INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERIA DE MANUFACTURA APLICADA

Laboratorio de Manufactura

Practica de soldadura

Grupo: 4RM1

Fecha de entrega: 18/12/23

Escutia Gonzalez Brandon

 Introducción

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos)
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión) en la cual las
piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material
de relleno fundido que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. La
energía necesaria para formar la unión entre 2 piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La soldadura puede ser
hecha en muchos ambientes, incluyendo al aire libre, debajo del agua
y en el espacio, aun así la soldadura es peligrosa y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descargas eléctricas, humos
venenosos y accidentes en el taller

Desarrollo

La soldadura con arco eléctrico se inició a principios del siglo XX,

cuando el sueco Kjellber inventó el electrodo revestido. Hasta ese
entonces los electrodos se fabricaban simplemente con varillas de
acero.
La idea consistía en recubrir los electrodos con una pasta de polvo y
aglomerante, de tal forma que al fundirlos producían escoria, evitando
de esta manera el acceso del aire al baño de metal fundido.
En la actualidad, en la soldadura por arco eléctrico se establece la
corriente eléctrica a través del aire ionizado producido por el voltaje.
La intensidad de corriente o amperaje lo proporciona una fuente de
poder o máquina de soldar, ésta fluye por el cable hasta llegar al
electrodo que establecerá el arco eléctrico al metal base logrando
generar calor y fusión en la pieza a soldar.

La descarga eléctrica se caracteriza por una elevada intensidad de

corriente que oscila entre 10 y 300 amperes.
El calor obtenido por el arco es intenso, lo que resulta favorable para
la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son
aproximadamente de 3 500°centígrados

La Sociedad Americana de Soldadura A.W.S. (American, Welding,

Society) denomina con las siglas S.M.A.W. (Shielded, Metal, Arc,
Welding) a la soldadura de arco metálico protegido con electrodo
revestido y la define como la unión de dos partes metálicas mediante
un material de aporte conocido como electrodo revestido
.

Realización de la práctica
 ¿Qué soldadura se utilizó?

A simple vista podemos que está conformado por aluminio, el cual es

un material muy delgado, el cual se puede llegar a perforarse al
momento de aplicar la soldadura por lo que la mejor soldadura que
podemos aplicar es soldadura por arco eléctrico con electrodo delgado
 Parámetros

El tipo de electrodo es uno de los puntos más importantes a la hora de

soldar, pues debemos tomar en cuenta el tipo, diámetro y geometría
esencial para llevar a cabo la soldadura y de acuerdo al A.W.S y la
A.S.M.E también se elegirán dependiendo de su tipo de aleación,
material de aporte y su composición química y física, además
asegurarnos el estado y correcto almacenamiento de estos.
1.- Electrodos correctos: como mencionamos anteriormente el material
a soldar a simple vista es muy delgado (aproximadamente 1 mm de
espesor) el diámetro del electrodo más recomendado para este es de
1.6mm

2.- Intensidad (amperaje) y tiempo de soldadura: el segundo

parámetro de soldadura es el factor más influyente para alcanzar la
temperatura y calentamiento y el tiempo necesario para la unión.
Pues mientras mayor intensidad menos tiempo de soldeo
En este caso es mejor tener poca intensidad y velocidad de avance
lenta para que el electrodo pueda actuar de forma adecuada en la
aplicación, pues así no corremos el riesgo de que el material se
perfore por la alta temperatura que se generara en el electrodo

3.- Resistencia eléctrica a la unión: es el parámetro de soldadura que

influye de forma directa en el calor generado durante el proceso con
factores esenciales como
 Temperatura: para este caso el material tendrá que calentarse a
una temperatura de 345°C para que las propiedades mecánicas
se pierdan y la soldadura sea efectiva
 Fuerza aplicada al electrodo: muy poca fuerza, pues este
material es muy débil.
 Estado superficial de la superficie a unir: la superficie deberá
buena limpieza pues solo así el material de unión tendrá mejor
unión
  Estado del electrodo: el electrodo debe estar en buenas
condiciones para un mejor resultado
4.- Longitud del arco: debemos de que las mediciones sean lo más
exactas posibles, pues puede haber defectos en la soldadura por arco,
ya sea por longitudes cotas o muy largas
5.- Angulo correcto de arco: asegurar de que el Angulo de inclinación
del electrodo sea apropiado, ni muy abierto ni muy cerrado pues
tendrá relación directa con la forma y aspecto del cordón, así como su
nivel de penetración
6.- Velocidad de avance: la velocidad de avance no debe ser ni muy
lenta ni muy excesiva, debe ser una velocidad de avance adecuada
para tener uniones limpias y libres de óxido.

Conclusión

La práctica de soldadura nos permitió aplicar los conocimientos

adquiridos previamente en clase de forma práctica, conocer las
normas de seguridad que se deben tener en cuenta para la
realización de la soldadura pues las prácticas de sin tomar las
precauciones apropiadas pueden ser peligrosas para la salud
Humana. Conocer la composición de los materiales utilizados para
soldar. Y con la figura que se nos dejó como actividad tuvimos la
oportunidad de ver con ejemplos reales, siguiendo de forma
adecuada todos los pasos básicos a seguir; así como también los
distintos parámetros para llevar a cabo un buen resultado a la hora
de hacer
El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones
resistentes, dúctiles, conductoras tantas térmicas como
eléctricamente, además de ofrecer gran resistencia a las
soldaduras y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente los
fundamentos del proceso.
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA
Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERIA DE MANUFACTURA APLICADA

Laboratorio de Manufactura

Practica de fresadora

Grupo: 4RM1

Fecha de entrega: 18/12/23

Escutia Gonzalez Brandon

 INTRODUCCION

Inventadas a principio del siglo XIX las fresas se han convertido en

máquinas básicas en el sector mecanizado, gracias a la incorporación
de control numérico, son las maquinas-herramientas más usadas
debido a la gran de mecanizados que pues realizar y flexibilidad que
permiten en el proceso de fabricación
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.
Con el proceso de fresado es posible mecanizar diversos materiales
como madera, acero, fundición de hierro metales no férricos y
materiales sintéticos, etc. En las fresadoras, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiéndole
obtener distintas formas desde superficies planas a formas más
complejas
En términos simples, las fresadoras se pueden usar para fresar,
perforar y perforar máquinas para el procesamiento de piezas de
trabajo.

Partes de una fresadora

Las fresadoras cuentan con distintas partes. A continuación,

detallaremos las más relevantes:

 La mesa, en ella es donde se colocará la pieza que queremos

mecanizar.
 Cabezal, en él se encuentra el dispositivo que sujeta la pieza.

 Manivelas, se utilizan para dar movimiento a los ejes.

 Motor, es el elemento esencial ya que es el encargado de

generar la potencia.
  Caja de cambios, sirve para modificar la velocidad de corte de la
fresadora.

Operaciones de las fresadoras

Hay multitud de fresas diferentes según la forma del corte que

queramos dar a la pieza de trabajo

Operaciones de fresado

Planeado: es la aplicación de más frecuente del fresado, su objetivo

es conseguir superficies planas, para esta operación se utiliza
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal
duro
Fresada en escuadra: es una variable del planeado, consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza, se utilizan
plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de
forma adecuada

Corte: para realizar el corte se usan indistintamente sierras de cinta o

fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte
 Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la
ranura, se puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales que atacan frontalmente la operación de fresado.

Fresado de engranajes: se hacen en máquinas especiales llamadas

talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo
de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrilado: Se realizan habitualmente en

fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando herramientas adecuadas para cada caso.
Entre otras operaciones.

Desarrollo
Pieza a realizar

Pieza finalizada
Cálculos de la fresadora.
Velocidad de corte:
Formula:
D cap × π × n
Vc=
C
0.0254 m× π × 7 00
Vc= =0.05585 m/min
1000
0.0121m × π ×7 00
Vc= =0.0266 m/min
1000
0.032m × π ×700
Vc= =0.0703 m/min
1000

Conclusión

Después de la realización de esta práctica pude llegar a la conclusión

que la fresadora es la máquina-herramienta más compleja en el área
de maquinaria por sus innumerables usos y aplicaciones que se
pueden en el mecanizado de piezas las cuales pueden ser de diversos
materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos de entalladura, etc. También esta maquina permite realizar
operaciones de fresado a superficies de distintas formas. Como lo son:
Planas, cóncavas, convexas, combinadas, ranuradas, engranajes,
hélices
Además para un operario de esta es muy importante conocerlos
diferentes tipos de herramientas, los materiales que se utilizan en los
procesos de mecanizado, ya que a través de estos le es mucho más
fácil saber el comportamiento general de la fresadora por ende su uso
han sido de gran ayuda en el trabajo industrial cotidiano y lo más
importante, debe conocer las medidas de seguridad e higiene
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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA
Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERIA DE MANUFACTURA APLICADA

Laboratorio de Manufactura

Practica de torno

Grupo: 4RM1

Fecha de entrega: 18/12/23

Escutia Gonzalez Brandon

 INTRODUCCION

El torno es de las primeras máquinas herramientas que se

construyeron así como también una de las más utilizadas en el campo
de procesamiento de metales, debido a que un gran porcentaje del
material que se corta en un taller mecánico es cilíndrico o redondo, el
tono básico ha conducido al perfeccionamiento de tornos de torreta,
máquinas para hacer tornillos, rectificadoras, tornos de control
numérico y centros para tornos
Algunas de las operaciones comunes que se efectúan en un torno son
refrentado, torneado, de conos, torneado paralelo, moleteado,
barrenado, taladrado y escariado
Por lo general el torno es utilizado para producir piezas individuales a
las especificaciones, así como también es usada cuando se requiere
un número pequeño de piezas similares. Con todo lo anterior dicho
podemos decir que el torno es la base de cualquier taller mecánico por
lo cual el operario debe conocerlo muy bien a fondo

COMPONENTES IMPORTANTES DEL TORNO

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su

parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabeza
móvil o contrapunto y el carro principal
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza
de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de
sentido de avance. Además sirve de soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: se utiliza como apoyo y para colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos como porta brocas
para hacer taladrados en el centro de los ejes. Este puede moverse y
fijarse en distintas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro portátil: es el elemento que produce los movimientos de la

herramienta en dirección axial y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial.
Cabezal giratorio o Chuck: su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar, hay varios tipos como el Chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal.

Operaciones de torneado

Algunas de las operaciones de torneados principales son:

 Cilindrado: para rebajar el diámetro de la pieza

 Torneado conico: otorgar conicidad a la pieza

 Tronzado: torneado en profundidad hasta el cortado de la pieza

 Roscado: teniendo en cuenta el paso, realizado de tuercas o

tornillos
 Taladrado: agujerar la pieza

 Mandrinado: ampliar o agrandar un agujero

 Refrentado: disminuir la longitud de la pieza y limpiar la cara

externa
Desarrollo

Pieza a realizar

Pieza finalizada
Nota: lamentablemente no pudimos terminar dicha pieza debido a que
las maquinas del taller recibieron mantenimiento

Cálculos de torneado

Velocidad de corte
Formula:

D × π × RPM
Vc= Sistema internacional
C
0.026416 × π × 7 00
Vc= =0.05809 m/min
1000

Tiempo de mecanizado
Formula:
Lm
T c=
fn × n
 126.492 mm
T c= =2.2587 min
( .08 mm
vuelta)( 700 rpm )

Conclusión.

Al finalizar esta investigación concluimos que es de gran importancia

obtener un conocimiento minucioso sobre los tornos y su descripción
tanto interna como externa. Este conocimiento es de vital ayuda en
nuestro futuro como técnicos industriales
Sin embargo es importante también estar claro de la normas de
seguridad regidas en el taller maquinas
Esperando que esta investigación tenga un resultado positivo a la hora
de entrar en el campo laboral y ayudarnos a resolver futuras dudas en
cuanto al manejo de estas máquinas-herramientas