UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

INGENIERÍA MECÁNICA
“PROCESOS DE FABRICACIÓN II”
Séptimo Semestre
PARALELO:
“A”
DOCENTE:
Ing. María Belén Paredes
ALUMNOS:
Altamirano José
Ballesteros Santiago
Chiguano Wladimir
Espin Jeferson
Lopez Julio
Salazar Leonel
TEMA:
SOLDADURA POR ELECTRO ESCORIA
FECHA:
27 de Marzo del 2018
Semestre Marzo – Agosto 2018
AMBATO – ECUADOR
Contenido
1. TEMA: ...................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO PRINCIPAL .......................................................................................... 3
2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 3
3. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 3
3.1. HISTORIA ......................................................................................................... 3
3.2. PROCESO ......................................................................................................... 4
3.3. CRECIMIENTO DE GRANO........................................................................... 5
3.4. TIPOS DE SOLDADURA POR ELECTROESCORIA ................................... 5
3.5. TIPOS DE ESCORIAS ...................................................................................... 8
3.6. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO ........................................................... 8
3.7. CARACTERÍSTICAS DEL CORDÓN .......................................................... 10
3.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO ......................................... 10
3.8.1. VENTAJAS .............................................................................................. 10
3.8.2. DESVENTAJAS ...................................................................................... 10
3.9. ALTO COSTO. ................................................................................................ 11
3.11. APLICACIONES EN EL FUTURO ............................................................ 12
3.12. RIEGOS DE LAS DIVERSAS APLICACIONES ...................................... 12
4. CONCLUSIONES .................................................................................................. 12
5. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 13

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1. TEMA:

SOLDADURA POR ELECTROESCORIA

2. OBJETIVO PRINCIPAL

 Realizar una investigación sobre el proceso de soldadura por electroescoria y su

análisis la operación del proceso de la soldadura.

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Investigar cuando se emplea la soldadura por electroescoria y sobre que piezas

puede ser soldada.
 Indagar sobre la soldadura electroescoria cuanto de material puede ser soldado
especialmente sus espesores.
 Analizar los rangos de espesores que pueden ser soldados sobre las chapas u otros
tipos de materiales que sean soldables.
 Complementar con la investigación sobre las técnicas que sean importantes para
este procedimiento de soldadura.

3. MARCO TEÓRICO

3.1. HISTORIA

En los años de 1908, N. Bernardo descubrió un nuevo proceso que desarrolló un sistema
de electro-escoria que marco en la historia siendo muy popular en su momento.Los
electrodos fisionables, fueron desarrollando nuevas mejoras posteriormente en 1914 por
el mismo creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Se procedió a
construir por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un recubrimiento
especial a base de asbesto, igual los que se utiliza hoy en día en las construcciones. [1]

El proceso de soldadura por electroescoria fue patentado por Robert K. Hopkins en los
Estados Unidos en febrero del año 1940 y posteriormente desarrollado y perfeccionado
en la URSS por Patón, concretamente en Kiev, durante la década de 1940-1950. [2]

El método de Patón fue introducido en la Feria de Comercio de Bruselas de 1950. El

primer uso en los EE.UU. fue en 1959 en Chicago, por la dirección de General Motors, y
se utilizó la soldadura por electroescoria para la fabricación de bloques de motor. [2]

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Más tarde, en 1968 los Hermanos Hobart de Troy emitieron una serie de máquinas que
utilizaban este proceso de soldadura para la construcción naval y de puentes; y para las
grandes industrias de fabricación estructural. Se estima que entre 1960 y finales de los
80, sólo en California, fueron soldados más de un millón de refuerzos utilizando el
proceso de soldadura por electroescoria. Ejemplos de este proceso son el edificio del
Banco de América, en San Francisco y las torres de seguridad de los edificios del Pacífico,
en Los Ángeles. Estos son dos de los edificios más altos de California. Este proceso era
muy utilizado, pero en 1977 la Administración Federal de Carreteras lo prohibió para
determinados usos debido a que las grandes cantidades de calor provocaban un grano
grueso y frágil del material. [2]

3.2. PROCESO

La soldadura con electro escoria, SEE (en inglés electroslag welding, ESW), usa el mismo
equipo básico de algunos procesos de soldadura con arco eléctrico y utiliza un arco para
iniciar la operación de soldadura. Sin embargo, no es un proceso de soldadura con arco
eléctrico (AW) porque durante la soldadura no se usa el arco eléctrico. La soldadura, con
electro escoria (ESW) es un proceso de soladura por fusión en el cual se obtiene la
coalescencia mediante escoria fundida caliente y altamente conductiva que actúa sobre
las partes base y el metal de aporte. [3]

Figura Nº1. Esquema Soldadura por Electro-escoria

Fuente: [3]

Se lleva a cabo en orientación vertical (la que se muestra aquí es la soldadura empalmada),
usando zapatas de moldeo enfriadas por agua para contener la escoria fundida y el metal
soldado. Al principio del proceso, se coloca en la cavidad un fundente conductivo
granulado. La punta de electrodo consumible se coloca cerca de la parte inferior de la
cavidad y se genera un arco eléctrico por un momento para iniciar la fusión del fundente.
Una vez creado el pozo de escoria, se extingue el arco eléctrico y la corriente pasa del

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electrodo al metal base a través de la escoria conductiva, de modo que su resistencia
eléctrica genera el calor necesario para mantener el proceso de soldadura. Dado que la
densidad de la escoria es menor que la del metal fundido, ésta permanece en la parte
superior para proteger el pozo de soldadura. La solidificación ocurre desde la parte
inferior, en tanto que el electrodo y los bordes de las partes base proporcionan metal
fundido adicional. El proceso continúa gradualmente hasta que llega a la parte superior
de la unión. La desventaja de este proceso es que la alta cantidad de energía aplicada
contribuye a que el proceso de enfriamiento se haga muy lento. [3]

3.3. CRECIMIENTO DE GRANO

Hay que tener especial cuidado con el tamaño de grano ya que es el factor más importante
en este proceso de soldadura. Si se reduce provoca al mismo tiempo el aumento de la
tensión de fluencia y también de la resistencia al impacto. Los elementos más utilizados
para el afinamiento de grano son los siguientes: niobio, vanadio, aluminio y titanio. Se
utilizan en pequeñas cantidades y por eso se les denomina micro aleaciones. [2]

3.4. TIPOS DE SOLDADURA POR ELECTROESCORIA

La soldadura por electroescoria tiene dos variantes:

 Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es alimentado

por la corriente.
 Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera
consumible.

Los consumibles que se pueden utilizar son:

 Alambre.
 Flux. [2]

Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electroescoria. El primer

sistema es mediante el empleo de un dispositivo automático acoplado en una columna
vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a medida que la
soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la superior. Los problemas de esta
primera opción son el alto coste que supone y el gran peso del dispositivo. Además, la
superficie lateral debería ser tan lisa como se pudiera para que el desplazamiento de las
zapatas fuera más fácil. [2]

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En el segundo sistema se emplea una guía consumible para llevar el alambre hacia la zona
de fusión del material. Este guía debe estar aislada eléctricamente para evitar que se
produzcan arcos erráticos. Además, esta guía se va consumiendo a medida que la
soldadura va progresando con lo que contribuye al volumen de metal depositado. Las
ventajas de este método son que no necesita de un dispositivo de elevación para el cabezal
ya que no existen partes móviles. Si la guía tiene la sección transversal suficientemente
grande la velocidad de adición de aporte puede ser aumentada considerablemente. Si se
desean agregar elementos de aleación, se puede variar la composición de la guía
consumible. Como este método es auto-regulable se puede aumentar la velocidad de
soldadura reduciendo el espacio entre las chapas a soldar. [2]

EL FUNDENTE TIENE VARIAS FUNCIONES. ENTRE ELLAS DESTACAN:

 Es el responsable de transmitir la energía calorífica a la banda.

 Protege al material fundido del contacto con la atmósfera para originar un
enfriamiento lento y una protección ante la oxidación.
 Proporciona elementos de aleación (o también denominado, compensación
química) al depósito para obtener así la composición adecuada.
 Ofrece estabilidad operacional.
 Mejora la vistosidad del cordón. [8]

Una de las características especiales del fundente es que debe poseer una buena fluidez y
ser electroconductora en su estado fundido. Para cumplir con estos requisitos el fundente
contiene una gran cantidad de fluoruro de calcio (CaF2). El fundente se ha de almacenar
en un lugar seco pues absorbe humedad y podría originar recargues con porosidad. [9]

Figura N° 2: Esquema del proceso de soldadura por Electroescoria

Fuente: [3]

6
Existen otras variantes del proceso, por ejemplo, la denominada electroescoria de alta
velocidad, donde la velocidad de soldadura es superior, necesitándose también mayores
amperajes. En este caso, el flux contiene una mayor cantidad de CaF2 (substancia que
decrece la viscosidad del flux fundido, lo que facilita la fluidez del baño de fusión). [9]

Figura N° 3: Dirección de la soldadura

Fuente: [3]

Figura N° 4: Ángulos posibles del depósito, siendo el inferior el más correcto

Fuente: [3]

7
 Figura N° 5: Esquema del dibujo
Fuente: [3]

3.5. TIPOS DE ESCORIAS

Los tipos de escoria empleados pueden ser de tipo ácido con base de 𝑆𝑖 𝑂2 o de
tipo básico con alto contenido de 𝐶𝑎 𝑂 − 𝐶𝑎 𝐹𝑒2 . La presencia de oxígeno empeora las
propiedades a impacto de la soldadura. Las escorias de tipo básico presentan la ventaja
de reducir el contenido de oxígeno disuelto en el metal fundido y además refinan el metal
de impurezas como puede ser el azufre. Por lo tanto, las escorias de este tipo mejoran las
propiedades mecánicas de la soldadura. [2]

3.6. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

Algunas de las principales características del proceso de recargue por electroescoria se

mencionan a continuación:

 Baja dilución (8-15%).

 Baja penetración (<1 mm).
 No necesita gas protector.
 Utiliza elevadas intensidades de corriente.
 Es un proceso automatizado.
 Proceso de paso único.
 Se efectúa en posición vertical.
 Se utiliza para unir placas de 25 mm hacia arriba.

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  Se utiliza material de aporte.
 Temperaturas cercanas a los 1950ºC en el baño interior y de 1650ºC en la
 superficie.
 La solidificación es progresiva de abajo hacia arriba (soldadura longitudinal).
 No es un proceso de arco.
 El calor necesario para fundir es aportado por resistencia de la escoria fundida al
paso de corriente eléctrica.
 Existe un arco inicial que luego se extingue con la escoria. [4]

En el caso de la variante de soldadura por arco sumergido existe un arco eléctrico que
ocasiona la fusión del consumible. Mediante electroescoria solo existe arco eléctrico
durante el primer momento de ignición y posteriormente la banda se funde por efecto
Joule (resistencia ofrecida por la escoria de tipo electroconductora en su estado fundido,
H= I2R) por lo que solamente se alcanza una temperatura en el baño de fusión de
alrededor de 1.800 °C (frente a los 3.400 °C del arco sumergido). [10]

Los materiales que se depositan mediante este sistema son principalmente base níquel,
cobre o hierro (habitualmente inoxidables, figura 2). La variedad de composiciones
disponibles es amplia lo que permite realizar un gran abanico de aplicaciones donde se
necesitan consumibles muy especiales. [10]

Figura N° 6: Realización del proceso de recargue por Electroescoria sobre una superficie plana.
Fuente: [3]

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3.7. CARACTERÍSTICAS DEL CORDÓN

 Libre de defectos.
 Lenta evolución y solidificación del metal depositado.
 Estructura columnar en el cordón.
 Marcado aumento en el tamaño de grano de la zona afectada por el calor (ZAT).
 Ahorro de tiempo.
 Atractivo para soldaduras de espesores gruesos.
 Con respecto a otros métodos por arco.
 Elevada velocidad de soldadura obtenible. [4]

3.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

3.8.1. VENTAJAS

 No requiere de un mecanismo de elevación de cabezal lo que lo hace un método

más barato y más liviano.
 Bajos costos en la preparación de las juntas.
 Soldadura de buena calidad.
 La velocidad de adición de material de aporte puede ser aumentada
significativamente empleando una guía de sección transversal suficientemente
grande.
 Mínima tensión transversal.
 El agregado de elementos de aleación al depósito se simplifica mediante una
variación adecuada de la composición de la guía consumible.
 Poder realizarse en una sola pasada independientemente del espesor de la chapa.
 El proceso, por ser auto-regulado, permite aumentos substanciales de la velocidad
de soldadura mediante una reducción adecuada del espacio que se deja ente
planchas.
 Alta productividad. [5]

3.8.2. DESVENTAJAS
 Se utiliza una gran cantidad de energía la cual produce un enfriamiento lento que
crea un crecimiento de grano en la zona térmicamente afectada.
 Gran peso debido al dispositivo nombrado en el punto anterior.

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  Necesidad de superficie lateral lisa en las planchas permitir el fácil
desplazamiento de las zapatillas. [5]

3.9. ALTO COSTO.

 Existe un arco inicial que se extingue con la escoria.
 dispositivo automático que permite elevar las zapatillas refrigerantes y el cabezal
de soldadura. [4]
3.10. APLICACIONES

Las aplicaciones más comunes son en el sector de la metalurgia, sector de la creación de

diversos campos de la ingeniería. También se utiliza para soldar paredes gruesas, juntas
en grandes hornos, y para soldar aceros inoxidables. Es muy común en la industria naval,
para la unión de chapas gruesas de acero al carbono. También es empleado para la unión
de chapas en vertical y para grandes secciones de piezas de fundición y forja de acero,
aluminio y titanio. Los espesores de estas chapas están comprendidos entre 20 y 350 mm.
[7]

Además de:

 Reactores químicos.
 Depósitos de Gas Líquido Licuado.
 Rodillos de laminación y colada continua.
 Industria nuclear.
 Plantas de desalinización.
 Industria off-shore.
 Industria papelera.
 Industria de desulfuración.
 Plantas de urea.
 Industria petroquímica (reactores de cracking).
 Puentes carreteros.
 Industria ferroviaria.
 Grandes naves.
 Maquinaria pesada.
 Utilizado en recipientes de alta presión.
 Forma de sándwich con paredes gruesas.

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  Cáscaras de altos hornos.
 Cucharones de acero, utilizados a temperatura ambiente.
 Utilización creciente en aceros inoxidables. [7]

3.11. APLICACIONES EN EL FUTURO

 La técnica tiene un potencial de incrementar la productividad.

 Limitado uso, debido al poco entendimiento de la misma y pocas aplicaciones
específicas.
 Se han creado pocos nichos de aplicación. [4]

3.12. RIEGOS DE LAS DIVERSAS APLICACIONES

 No es una de las soldaduras más utilizadas.

 Se utiliza gran cantidad de calor en grandes áreas, produciéndose gran tamaño de
grano.
 Se homogeniza superficie, luego de proceso de normalización.
 Debido a la técnica de soldadura paralela como por el tamaño de grano, es difícil
utilizar técnicas de ultrasonido. [4]

4. CONCLUSIONES

 Mediante la investigación realizada se analizó el mismo equipo básico de algunos

procesos de soldadura con arco eléctrico y utiliza un arco para iniciar la operación
de soldadura por electroescoria.
 La soldadura mediante electroescoria se emplea para la unión de chapas en
vertical y para grandes secciones de piezas de fundición y forja de acero, aluminio
y titanio.
 Las soldaduras mediante electroescoria es conocida debido a la gran cantidad de
material de deposición lo cual permite soldar grandes espesores.
 La soldadura de electroescoria permite soldar espesores entre chapas que están
comprendidos entre 20 y 350 mm.
 Este tipo de soldadura es muy conocida por realizar una soldadura paralela como
por el tamaño de grano, es difícil utilizar técnicas de verificación de esta.

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5. BIBLIOGRAFÍA

[1] Rodríguez, P. C. (2001). Manual De Soldadura. Buenos Aires: ALSINA.

[2] TWI, «www.twi-global.com,» [En línea]. Available: twi-

global.com/content/ksokg001.html. [Último acceso: 27 03 2018].

[3] F. d. C. y. T. UMSS, «Materias,» [En línea]. Available:

materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-434.pdf. [Último acceso: 27 Marzo 2018].

[4] J. A. Camarillo, «repositorio.uaaan,» Junio 2010. [En línea]. Available:

repositorio.uaaan.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/1959/T18134%20ALVA
RADO%20CAMARILLO,%20JOSAFAT%20%20MONOG..pdf?sequence=1. [Último
acceso: 31 Marzo 2017].

[5] Escobar, N. (2015). Soldadura Electro-escoria. Recuperado de:

“es.slideshare.net/milangelae/soldadura-por-electroescoria”

[6] Wikipedia.org. (2016). Soldadura Por Electroescoria. Recuperado de:

“es.wikipedia.org/wiki/”.

[7] Horwitz, H. (2003). Manual De Soldadura Aplicaciones Y Práctica. Bogotá:

ALFAOMEGA.

[8] William, M (2016). Aplicación De La Soldadura En Materiales Ferrosos.

Recuperado de: “materialesferroso37.blogspot.com/2016/”

[9] [Online] recuperado de: “es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_electroescoria”.

[10] [Online] recuperado de: “interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/135821-

Utilizacion-del-proceso-de-electroescoria-(ESW)-para-la-realizacion-de-recargues”

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