
El yogur es un producto a base de leche fermentada, que puede llevar en
su formulación: aromatizantes, colorantes, aditivos y por supuesto la adición de
microorganismos lácticos como L. Bulgaricus y S. Thermophilus a través de un
cultivo madre, el cual suele oscilar entre el 2 – 3 %.
Según el tipo de yogur el fermento se realiza en los envases o en tanques
de coagulación. Para el yogur aflanado el fermento se realiza en los envases.
 II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
 Conocer el proceso de elaboración del yogur.
2.2. Objetivos específicos
 Conocer los parámetros importantes para la elaboración de un yogur
aflanado.
 Realizar el costo de producción del yogur aflanado.
 III. REVISIÓN DE LITERATURA
3.1. Yogur Aflanado
El yogur aflanado (cuajado o coagulado) se produce cuando la leche
pasteurizada es envasada inmediatamente después de la inoculación, se
produce la fermentación y coagulación en el envase.
Su manipulación y transporte debe ser con cuidado, a fin de no
romper el coágulo (BUENDIA, 2016).
3.1.1. Proceso de elaboración del yogur aflanado
A continuación, se describen los siguientes pasos:
 Materia prima. La leche debe estar libre de antibióticos, porque su
presencia inhibe el desarrollo de los microorganismos que llevan a
cabo la fermentación. El contenido de sólidos es vital en el proceso
de elaboración del yogur, en general se considera adecuado de un
15 % a un 16 %; entre mayor sea su contenido, mayor será la
viscosidad del yogur.
 Estandarización. Para aumentar el contenido de sólidos totales en
la leche, primero es necesario estandarizar la cantidad de grasa. El
contenido de grasa en el yogur debe estar entre el 0,5 %, en el caso
del descremado, y el 3,5 %, en el caso del entero.
Es posible elaborar yogur sin aumentar el contenido promedio de
sólidos totales de la leche, pero el gel que se forma es muy débil y
se rompe con mucha facilidad, lo que provoca la separación del
suero de la leche.
 Homogeneización. Generalmente se lleva a cabo antes de la
pasteurización, pero puede realizarse después. Consiste en someter
la leche a altas presiones, con el fin de disminuir el tamaño de las
gotas de grasa y otros constituyentes y, así, que se dispersen mejor.
El resultado es un yogur más viscoso, más estable y con mejores
características organolépticas.
 Pasteurización. En este proceso se elimina la mayor parte de la
flora contenida en la leche y esto permite el crecimiento de los
microorganismos productores del yogur, libres de competencia, con
 todos lo nutrimentos de la leche a su disposición. Se logra inactivar
enzimas que afectan las características organolépticas del yogur.
Se debe tomar en cuenta que un calentamiento débil de la leche
genera un yogur bajo en viscosidad, mientras que un
sobrecalentamiento puede provocar una textura granular y una
tendencia a la separación del suero.
 Enfriamiento pospasteurización. Después de la pasteurización, la
leche debe ser enfriada hasta la temperatura necesaria para el
crecimiento óptimo de los microorganismos, que oscila entre los 49
y 45 °C. El enfriamiento se puede llevar a cabo de dos formas: Se
hace pasar la leche por un intercambiador de placas o en el mismo
tanque de pasteurización, se hace pasar agua fría por la camiseta
del reactor.
 Inoculación y fermentación. El cultivo iniciador se inocula en una
proporción que oscila entre el 1 y el 5 % v/v de la cantidad de leche
inicial que se utiliza. Se debe mezclar muy bien con la leche para
asegurar una adecuada distribución de los microorganismos. En
este momento empieza la fermentación. La fermentación se realiza
durante un promedio de tres a seis horas, a una temperatura entre
los 49 y 45 °C. El proceso se debe detener cuando se alcanza una
concentración de ácido láctico entre 0,70 % – 1,1 % p/v.
La mezcla se coloca en los recipientes de distribución y allí se realiza
la fermentación. Cuando el yogur contiene frutas, esta se coloca en
el recipiente antes de agregar la mezcla de fermentación.
 Enfriamiento posfermentación. Cuando se alcanza la acidez
deseada, se disminuye la temperatura por debajo de los 10 °C para
inhibir el crecimiento de los microorganismos involucrados en el
proceso; además, a bajas temperaturas se inactivan las enzimas
producidas por los microorganismos. La temperatura recomendada
es de 5 °C. La refrigeración aumenta la firmeza del gel
(HERNÁNDEZ, 2003).
3.2. Beneficios del consumo del yogur
 El yogur es fuente de vitaminas y minerales. Sus nutrientes son
altamente digestibles. Aporta beneficios como:
 Contribuye al buen funcionamiento del sistema inmunológico.
 La presencia del Lactobacillus bulgaricus inhibe la producción de
una toxina de las bacterias putrefactivas del intestino humano.
 Tiene acción preventiva y efecto curativo sobre las afecciones del
aparato digestivo. Actúa mediante la disminución de la actividad
enzimática de la mucosa del intestino delgado y, de este modo,
facilita la curación más rápida.
 En caso de estreñimiento, es adecuado el consumo del yogur, ya
que la presencia de bacterias lácticas contribuye a controlar y a
regular el peristaltismo intestinal (contracciones musculares en el
tubo digestivo) (BUENDIA, 2016).
 IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1. Materiales
4.1.1. Materiales
 Azúcar blanca
 Balanza
 Cocina industrial
 Cultivo madre
 Envases de plástico (1 L)
 Mullaca (Fruta)
 Incubadora
 Leche en polvo
 Refrigeradora
 Termómetro
 Utensilios

4.2. Metodología
4.2.1. Lugar de ejecución
La presente práctica se llevó a cabo en el laboratorio de carnes de
la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias perteneciente a la
Universidad Nacional Agraria de la selva – Tingo María.
4.2.2. Procedimiento
A continuación, se describen las operaciones en la elaboración del
yogur aflanado (Figura 1).
 Leche

Pesado
- Leche en polvo 3 % (40 °C)
Estandarizado
- Azúcar 9 % (60 °C)

80 °C x 10 min Pasteurizado

Enfriado T = 45 °C

Cultivo madre 3% (45 °C) Inoculado

- Fruta (Mullaca + azúcar)

Envasado
- Mezcla de fermentación

42 °C x 4 h Incubado

Almacenado 5 °C
Figura 1. Diagrama de flujo para elaboración de yogur aflanado

Pesado: Se pesa la leche fresca y los insumos para añadirlos

posteriormente.
Estandarización: Se incorpora la leche en polvo a un porcentaje de
3 % del total de leche recepcionada a 40 °C, esto con el fin de asegurar el
medio (nutrientes) para los microorganismos; como también, se añade el
azúcar a la leche a temperatura de 60 °C.
Pasteurizado: Se pasteuriza la mezcla, hasta una temperatura de
80 °C por 10 minutos.
Enfriado: Se realiza inmediatamente después de la pasteurización
el shock térmico para asegurar la calidad de la mezcla. La temperatura llega
hasta los 45 °C.
Inoculado: Se añade el cultivo madre al 3 % del total de leche inicial.
 Envasado: Una vez añadida el cultivo madre a la mezcla, se
deposita en los envases aproximadamente 1000 ml a cada uno. Previamente
se vierte la fruta en la mezcla.
Incubado: Los envases contenidos de la mezcla con fruta se llevan
a una incubadora con una temperatura de 42 °C por 4 horas. Hasta alcanzar
la consistencia adecuada.
Almacenado: Finalmente después de comprobar que ya está listo
el yogur se lleva a refrigerar (5 °C) para su posterior consumo

.
 V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. Resultados
5.1.1. Costo total
Cuadro1. Costo de materiales.

Unidad de Precio
Materiales Cantidad TOTAL (S/)
medida unitario (S/)

Leche fresca Litros 15 2.50 37.5

Leche en polvo Kilogramos 0.450 3.00 1.35
Azúcar Kilogramos 1.500 2.00 3.00
Cultivo madre Kilogramos 0.500 4.70 2.35
Fruta (Mullaca) Gramos 380 0.00 0
Envases Unidades 100 0.176 17.60
TOTAL 61.8
5.1.2. Costo de producción por unidad

Cuadro 2. Costo de producción por unidad

Costo
Cantidad Cantidad Unidades Costo total
Unitario
producida por envase producidas (CT)
(CU)
18 Litros 1 Litro 18 61.80 3.43

5.1.3. Determinación de la acidez

Cuadro 3. Determinación de la acidez en las etapas
Etapa Temperatura (°C) Acidez (%ATcal) Acidez (°D)
Inicio 28 1.65 16.5
Incubación 42 5.7 57
Almacenado 5 8.6 86

5.2. Discusiones
5.2.1. De la estandarización de la leche
En la presente práctica se adicionó leche en polvo al 3 % para
aumentar el contenido de sólidos totales en la leche, sin embargo, no se
pudo hacer corrección de la grasa debido a que no se cuenta con los
materiales necesarios para la realización de esta prueba, Según
HERNÁNDEZ (2003), para aumentar el contenido de sólidos totales en la
leche, primero es necesario estandarizar la cantidad de grasa. El contenido
de grasa en el yogur debe estar entre el 0,5 %, en el caso del descremado,
y el 3,5 %, en el caso del entero.
5.2.2. De la pasteurización
Después de haber sido mezclado la leche fresca con la leche en
polvo y el azúcar, la mezcla se lleva a calentamiento hasta 80 °C por 10
minutos en un recipiente tapado y limpio, siendo ésta una temperatura un
poco alta, Según HERNÁNDEZ (2003), se debe tomar en cuenta que un
calentamiento débil de la leche genera un yogur bajo en viscosidad, mientras
que un sobrecalentamiento puede provocar una textura granular y una
tendencia a la separación del suero.
5.2.3. Del incubado
En la presente práctica se llevó a incubar la mezcla a 42 °C por 4 h,
determinando el tiempo final de fermentación por medio de la observación
visual, siendo esta deficiente, obteniéndose al final de la fermentación una
acidez de 57 °D, Según HERNÁNDEZ (2003), La fermentación se realiza
durante un promedio de tres a seis horas, a una temperatura entre los 49 y
45 °C. El proceso se debe detener cuando se alcanza una concentración de
ácido láctico entre 0,70 % – 1,1 % p/v.
 VI. CONCLUSIONES
 Se conoció el proceso de elaboración del yogur aflanado, como
estandarización, pasteurización, inoculación, incubado, envasado y
almacenado.
 Se conoció los parámetros importantes para la elaboración de un
yogur aflanado, como la temperatura de pasteurización, Acidez,
temperatura de incubación, etc.
 Se realizó el costo de producción del yogur aflanado, obteniéndose
finalmente 18 envases con un costo unitario = S/ 3.43 nuevos soles.
 Se concluye finalmente que se obtuvo un yogur aflanado con una
acidez final de 86 °D, el cual indica que se trabajó higiénicamente.
No se observó desuerado en el yogur aflanado, lo que quiere decir
que no hubo contaminación microbiana y que además se calculó
eficientemente el contenido de sólidos totales.

VII. BIBLIOGRAFÍA
BUENDIA, M. 2016. Elaboración, producción y comercialización de derivados
lácteos. 1ª ed. Lima, Perú, Macro EIRL. 215 p.
HERNÁNDEZ, M. 2003. Microbiología industrial. 1ª ed. Costa Rica, Editorial
EUNED. 270 p.