PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LOS FRENOS DE DISCOS DELANTEROS PARA

UN AUTOMÓVIL MAZDA 6

INGENIERO HECTOR ESPINOZA

MARÍA ALVIS
VLAD MARINOVICH
GABRIEL QUINTANA
ARANTXA SARMIENTO

PROCESOS DE MANUFACTURA

I AVANCE

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA COLOMBO INTERNACIONAL - UNICOLOMBO.

INGENIERÍA INDUSTRIAL
MARZO 09 DE 2017
CARTAGENA DE INDIAS
 INTRODUCCIÓN

Los automóviles son el medio de transporte más usado actualmente, al existir una gran
demanda de estos, las más grandes compañías han apuntado a la producción de los mismos;
debido a la demanda y con el objetivo de ser competitivos a lo largo de los años se han
venido desarrollando nuevas tecnologías para la fabricación de las partes de los autos, las
cuales han mejorado su desempeño.

Una de las características esenciales para un automóvil es la seguridad que proporciona, en

este trabajo dejaremos inmerso uno de las partes esenciales para la seguridad de un
automóvil, hablamos de los frenos de discos, los cuales tienen la función de generar una
parada segura, sin grandes afectaciones para el motor y brindando total tranquilidad a los
ocupantes del auto.

En este trabajo haremos un análisis descriptivo de cómo se fabrican los frenos de discos
específicamente los del automóvil Mazda 6 describiendo el paso a paso del proceso de
manufactura e identificando los recursos como materiales y herramientas necesarias para la
fabricación de estos.
 HISTORIA
Los experimentos con los frenos de disco comenzaron en Inglaterra sobre 1890. El primer
automóvil con frenos de disco fue patentado por Frederick William Lanchester en su fábrica
de Birmingham en 1902, aunque tuvo que pasar medio siglo para que esta innovación se
utilizara ampliamente.
Inicialmente los frenos de disco fueron introducidos en los vehículos deportivos que
demandaban una mayor capacidad de frenada. Algunos estaban colocados dentro del
vehículo, junto al diferencial, pero la inmensa mayoría de los actuales se colocan dentro de
las ruedas. Los posicionados dentro del vehículo permiten disminuir la masa suspendida y el
calor transmitido a las ruedas, importante en la alta competición.
En la actualidad los frenos de disco han sido introducidos prácticamente en la totalidad de los
vehículos, si bien se siguen utilizando los frenos de tambor en el eje trasero en las gamas
bajas, como forma de reducir costos y simplificar el funcionamiento del freno de mano. Dado
que la mayoría del esfuerzo de frenada se produce en el eje delantero, esta solución ofrece un
compromiso razonable entre costo y seguridad

NORMAS QUE RIGEN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas - ICONTEC exige para la elaboración del disco
de freno del Mazda 6 las siguientes normas:
· Norma técnica Colombiana 1392
· Norma Técnica Colombiana 1783
La Norma técnica Colombiana 1392 es acerca de automotores, Campanas (tambores para
frenos en fundición gris, La norma tiene por objeto establecer los requisitos que deben
cumplir y los ensayos a los cuales deben someterse las campanas (tambores) en fundición
gris, empleadas en los sistemas de frenos para vehículos de carretera.
La Norma Técnica Colombiana 1783 es acerca de automotores, discos para frenos en
fundición gris, Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que deben cumplir y los
ensayos a los cuales deben someterse los discos de fundición gris, empleados en los sistemas
de frenos para vehículos de carretera.
Esta norma no incluye algunos discos para frenos utilizados en vehículos y/o equipos
agrícolas, máquinas para el movimiento de tierra, montacargas, máquinas o equipos móviles
como taladros o equipos de bombeo, entre otros.

R90
La normativa europea que regula la homologación de pastillas de freno ha entrado en vigor
en los países europeos, con diferentes criterios de obligatoriedad, aunque ya es exigible para
todos los turismos fabricados a partir del 31 DE MARZO DEL 2001. Lo que convierte al
Reglamento 90 en un elemento diferenciador y selectivo para todas las empresas que operan
en el sector.
 FRENOS DE DISCO

Los discos de freno son la superficie contra la cual interactúan las pastillas para frenar el
vehículo, debido a que el disco gira solidario con las ruedas . ese rozamiento entre disco y
pastillas produce la transformación de energía cinética en energía calorífica provocando una
reducción de la velocidad.

Este tipo de freno adoptado en la mayoría por los vehículos de turismo, tiene la ventaja sobre
el freno de tambor de que su acción de frenado es más enérgica, obteniendo por tanto un
menor tiempo de frenado que se traduce en una menor distancia de parada, esto es debido a
que los elementos de fricción van montados al aire, al disponer de una mejor refrigeración, la
absorción de energía y transformación en calor se puede realizar más rápidamente.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

El material escogido para fabricar los discos de freno es la fundición gris nodular de grafito
laminar, ya que garantiza una estabilidad de las prestaciones durante el periodo de vida de los
discos. Existen también discos de materiales compuestos en matriz de carbono usados en la
alta competición y en los frenos de los aviones, aunque debido al alto costo que tienen son
inviables para los vehículos comunes.

La siguiente imagen muestra de forma gráfica la composición de los frenos de disco.

Los frenos de discos se hacen mediante el proceso de fundición, para esto se requieren
moldes, para la elaboración de los frenos se utilizan moldes de arena, donde se vierte el hierro
fundido, entre 2 moldes de arena, que juntos forman la forma del freno de disco que se va a
fabricar. el hierro fundido esta a una temperatura 3400Cgrados, luego se abren los moldes y
el disco adquiere su forma, se deja enfriar y se montan en una banda transportadora la cual
envía a una torre cilíndrica para alargar su tiempo de enfriamiento, luego se seleccionan y
separan las impurezas.

La siguiente etapa del disco es el acabado, la banda transportadora envia los discos al area de
pulido, donde entrara en su primera fase de acabado, la forma como opera la máquina de
pulido es haciendo girar el disco, y con pieza ceramica de mucha resistencia, se pulen los
bordes del disco, quitando 2 kilogramos de peso aproximadamente. Durante el proceso de
pulido se encarga de hacer los espacios para las pastillas de freno y el espacio de los tornillos.
Luego es perforada nuevamente para que el peso del disco sea equilibrado en todos sus
angulos. Luego pasa el proceso de pintado.

Funcionamiento de los discos de frenos.

Al momento de ser pisado el pedal de freno se activa una bomba hidráulica que conduce el
líquido de frenos hacia las pinzas de freno. La presión del líquido de frenos hace que los
pistones empujen las pastillas. Las pastillas hacen fricción contra el disco de freno, donde la
energía cinética se convierte en calor disipado, y así el conjunto del vehículo desacelera
progresivamente. Con el paso del tiempo, según el tipo de coche y la forma de conducir, los
frenos se irán desgastando.
Al momento de la fabricación de los discos de frenos se utiliza la fundición gris nodular de
grafito laminar ya que estos garantizan una estabilidad de las prestaciones durante el ciclo de
vida de los discos de frenos.
Los discos de freno pueden ser:
● Clásicos (macizos): Estos discos poseen una superficie de fricción sólida y lisa, no
poseen ningún tipo de ventilación y son muy propensos a acumular calor, suciedad y
tienden a cristalizar las pastillas. Tienen la ventaja de ser económicos de fabricar y
como desventaja es que tienden a recalentarse impidiendo una frenada efectiva y a
cristalizar las pastillas. Se doblan bajo el estrés continuo.
● Ventilados: Los discos ventilados son como si se juntasen dos discos, pero dejando
una separación entre ellos, de modo que circule aire a través de ellos, del centro hacia
afuera, debido a la fuerza centrípeta. Con ello se consigue un mayor flujo de aire
sobre los discos y por lo tanto mas evacuación de calor.
● Taladrados o perforados: Los discos perforados aumentan la superficie del disco con
las perforaciones y además llevan aire fresco a la pastilla del freno. Una perforación
es como un pequeño túnel, las paredes del túnel sería el aumento de superficie capaz
de disipar calor, además de cuando la perforación llega a la zona de las pastillas, llega
con aire fresco que las refresca evitando el calentamiento en exceso.
Normalmente se usan discos ventilados en vehículos de serie de media potencia. Para altas
potencias se utilizan los perforados.
● Estriados: Estos discos se podrían clasificar dentro de los "perforados" ya que la
finalidad del estriado o rayado es mejorar la refrigeración de los mismos. El estriado
tiene la función principal de remover el aire caliente y de limpiar la pastilla de polvo y
crear una superficie idónea para el frenado, con la única desventaja que desgasta más
rápido la pastilla en pro de una mejor y más efectiva frenada.